Микрометры — Контроль

Электронные микрометры используются также в качестве чувствительного элемента ряда систем электронных датчиков многих механических величин, выполняя функции измерителя деформаций. Так,, например, применение электронного микрометра для контроля прогиба мембраны манометра позволяет изготовлять высокочувствительные электронные манометры, а использование электронного микрометра для контроля упругих деформаций пружины месдозы под действием измеряемой силы позволяет строить электронные динамометры. [c.121]

Стопорное приспособление является желательным элементом конструкции микрометра. Наличие стопора, кроме некоторого удобства при установке на ноль, улучшает условия использования микрометра при контроле в процессе обработки (до заданного размера). [c.96]

Фиг. 70. Зубомерный микрометр для контроля длины общей нормали зубчатых колес.

Рис. 211. Схема пневматического микрометра для контроля за диаметром проволоки

При измерении незакрепленных деталей их лучше всего устанавливать на какое-либо основание. Цилиндрические детали, к примеру, рекомендуется укладывать в призму. Малые незакрепленные изделия контролируют при помощи микрометров, закрепленных в специальные стойки. Можно измерять их также, взяв изделие в левую руку и удерживая микрометр двумя пальцами правой руки, большим и указательным пальцами вращают барабан. Нельзя производить замеры на ходу станка, это небезопасно и вызывает быстрый износ инструмента. Не следует также применять микрометр для контроля грубо обработанных поверхностей. Для этой цели применяют менее точные инструменты. [c.176]

Статическую настройку станка с помощью универсальных измерительных приборов используют в станках, которые налаживают на один настроечный размер или в станках, не имеющих встроенного отсчетного устройства. В качестве измерительного инструмента применяют магнитные стойки, микрометры, штангенциркули. Контроль перемещения рабочего органа в момент его регулировки позволяет достичь высокой точности настройки. [c.140]

Диаметральные и линейные размеры червяков проверяются обычными способами при помощи предельных скоб, микрометров и т. п. Наиболее сложной операцией контроля червяков является проверка среднего диаметра витков, концентричности оси их с осью опорных шеек, угла профиля витков и равномерности шага. Средний диаметр червяка проверяется специальной индикаторной скобой (рис. 166, а), у которой два неподвижных зуба 2 вводятся во впадины червяка, а верхний подвижный зуб 1, находящийся также во впадине, связан с индикатором. [c.308]

Дифференцированный контроль резьбы. Дифференцированный контроль параметров резьбы применяют 1 ак для наружных, так и для внутренних резьб. При измерении параметров болтов используют резьбовые микрометры со вставками для измерения собственно среднего диаметра резьб 2 с пределами измерений 0—25 мм, 25—50 мм н т. д. (до 350 мм) через 25 мм, проволочки и ролики для косвенного измерения среднего диаметра резьбы резьбовые скобы с отсчетным устройством для контроля наружной резьбы диаметром 10—30 мм, шагомеры и индикаторные приборы для контроля наружных резьб с шагом от 0,4 до 6 мм. [c.178]

Выбираем измерительные средства уточненным методом. По табл. П28 в интервале размеров 80. .. 120 мм для седьмого квалитета находим погрешность измерения Д , = 10 мкм. Затем по табл. 5.2 по найденному значению Дм и заданному диаметру определяем, что для контроля вала может быть применен микрометр. [c.68]

Для контроля резьб с D > 100 мм применяют одну проволочку. В цеховых условиях и прн ремонте используют микрометры с резьбовыми вставками (рис. 12.14, Э). Погрешность этого метода 0,025— 0,2 мм. [c.299]

Соответствие действительных размеров изготовленных деталей требованиям чертежа может быть установлено измерением их универсальным и специальным измерительным инструментом (штангенциркулем, микрометром, миниметром, индикатором и др.). При массовом производстве размеры сопряженных деталей обычно не измеряются, а контролируются с помощью предельных калибров. Предельные калибры для контроля [c.100]

В современных оптических приборах используют оптические детали, имеющие чаще всего плоскую, сферическую и асферическую поверхности. Наиболее важным параметром, определяющим их качество, является отклонение от заданной геометрической формы. Предельное отклонение от. эталонной поверхности иногда не превышает десятых и даже сотых долей микрометра. Столь малые величины можно обнаружить и измерить с помощью приборов, в основу которых положены голографические методы контроля. [c.99]

С помощью магнитных методов могут быть выявлены закалочные и шлифовочные трещины, волосовины, закаты, усталостные трещины и другие поверхностные дефекты шириной раскрытия несколько микрометров. Такие методы, как ФЗ, ЭХ, И, МГ можно использовать на грубых поверхностях, при. этом минимальная глубина выявляемых дефектов составляет трехкратную высоту шероховатостей поверхности. В связи с необходимостью сканировать поверхность изделия методы ФЗ, ЭХ, И особенно удобно применять для контроля цилиндрических изделий. Метод МГ успешно применяют для контроля сварных швов. [c.6]

В СССР создан магнитный микрометр для измерения толщины стенки ферромагнитных труб в поточном производстве. Измерения проводят методом магнитного моста, два плеча которого составляют эталонная и контролируемая трубы, два других — сердечник электромагнита. В перемычке моста в качестве измерительного элемента применен феррозонд. Прибор предназначен для измерения труб диаметром 30—102 мм с толщинами стенок 1,5— 8 мм. Погрешность измерений 3—4 % при скорости проведения контроля до 2,5 м/с. [c.64]

ВТМ позволяют успешно решать задачи контроля размеров изделий.Этими методами измеряют диаметр проволоки, прутков и труб, толщину металлических листов и стенок труб при одностороннем доступе к объекту, толщину электропроводящих (например, гальванических) и диэлектрических (например, лакокрасочных) покрытий на электропроводящих основаниях, толщину слоев многослойных структур, содержащих электропроводящие слои. Измеряемые толщины могут изменяться в пределах от микрометров до десятков миллиметров. Для большинства приборов погрешность измерения 2—5%. Минимальная площадь зоны. контроля может быть доведена до 1 мм , что позволяет измерить толщину покрытия на малых объектах сложной конфигурации, С помощью ВТМ измеряют зазоры, перемещения и вибрации в машинах и механизмах. [c.83]

Деталь, подлежащая контролю, устанавливается на рабочий столик 3 (рис. 12, б), и нажатием пусковой кнопки включается электродвигатель 5, который поднимает столик до соприкосновения детали с сердечником электромагнита 2. После этого срабатывает реле 4 и включается электромотор 7, связанный с реостатом 6 электромагнита. Момент отрыва сердечника от детали фиксируется электронным реле /, которым регулируется движение реостата электромагнита. В этом состоянии система находится в течение 4—7 сек для производства отсчета по шкале магнитоэлектрического амперметра тА, отградуированного в микрометрах, после чего вся система возвращается в исходное состояние. Питание прибора осуществляется от блока 8. [c.18]

Измерения производятся контролем или рабочим с помощью микрометра. Результат записывается с точностью до 0,005 мм (половина цены деления нониуса). Единицей измерения затрат, потерь и эффективности принят час работы оператора, приблизительно эквивалентный часу работы контролера при расчете стоимости. Материальные затраты пересчитываются в затраты труда по денежному эквиваленту. Стоимость детали после операции определяется применительно к следующим исходным данным производительность станка за 8 ч — 800 шт. один оператор обслуживает четыре станка цеховые расходы составляют 200% от заработной платы стоимость Л материала на 1000 шт. деталей варьирует так как применяется сплошной приемочный контроль, потери от брака не превышают стоимости детали после данной операции (за вычетом поступлений за металлолом) предполагается, что потери от брака не ниже стоимости детали, так как исправление деталей или использование их с дополнительными затратами времени с нарушенным допуском заведомо убыточно (например, при обточке болтов под накатку резьбы). [c.129]

Затраты на контроль и настройки в примерах рассчитываются, исходя из следующих данных. В соответствии с результатами хронометражей на изменение микрометром в нескольких сечениях и под несколькими углами с использованием трещотки и с чтением результата с точностью до 0,005 мм, учитывая время на то, чтобы взять деталь, очистить ее от стружки и масла, взять инстру- [c.129]

При выборочном контроле геометрических размеров проверяют основные параметры заклепок диаметр и высоту закладной головки, диаметр и длину стержня заклепки и перпендикулярность обреза стержня к продольной оси заклепки. Измерения производят штангенциркулем или микрометром и специальными шаблонами. [c.584]

Проверка степени и равномерности затяга шпилек осуществляется замером их удлинения с помощью микрометра или индикатора. На каждые 100 мм длины шпильки допускается удлинение от 0,03 до 0,15 мм. Окончательная затяжка гаек всех фланцевых соединений, включая соединения крышек с корпусами арматуры, кроме соединений с металлическими прокладками, производится при прогреве трубопровода перед пуском в эксплуатацию при давлении на нем не выше 0,4—0,5 МПа. Соединение на ус заваривается в случае необходимости в такой последовательности, как показано на рис. 4.4. При этом перед началом заварки на ус должны быть проведены все необходимые испытания изделия, проверена его работоспособность и исключена необходимость разрезки и повторной сварки. При заварке уса свариваемые детали должны быть поджаты усилием, указанным в технической документации, что может быть обеспечено либо поджатием определенного количества шпилек установленным крутящим моментом, либо применением специальной оснастки для стяжки двух фланцев. Ус, как правило, должен завариваться аргонодуговым методом. Требования по сварке, контролю сварного шва и последующей его проверке должны соответствовать указаниям технической документации на каждое конкретное изделие. [c.206]

Прямой Значение искомой величины или отклонение ее отсчитывают непосредственно по прибору Контроль диаметров микрометром или индикатором на стойке [c.585]

Для контроля толщины листового материала применяют циферблатные микрометры с пределом измерений от 0—5, 0—10 и о—25 мм с неподвижным циферблатом и вращающейся стрелкой. [c.594]

Для контроля валов диаметром до 1000 мм применяются индикаторные скобы с ценой деления 0,01 мм свыше 500 и до 2000 мм — микрометры с индикаторной головкой. Микрометры снабжаются установочной мерой. [c.601]

Наиболее простым является контроль наружного диаметра болта и внутреннего диаметра гайки. Эти элементы резьбы контролируются гладкими скобами и пробками, а также с помощью микрометра или штангенциркуля. [c.604]

В механических цехах для измерения и контроля заготовок и готовых деталей широко применяются следующие измерительные инструменты линейки, кронциркули, нутромеры, штангенциркули, штангенглубиномеры, щупы, микрометры, индикаторы, калибры и др. [c.272]

При контроле наружные размеры валов (диаметр и длину) проверяют универсальными измерительными средствами — линейкой, штангенциркулем, микрометром, калибром (скобой) и др. Овальность и конусность выявляются при измерении диаметра в нескольких местах по длине детали. Для проверки обработанных валов на биение применяется специальное проверочное приспособление с индикатором. При этом вал устанавливают в центрах и по показаниям индикатора судят о величине биения. Изгиб оси вала определяется при помощи контрольной плиты, щупа, индикатора на стойке и т. д. [c.363]

Если провести сравнение бесконтактного метода контроля толщины проката с контактным методом и с ручным микрометром, то получаются следующие результаты, позволяющие оценить радиоизотопный метод контроля, как наиболее прогрессивный, обеспечивающий значительное повыщение производительности труда. Приведем несколько примеров. [c.210]

На первый взгляд снижение скорости прокатки не играет существенной роли, так как время измерения составляет каких-нибудь 4 сек, а общее время, затрачиваемое на замедление стана и его разгон, составляет только 20 сек, общие потери за год, за счет только контроля контактным микрометром, составит не менее 30 тыс. т листового проката. [c.210]

Контроль зубьев по длине общей нормали L производят по схеме, изображенной на фиг. 114, б. Для этого с помощью микрометра, оснащенного специальными измерительными поверхностями ( шляпками ), или штангенциркуля с точностью измерения до [c.217]

В данном справочнике рассмотрены линейные и угловые методы и средства измерения размеров в машиностроении. Именно эти измерения в промышленности технически развитых стран составляют 85—90% от всех существующих видов измерений [37]. Для повышения точности выполнения размерных параметров деталей приборостроительной промышленностью освоен выпуск различных измерительных средств, отвечающих современным требованиям высокоточных преобразователей различных конструкций (индуктивные, фотоэлектрические, электронные), различных приборов для контроля шероховатости обработанных поверхностей (оптико-механические приборы ПСС, ПТС, МИИ, профилометры и профилографы), приборов для контроля погрешностей формы и расположения поверхностей (оптические линейки, автоколлиматоры, интерферометры, кругломеры) и многих других приборов. В связи о тем, что трудоемкость контрольных операций в машиностроительной и приборостроительной промышленности составляет в среднем 10—50% от трудоемкости механической обработки, в последнее время широкое применение получили приборы активного контроля размеров деталей (пневматические приборы моделей БВ-6060, БВ-4009, БВ-4091, индуктивные приборы модели АК-ЗМ), обеспечивающие необходимую точность размеров непосредственно при изготовлении деталей Все эти измерительные средства, наряду с такими давно зарекомендовавшими себя приборами, как индикаторы, микрометры, оптиметры и др., рассмотрены в настоящем издании справочника. [c.3]

Контроль среднего диаметра резьбовым микрометром. Резьбовые микрометры служат для измерения среднего диаметра резьбовых изделий. В отличие от гладких микрометров в пятке и в шпинделе резьбовых микрометров имеются гнезда для сменных вставок, применяемых в зависимости от системы контролируемой резьбы. [c.227]

Рычажно-зубчатый микрометр для контроля длины оби1ей нормали, изготовитель ЛИЗ — - - - 0 — 25 25 — 50 50 — 75 75—100 0,005 мм [c.406]

Получило также распространение лазерная обработка алмазных волок, не закрепленных в оправке. Этот метод позволяет осушествлять непрерывный контроль за формированием отверстия в процессе его обработки при любых диаметрах, вплоть до нескольких микрометров. Непрерывный контроль в процессе лазерной обработки обеспечивает наибольшую точность и делает возможным оставлять минимальные припуски на окончательную обработку отверстия. [c.306]

Контроль шпинделей является весьма ответственной операцией. Вначале проверяются геометрические размеры. Диаметральные размеры контролируются предельными скобами, штангенциркулями, микрометром (до 0,01 мм), пассаметром (до 0,002 мм) и микротастом (до 0,001 мм). [c.374]

Резьбовые микрометры со вставками позволяют измерять средний диаметр резьбы непосредственно в процессе ее изготовления. Резьбовой микрометр отличается от обычного тем, что в пятке и в стержне микрометрического впита имеются отверстия, в которые устанавливают призматическую / и коническую 2 вставки с углами, равными уьлу профиля резьбы. Для того чтобы вставки не выпадали, их хвостовики имеют прорези (рис. 14.12). К каждому микрометру прилагают комплект вставок для измерения резьб в определенном интервале шагов. Призматические вставки вставляют в отверстие пятки, а конические — в отверстие микрометрического винта. Одну из вставок (призматическую) устанавливают на выступ профиля резьбы, другую — в канавку резьбы, и поэтому микрометр располагается перпендикулярно оси резьбы. Погрешность контроля резьбовым микрометром может доа 11-гать 0,2 мм. [c.178]

Решение. Производим ориентировочный выбор измерительного средства. По табл. П18 определяем допуск вала для d = ==90 мм в седьмом квалитете находим lTl =Td = Z5 мкм = = 0,035 мм. Зная диаметр и допуск по рис. 5.2 ориентировочно принимаем для контроля микрометр с ценой делени 0,01 м.м. [c.68]

Контроль соблюдения размеров. Контроль раз.ме-ров нанесенных г окрытий на тела простой конфигурации не вызывает трудностей Его осуществляют обычны измерительным инструментом штангенциркуле. ,. микрометро и и т. п. Контроль толщины покрытий, нанесенных на изделие сложной конфигурации, выполняетсг с помощью специальных толщиномеров, принцип действия которых основан на изменении силы тока или какого-либо другого электрического параметра при составлении единой электрической цепи, в которую входят покрытие, измерительный датчик и преобразователь электросигналов. [c.185]

Емкостные преобразователи, включенные в цепь переменного тока, с изменяющимся воздущным зазором используются для измерения малых перемещений (от долей микрометра до долей миллиметра), с изменяющейся площадью — для измерения больщих линейных (более 1 см) и угловых (до 270°) перемещений, с изменяющейся диэлектрической постоянной — для измерения и контроля уровня жидкостей, влажности твердых и сыпучих материалов, толщины изоляционных материалов и т. и. [c.144]

Например, на станах холодной прокатки листов до недавнего временл применяли контактные микрометры и проводили периодический контроль толщины при скорости прокатки до 5 м/с. С помощью бесконтак1ных рентгеновских н изотопных толщиномеров осуществляют непрерывный контроль на оптимальных технологических скоростях прокатки 20—30 м/с).. Это позволило на 7—8 % повысить производительность станов и увеличить выпуск холоднокатаного листа при техл4е производственных мощностях. [c.42]

Микроструктура поверхности объекта контроля не должна существенно меняться в процессе получения голограммы. Допустимые изменения микрорельефа поверхности составляют доли микрометра. Это, в частности, затрудняет контроль изделий, поверхность которых в яроцессе испытаний может подвергаться структурным изменениям (появление усталостных микротрещин ИТ. д.), а также контроль методом сравнения с эталоном. Вместе с тем это дает возможность создания высокочувствительных систем регистрации таких изменений, основанных на анализе степени размазывания (размытия) голографического изображения объекта, подвергаемого, например, циклическому нагружению. Существующие методы и устройства позволяют учесть эти ограничения и эффективно применять голографические методы испытаний. [c.55]

В толщиномере РТЦП-2, предназначенном для контроля толщины цинкового покрытия стальной полосы, для стабилизации коэффициента усиления блок высоковольтногопреобразователя, питающий сцинтилляционный счетчик, вырабатывает две последовательности импульсов. Блок обработки информации представляет результаты измерений в микрометрах на цифровом табло и в виде функции длины полосы на самописце. Блок амплитудной селекции и автоматической стабилизации коэффициента усиления обеспечи-, вает преимущественное выделение участка спектра, соответствующего характеристическому излучению цинкового покрытия, что позволяет, в конечном итоге, повысить чувствительность измерения в области малой толщины покрытия. Температура полосы должна быть не более 80 °С. [c.397]

Как отмечалось выше, один из методов диагностирования состояния металла паропровода и пароперегревателей — контроль ползучести, который является индикатором состоянй комплекса физических величин, характеризующих жаропрочность металла труб на данном этапе его эксплуатации. Контроль ползучести в настоящее время осуществляется путем проведения периодических замеров диаметров труб микрометрами, что требует останова блока, монтажа лесов, снятия изоляции, проведения замеров. [c.225]

Во-вторых, одним из главных направлений научно-технической революции является комплексная автоматизация производства, контроля и управления экономикой. А это означает широкое применение электронно-вычислительной и информационной техники, новых технологических процессов. Следовательно, нормы оценки допустимых значений величин атмосферной коррозии выработанные предыдущим инженерным опытом для макроскопических объектов, например, наземных или наводных металлических конструкций, не могут быть применены к современной технике. В самом деле,, величины атмосферной коррозии, допустимые для макроконструкций и оцениваемые глубинами проникновения порядка микрометров и десятков микрометров в год,, становятся совершенно недопустимыми или даже абсурдными при рассмотрении требований, предъявляемых к электротехнической, электронно-вычислительной и оптической технике. [c.5]

Контроль малых наружных размеров на машиностроительных предприятиях, как правило, производится универсальными измерительными средствами. В точном машиностроении, в частности в часовой промышленности, для измерения часовых осей применяется часовой микрометр (пределы измерения О—25 мм) с ценой деления 0,005 мм, снабженный выдвижным невращающимся шпинделем. [c.601]

На основании статистической обработки более чем 2000 замеров, сделанных С. Г. Пуртовым, установлено, что неисправимый брак по исследуемым станам (Ленинградский сталепрокатный и проволочно-канатный завод) при контроле бесконтактным микрометром составляет не более 1—1,5%, вместо 5% брака, который может быть при работе -на контактных приборах т. е. среднее снижение брака, которое составляет 3,7%, позволяет также повысить производительность станов, которая в среднем составит 7—8%. [c.211]

Исключение сделано для резьбового микрометра типа МВТ, исполь-вуемого для контроля трапецеидальных резьб. Эти микрометры имеют предел измерения 0—20 мм, а затем через 25 мм, i. е. 20—45, 45—70 и т. д. [c.227]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...