Электролитические покрытия защитные свойства

Практика показывает, что жаростойкие покрытия могут наноситься различными методами, но лучшими защитными свойствами обладают диффузионные и электролитические покрытия [207—209]. [c.126]

Поверхность готовых отливок может быть улучшена полированием и галтовкой. Обработка резанием применяется редко, так как она ухудшает вид поверхности. Для защиты от коррозии на литые изделия наносят защитные покрытия. Их можно окрашивать, эмалировать, электролитически покрывать медью, латунью, хромом или никелем, а также покрывать пластмассой. Наилучшими защитными свойствами обладают двух- и трехслойные электролитические покрытия медью, никелем и хромом. Длительность срока службы покрытий зависит от их толщины и метода нанесения. [c.272]

Покрытия, полученные химическим никелированием, представляют собой сплав никеля с 10—15% фосфора и отличаются рядом преимуществ по сравнению с гальваническими никелевыми покрытиями, в частности равномерностью с.тоя на деталях любой сложной конфигурации, отсутствием пор, высокими защитными, свойствами в условиях атмосферной и высокотемпературной газовой коррозии, твердостью до НРс 50—55 и износостойкостью, сравнимой с износостойкостью электролитических слоев хрома. [c.228]

Гальванический способ покрытия. Изделие в качестве катода подвешивают в электролитическую ванну из водного раствора соли осаждаемого металла. Защитные свойства гальванических. покрытий очень высоки, а технология проста. [c.189]

Цель настоящей работы — изучение физико-механических и защитных свойств сплавов Ре—N1—Сг различного состава. Как известно, одной из наиболее важных характеристик электролитических покрытий являются внутренние напряжения, возникающие в осадках в процессе их формирования. [c.29]

Так как физико-механические свойства электролитических осадков оказывают значительное влияние на их защитные свойства, проведены сравнительные коррозионные испытания сплавов Ре—N1—Сг различного состава и толщины в камере переменного погружения в 3%-ный раствор хлористого натрия по стандартной методике. Коррозионную стойкость покрытий определяли визуально отмечали появление на поверхности образцов точек и очагов коррозии. [c.30]

Для повышения защитных свойств применяются искусственные окисные (оксидные) пленки, получаемые на поверхности металла химическими или электролитическими способами. Эти способы, известные под названием оксидирования или воронения, широко применяются в машиностроении, приборостроении, оружейном деле и других отраслях промышленности как защитно-декоративные покрытия, не обладающие, однако, высокой противокоррозионной стойкостью. Защитные свойства оксидных покрытий значительно повышаются при условии их смазки нейтральными маслами. Лучшие результаты достигаются обработкой при повышенной температуре путем погружения изделий в горячую смазку. Жидкая разогретая смазка хорошо проникает в поры, которые имеются в оксидном покрове, и, охлаждаясь, закупоривает их. Большое значение имеет предшествующая смазыванию операция обработки изделий разбавленным водным раствором мыла. Действие мыльного раствора заключается в том, что поверхность металла не смачивается водой, но хорошо смачивается маслом. Вследствие этого устойчивость и защитные свойства масляной пленки значительно повышаются, что увеличивает стойкость оксидного покрытия. [c.224]

Для повышения защитных свойств электролитических никелевых покрытий по стали в атмосферных условиях детали после никелирования пассивируют в растворе, содержащем 120—130 г/л двухромовокислого калия. Рабочая температура 90 5°, выдержка не менее 10 мин. [c.145]

При нанесении неметаллических (лакокрасочных, полимерных, жировых) покрытий на фосфатную пленку повышаются ее защитные свойства, а также возрастает коррозионная стойкость и долговечность самих покрытий. Подобное явление наблюдается и при нанесении на фосфатированную поверхность металлических покрытий. Исследования [100] показали, что при нанесении на цинкфосфатную пленку химическим или электролитическим методом покрытий металлического никеля, кадмия и цинка небольшой толщины (10— 15 мкм) их защитная способность повышается. Данные были получены в результате коррозионных испытаний, проведенных в промышленной атмосфере (9 месяцев) и в морской воде при постоянном (52 суток) и переменном (60 суток) погружении. После этих испытаний состояние поверхности образцов, покрытых по фосфатному слою, было заметно лучшим, чем у образцов, покрытых непосредственно по металлу. Аналогичные результаты были получены также и при испытании гальванически кадмированных и оцинкованных гаек и болтов, [c.194]

Для уменьшения пористости электролитического оловянного покрытия его часто оплавляют в печах. При подобной дополнительной обработке электролитическое лужение не только более экономически выгодно, чем горячее, но при одинаковой толщине слоя оно не отличается от горячего покрытия ни пористостью, ни защитными свойствами. [c.217]

Преимущества электролитического метода нанесения покрытий перед горячим заключаются в возможности нанесения очень тонких слоев металла и экономии его не только на этом, но и на угаре (окислении) во время процесса нанесения. Для металлов с высокой температурой плавления, таких, как хром, никель, медь, электролитический способ является единственным. Но у электролитических покрытий имеется общий недостаток —пористость, снижающая защитные свойства покрытия от коррозии в особенности в тех случаях, когда оно является электроположительным по отношению к защищаемому металлу. Корродирующие реагенты получают доступ через поры к основному металлу, и в образующейся гальванической паре основной металл играет роль анода и разрушается. [c.183]

Электролитическое покрытие сплавами получило широкое практическое применение как в качестве защитно-декоративных осадков, так и для создания на основном металле слоев с особыми свойствами. В настоящее время электролитическим методом получают более сотни различных сплавов. Эти сплавы представляют собой материалы с новыми физико-химическими и механическими свойствами. Таким путем можно получать антифрикционные материалы, отличающиеся более высокими показателями свойств, нежели производимые другими способами можно создавать сплавы с более высокими антикоррозионными свойствами, чем исходные материалы можно получать более износостойкие сплавы. Расход материалов на создание таких покрытий меньше, чем при горячих способах. Некоторые металлы, с трудом осаждаемые в чистом виде, как молибден, вольфрам и марганец, путем введения небольших количеств легирующих добавок легко осаждаются в виде покрытий. [c.188]

Оловянные покрытия можно наносить горячим и электрохимическим способами. Химическая стойкость покрытий, полученных электролитически, и их защитные свойства ниже покрытий, полученных горячим способом. Этим и объясняется тот факт, что лужение хозяйственных предметов, предназначенных для изготовления и хранения пищевых продуктов (мясорубки, котлы для варки пищи, молочные бидоны, чайники, самовары и т. д.) производится горячим способом. [c.198]

Оловянные покрытия наносятся горячим и электролитическим-способом. При покрытии жести применяется главным образом горячий способ, а при покрытии различных изделий — электролитический. Преимуществом электролитического способа является более равномерное отложение слоев олова и меньший его расход. Установлено, что химическая стойкость и защитные свойства оловянных гальванических покрытий ниже, чем покрытий, полученных горячим способом. Для повышения химической стойкости и защитных свойств гальванических покрытий их подвергают оплавлению. Свойства оплавленных покрытий не отличаются от [c.111]

Сульфатный электролит применяют наиболее широко благодаря низким рабочим напряжениям и дешевизне процесса. Покрытия, полученные в этом электролите на алюминии и ряде его сплавов, являются прозрачными или полупрозрачными (снежно-белого цвета), достаточно пористыми, обладают хорошими защитными свойствами, имеют твердость корунда, жаростойкость до 2000 °С и не отслаиваются от металла. Они легко окрашиваются органическими красителями и электролитическим способом в растворах солей металлов, хорошо сохраняя при этом фактуру металла и чистоту цвета красителя. [c.492]

Антикоррозионные свойства кадмиевых покрытий могут быть улучшены в результате введения в качестве легирующего компонента олова. При испытании в атмосфере солевого тумана покрытие, содержащее 25 % Sn, показало лучшие защитные свойства, чем кадмий и электролитические сплавы, содержащие 81 % d, [c.130]

Коррозионные испытания в тумане 3%-го раствора хлористого натрия при комнатной температуре шли< -ванных образцов из стали ЗОХГСА без покрытий, с Ni—Р слоем(10% Р), а также с электролитическими никелевыми и хромовыми ( молочными ) покрытиями различной толщины показали, что образование очагов. коррозии на поверхности образцов для разных покрытий происходит через разные промежутки времени (табл. 43). Образцы без защитного покрытия после 24 ч пребывания в коррозионной камере были почти сплошь поражены коррозией. На образцах с N1—Р покрытием толщиной 15 мкм, нанесенным в один прием (однослойное покрытие), первые очаги коррозии (3 точки) были обнаружены через 120 ч испытаний. На двухслойных покрытиях той же толщины при последующей термообработке при 400° С первые очаги коррозии (2 точки) обнаружены соответственно через 144 и 164 ч испытаний. При толщине слоя 30 мкм коррозионных очагов не выявлено и после 600 ч испытаний, что сравнимо с защитными свойствами молочных хромовых покрытий. При равной продолжительности испытаний на электро- [c.100]

Широкое распространение получают в настоящее время электролитические покрытия сплавами, которые применяются не только, в защитно-декоративных целях, но и для пол>>чения различных (специальных свойств. [c.37]

Для повышения защитных свойств применяют искусственные окисные (оксидные) пленки, получаемые на поверхности металла химическими или электролитическими способами. Эти способы, известные под названием оксидирования или воронения, широко применяются в машиностроении, приборостроении, оружейном деле и других отраслях промышленности как защитно-декоративные покрытия, не обладающие, однако, высокой противокоррозионной стойкостью. Защитные свойства оксидных покрытий значительно повышаются при усло- [c.66]

В ряде отраслей промышленности большое число деталей машин изготовляется из алюминия и алюминиевых сплавов, обладающих по сравнению с другими металлами незначительным удельным весом и достаточно высокими механическими характеристиками. Алюминий и алюминиевые сплавы широко применяются для изготовления деталей различных двигателей. Все большее распространение находит этот металл и его сплавы для изготовления предметов народного потребления и для других целей. Известно, что алюминий и его сплавы достаточно устойчивы в коррозионном отношении в основном за счет того, что на их поверхности имеется твердая окисная пленка, в некоторой степени препятствующая развитию коррозионных процессов. Однако естественная окисная пленка очень тонка и пориста и не может служить надежной защитой деталей из алюминия и его сплавов от коррозионных разрушений. В связи с этим почти все алюминиевые детали после их изготовления подвергаются специальной обработке — оксидированию. Этот процесс, заключающийся чаще всего в обработке алюминия и его сплавов в сернокислом или хромовокислом растворах под током приводит к образованию на поверхности более толстой и прочной окисной пленки, защитные свойства которой значительно выше, чем пленки, самопроизвольно образующейся на воздухе. Но и искусственная окисная пленка не всегда может надежно предохранять алюминий и алюминиевые сплавы от разрушений. В некоторых специфических условиях эксплуатации деталей наблюдаются значительные коррозионные поражения поверхности или ее механический износ, происходящий в результате абразивного воздействия твердых мелких частичек. В связи с этим увеличивается шероховатость поверхности деталей, уменьшаются размеры и дальнейшее использование этих деталей становится невозможным. В таких случаях возникает острая необходимость в восстановлении деталей и в их защите от коррозии и износа путем применения более эффективных способов, чем анодное оксидирование. К таким способам относится нанесение на алюминий и алюминиевые сплавы металлических покрытий электролитическим способом. [c.95]

Комбинация металлическое покрытие — оксидная пленка (рис. 27, а) используется для облагораживания таких сравнительно легко тускнеющих на воздухе металлопокрытий, как цинковое, медное и серебряное. При обработке этих покрытий в различных растворах на них образуются тонкие невидимые или видимые окисные пленки. Такие пленки не всегда состоят только из окислов иногда это бывают труднорастворимые хроматы или другие химические соединения. Так, например, для облагораживания поверхности электролитических цинковых покрытий широко применяется их кратковременная химическая обработка в слабокислых растворах хро- матов щелочных металлов [7, 121]. Образующаяся при этом на цинке золотисто-радужная пленка значительно улучшает защитные свойства цинкового покрытия. [c.172]

Коррозионные свойства При покрытиях из металла более благородного, чем металл основного изделия, важное значение имеет пористость защитного слоя При сравнении пористости Со—Р-покрытия и электролитического кобальта выяснено что при толщинах [c.61]

На основании результатов работ многих исследователей принято считать, что защитные свойства никсль-фос-форных покрытий выше, чем никелевых покрытий, полученных электролитическим путем. Защитные свойства покрытий из кислых растворов выше, чем из щелочных. [c.159]

Рис. 356. Схема установки для определения защитных свойств лакокрасочных покрытий 1 — образцы 2 — стаканы с исследуемым раствором 3 — электролитические ключи с тем же раствором 4 — электролитический ключ с насыщенным раствором КС1 5 — насыщенный каломельны электрод сравнения 6 — промежуточный сосуд с тем же раствором 7 — четырехкнопочный переключатель 8 — микроамперметр 9 — двухполюсный переключатель /О — потенциометр

Снижение пористости металлических покрытий — важный резерв повышения защитных свойств. Для каждого способа нанесения существуют определенные технологические приемы, обеспечивающие снижение кол 1чества пор. Тип пор зависит от метода формирования покрытий и, следовательно, от структуры осажденного слоя. Микропоры характерны для структуры покрытий, полученных электролитическим методом, и степень пористости определяется режимом электролиза, влияющим на скорость роста кристаллов, предварительной обработкой поверхности, включением различных чужеродных частиц. Наличие механических загрязнений, облегчающих разряд водородд и затрудняющих разряд осаждаемого иона, способствует возникновению макропор в покрытии. Возникновение пор канального типа связано в основном с внутренними напряжениями, величина которых превосходит временное сопротивление разрушению покрытия и приводит к растрескиванию и образованию сетки трещин. [c.67]

Пористость. Основной характеристикой, определяющей защитные свойства катодных покрытий, является их пористость В связи с тем, что Ni — Р-покрытия — катодные по отношению ко многим машиностроительным материалам (таким, как сталь, алюминиевые сплавы и др ), исследователи уделяют большое внимание пористости никелевого покрытия, осажденного химически Установлено, что химические Ni — Р-покрытия менее пористые, чем покрытия той же толщины но полученные электрохимическим способом. При определении пористости никелевых покрытий различной толщины было обнаружено [2], что химически восстановленные никелевые покрытия толщиной 8—10 мм по пористости соответствовали электролитическим осадкам толш.иной 20 мкм [c.11]

Электролитическое никелевое покрытие с 9 %-иым содержанием Р по защитным свойствам можно сравнить с химическими покрытиями из раствора с гликолевой кислотой Электрохимические никелевые покрытия с 3 %-ным содержанием фосфора хуже защищают основной металл но все же несколько лучше, чем электроосажденный никель При увеличении продолжительности коррозионных испытаний все покрытия тускнеют и становятсн пятнистыми Блеск сохраняется дольше на химических покрытиях, полученных из кислых растворов с гликолевой или янтарной кислотой [c.13]

Перед выполнением работы необходимо ознакомиться 1) с распределением электролитически осажденных покрытий на поверхности металла 2) с факторами, влияющими На рассеивающую и кроющую способность электролита 3) с искусственными приемами, применяющимися для повышения кроющей и рассеивающей способности электролитов 4) с зависимостью защитных свойств электроосажденных покрытий и срока их службы от рассеивающей способности электролитов 5) со способами, при- [c.117]

Экспериментальные данные (табл. 2) показывают, что разра- ботанная флюсующая композиция дает наименее пористое покрытие, что свидетельствует о хороших защитных свойствах. Для более полной оценки консервирующей способности покрытий измерялась сила тока, проходящего через электролитическую ячейку с дистиллированой водой, в которой иссследуемый образец поляризовался катодно или анодно. Как следует из опытных данных (см. табл. 2), исследуемые покрытия консервирующими флюсами более полно защищают основу (медь) при анодной по-ляризацнн. Разработанная защитная композиция достаточно хорошо защищает основу и при катодной поляризации, но сла- бее, чем при анодной поляризации. [c.118]

Обычно перед нанесением пластмасс поверхность полосы подвергают глубокому травлению или фосфатированию. Процесс фосфатирования улучшает защитные свойства непокрываемой пластмассовой стороны полосы (в случае одностороннего покрытия) и повышает адгезию стали с пластмассой. Но более хорошим методом является предварительное нанесение на обе стороны стальной полосы цинкового или алюминиевого подслоя. Оба эти металла значительно повышают адгезию полимерных материалов, но из-за дороговизны и сложности алюминирования практикуется электролитическое цинкование тонкими слоями (до 5 мк). [c.120]

Электроосмос представляет собой перенос жидкости, увлекаемой ионами, движущимися под влиянием возникающей в системе электродвижущей силы. Способность той или иной лакокрасочной системы к электроосмотическому переносу в значительной степени определяет ее защитные свойства чем меньше будет перенос, тем лучше покрытие. На защитные свойства будет оказывать влияние не только количество жидкости, переносимой вследствие электроосмоса, но и направление переноса. Для изучения электроосмотического переноса был использован прибор, схема которого представлена на рис. 4. Пленка исследуемого покрытия 5 помещалась между двумя сосудами с 0,01 N раствором КС1 и перед измерениями выдерживалась 1 3 дня. Вспомогательные электроды / помещались в сосуды 3 и соединялись с основным прибором электролитическими мостиками 4. Концы мостиков для затруднения диф )узии опускались в специальные отростки в нижней части прибора. Если между электродами 1 создать разность потенциалов (она всегда существует в реальных системах), то наблюдается перенос воды через пленку, который измеряется с помощью градуированных капилляров 2. Объемы воды, переносимой 1 кул пропущенного электричества, приведены в таблице. Во всех случаях перенос воды наблюдался в направлении к отрицательному полюсу, поскольку изученные нами пленки имели отрицательный заряд. Наименьший перенос характерен для пленок ПХВ с пластификатором и СВХ-40, наибольший — для глифталевых. [c.114]

Защитные свойства покрытий. В зависимости от условий осаждения никелевые покрытия имеют различную пористость и коррозионную стойкость. Так, П. П. Беляев, М. И. Зильберфарб и М. Л. Гаретовская [392] нашли, что пористость никелевых покрытий, полученных химическим путем, такая же, как и у электролитических покрытий, и может быть уменьшена при многократном никелировании. Напротив, К- М. Горбунова и А. А. Никифорова [380] установили, что при одинаковой толщине число пор в химических никелевых покрытиях в 2 раза меньше, чем в электролитических. О более низкой пористости химических никелевых покрытий сообщают С. А. Вишенков [178], Гутцейт [393] и другие авторы. А. И. Липин, С. А. Вишенков, М. М. Лившиц [387] показали, что покрытия, полученные в щелочных растворах, более пористые (в 1,5—2 раза), чем полученные в кислых растворах. Н. А. Соловьев [386] в растворе с добавкой [c.111]

Первый патент на использование антифрикционных свойств фосфатных пленок был опубликован в 1934 г. [1]. Однако к этому времени уже были завершены и опубликованы первые отечественные исследования износоустойчивости пленок [2], показавшие, что фосфатные пленки обладают высокой способностью уменьшать работу износа трущихся поверхностей металла и легко противостоять истиранию, не снижая при этом своих защитных свойств. Вначале фос-фатиревание использовали при вытяжке труб из нелегированной и хромомолибденовой сталей [3]. Широкое использование антифрикционных свойств пленок отмечено в Германии во время второй мировой войны, когда около 600 фирм использовали этот метод в 1944 г. расход фосфатирующих препаратов при процессах холодной деформации металлов был большим, чем для антикоррозионной защиты [4]. В Англии и в США, где использование антифрикционных свойств фосфатных пленок началось после войны, около 20% всего количества фосфатирующих препаратов расходуется для обработки металлов перед их холодной деформацией [5]. В современной металлообрабатывающей промышленности без фосфатирования нельзя обойтись при волочении труб и проволоки, а также невозможно было бы осуществить процессы штамповки, холодного прессования и экструдирования стали. Считают [6], что без фосфатной обработки холодная деформация металлов не приобрела бы столь важного значения, которое она достигла в настоящее время. Сравнительные испытания различных видов антифрикционных покрытий — фосфатирования, лужения, оксидирования, сульфидирования — показали [7] преимущества фосфатной пленки, которая может заменять более дорогое электролитическое покрытие оловом и превосходит сульфидные и оксидные пленки. Установлено [8], что фосфатированная поверхность, смазанная парафином, обладает при износе наи- [c.242]

Недостатки метода лужения погружением в расплав и необходимость экономии олова привели к замене этого способа электролитическим лужением. Если в начале XIX в. расход олова выражался в 100 /сг/г жести, в конце XIX в. 40 /сг/г, то в настоящее время расход олова а 1 г жести составляет около 16 кг в связи с переходом на холоднокатаную жесть, с усовершенствованием процессов подготовки стали к лужению и улучшением качества стали. При современном состоянии техники производства стальных листов или ленты возможность получения равномерного по толщине покрытия не обеспечивается, 1и потому уменьшить расход олова ниже 25 г/200 без ущерба для защитных свойств покрытия — задача трудная. Электролитическое лужение жести (см. гл. 8) позволяет получать покрытие высокого качества при расходе олова не более 10 кг на 1 г луженой жести (толщина покрытия 1,5 мк), причем покрытие не содержит хрупкого интерметаллического соединения РеЗпг. [c.124]

Химическая стойкость оловянных покрытий, полученных электролитически и их защитные свойства ниже, чем покрытий, полученных горячим снособом однако свойства электроосажденных оплавленных покрший и покрытий, полученных горячим способом, одинаковы. [c.57]

При длительном хранении электролитически луженных деталей отмечаются случаи образования тонких игольчатых наростов ( усов ), что может приводить к замыканию электрических цепей. В целях уменьшения опасности иглообразования на оловянных покрытиях в процессе хранения и эксплуатации изделий, а также увеличения длительности сохранения свойств паяе-мости покрытий и повышения их защитных свойств рекомендуется наносить олово на никелевый подслой. В этом же направлении действует оплавление покрытий и их легирование свинцом (не менее 10 %) с добавками других металлов. [c.249]

Для серебра и золота эквивалентный защитный эффект толщины покрытия, полученного методом плакирования, можно достичь методом электролитического осаждения. Как правило, оба металла успешно используют в гальванопластике. Однако в большинстве случаев покрытия, полученные методом злектроосаждеиия, особенно из металлов платиновой группы, и в меньшей степени блестящее покрытие золотом, подвержены в определенной степени образованию пористости, а также с увеличением толщины покрытия -— самопроизвольному растрескиванию из-за внутренних напряжений в процессе осаждения покрытия. Несмотря на это, основная масса покрытий драгоценными металлами для декоративных и технических целей, включая использование в области электроники, наносится электролитическим путем, так как требования к защитным свойствам покрытия являются в этом случае менее жесткими, чем требования к покрытиям, предназначенным для длительного использования в жидких или в коррозионных средах при высокой температуре может быть допущена некоторая степень пористости. [c.453]

Защитные антикоррозионные свойства. По отношению к распространенным машиностроительным материалам (например, стали, алюминиевым сплавам и др.) Ni—Р покрытия являются катодными и имеют более электроположительный потенциал, чем электролитические никелевые покрытия. Основная характеристика, определяющая защитные свойства катодных покрытий — их пористость. Определение пористости Ni—Р, покрытий в зависимости от их толщины, технологии осаждения, состава и структуры, а также в,сравнении с пористостью электролитических никелевых и молочных хромовых покрытий проводили при помощи реактива Уоккера. На плоские шлифованные образцы из стали ЗОХГСА наносили из кислого раствора Ni—Р покрытия часть образцов подвергли термообработке при 400° С в течение 1 ч. Электролити- [c.98]

Электролитическое никелевое покрытие с 9% Р по защитным свойствам сравнимо с химическими покрытиями из раствора с гликолевой кислотой. Электролитические никелевые покрытия с 3% Р хуже защищают основной металл, но все же несколько лучше, чем электроосаждеи-ный никель. С увеличением продолжительности испытаний все покрытия тускнеют и становятся пятнистыми. Блеск дольше сохраняется на химических покрытиях, полученных из кислых растворов с гликолевой или янтарной кислотой. В процессе испытаний химических и электролитических никелевых покрытий регулярно опрыскиваемых в коррозионной камере 3%-м раствором хлористого натрия оказалось, что появляющиеся на покрытиях пятна ржавчины локализуются на отдельных участках и дальнейшего разрушения поверхности не происходит даже после 2000 ч испытаний, тогда как на электроосажденных покрытиях они быстро распространяются по всей поверхности. [c.104]

Защитные свойства Ni—P покрытий изучали и в других, отличных от атмосферных, условиях. При переменном погружении образцов с покрытиями, содержащими 10% Р в керосин при 75—80° С в аппарате Пинкевича выявлена потеря ими веса, очевидно за счет коррозионных процессов. Никелированные в щелочном растворе образцы из бронзы БрАДН-10-4-4 и ВБ-24 при испытаниях в термостате при 55—50° С с продуванием воздухом также с течением времени теряли в весе, но меньше, чем образцы без покрытия. С увеличением толщины покрытия убыль в весе уменьшается. Было проведено сравнительное определение коррозионной стойкости в водопроводной воде при комнатной температуре стальных образцов с гальваническим покрытием — медным подслоем толщиной 9 мкм и слоем электролитического никеля толщиной 25 мкм— со стойкостью таких же образцов с Ni—Р покрытием толщиной 10 мкм, полученным из кислой ванны. Первые уже через 1 сут имели несколько очагов коррозии, а через 3 сут были покрыты сплошным слоем коррозии. На вторых незначительная точечная коррозия обнаружилась лишь через 20 сут. Последующие 20 сут не изменили внешнего вида этих образцов. Ni—P покрытия толщиной 50 мкм показали высокую коррозионную стойкость в растворе щелочи (400 г/л) при 180° С. На никелированных выпарных трубах из стали 20, проработавших в указанных условиях более 100 сут, не обнаружено никаких повреждений, тогда как такие же трубы без покрытия через 30— 40 сут эксплуатации из-за коррозионных поражений полностью выходили из строя. В 72%-м растворе едкого натра при 115° С покрытие из кислого раствора [c.106]

Комплексные покрытия на основе тугоплавких соединений могут быть также получены путем предварительного нанесения покрытия из тугоплавкого переходного металла любым другим путем (например, электролитическим, из газовой фазы и т. п.) и затем диффузионного насыщения этого покрытия неметаллом. Таким способом в работе [19] были получены на ниобии и тантале покрытия, состоящие из наружного слоя MoSij и внутренних слоев — силицидов ниобия и тантала. Процесс получения таких покрытий состоял из нанесения на поверхность ниобия и тантала слоя МоОд, восстановления этого слоя водородом до чистого молибдена и последующего силицирования в газовой среде, содержащей SI I4+H2. Покрытия этого типа обладали более высокими защитными свойствами по сравнению с покрытиями, полученными при непосредственном силицировании ниобия и тантала. [c.37]

Нельзя не подчеркнуть важности получения равномерного по толщине покрытия для достижения максимальных защитных свойств. Это, в частности, относится к оцинкованной проволоке. Очень равномерную толщину можно получить на проволоке, электролитически покрывая ее цинком по методу Тентона (стр. 593) и достаточную равномерность при нанесении цинка на проволоке из расплава в условиях, когда она выходит из ванны вертикально. Однако, на проволоке, оцинкованной горячим способом, имелись участки с самой разнообразной толщиной. В тех случаях, когда покрытие слишком толстое, оно будет легко трескаться при изгибе или закручивании, особенно, если в покрытии имеется большое количество сплава там, где оно тоньше, будет быстрее происходить коррозионное разрушение. Материалы с различной толщиной покрытия не оправдывают затраты на цинк. Важность одинаковой толщины в цистернах выявлена на стр. 583. Многие полезные данные в отношении оцинкованных железных и стальных конструкций (включая проволоку, тросы, полосы и скобяной товар) могут быть найдены в обзоре, выпущенном американским обществом испытания материалов (1956 г.), он содержит 21 спецификацию, 3 рекомендации практикам и 5 методов испытания. [c.576]

Электролитическое покрытие из хрома с окклюдированными частицами твердого соединения или окисла, будучи нанесено на молибден, вольфрам или графит, обеспечивает кратковременную (5—20 мин) стойкость при 1925° С в окислительных атмосферах. Защитные свойства этого покрытия, очевидно, определяются медленным окислением металлического хрома с образованием плотной пленки (представляющей собой либо СГ2О3, либо смесь твердого раствора и эвтектики СГ2О3—Сг), которое существенно замедляет диффузию кислорода. Имеет значение структурный состав хромового покрытия, поскольку осажденный металлический хром сам по себе не обеспечивает такой защиты. [c.69]

Никель — серебристо-белый металл, широко применяемый в электровакуумной технике его достаточно легко получить в очень чистом виде (99,99 Ni) иногда в него вводят специальные легирующие присадки (кремний, марганец и др.). Получаемый из руд никель подвергают электролитическому рафинированию. Очень чистый по рошкообразнын никель можно получить путем термического разложения пентакарбонила никеля Ni( 0)5 при температуре 220 С. Никель выпускается различных марок (в зависимости от чистоты) в виде полос, пластин, лент, трубок, стержней и проволоки. К положительным свойствам никеля следует отнести достаточную механическую прочность после отжига (ар == 400—600 МПа при Д/// — — 35—.50 %). Никель легко поддается даже в холодном состоянии механической обработке (ковке, прессовке, прокатке, штамповке, волочению и т. п.). Из никеля могут быть изготовлены различные по размерам, сложные по конфигурации изделия с жестко выдержанными допусками. Стойкость никеля к окислению наглядно видна из рис. 7-10. Помимо применения в электровакуумной технике, никель используют в качестве компонента ряда магнитных и проводниковых сплавов, а также для защитных и декоративных покрытий изделий из железа и т. п. [c.216]

Одной из усовершенствованных форм катодной внутренней защиты является электролизный способ защиты при помощи алюминиевых протекторов-анодов, питаемых током от внешнего источника он применяется для черных металлов без покрытий и горячеоцинкованных в системах снабжения холодной и горячей водой. Алюминий применяют как материал анода потому, что продукты его анодной реакции не ухудшают потребительских свойств воды и защищают трубопроводы, подсоединенные к резервуару, благодаря образованию защитного покрытия [7—9]. Наряду с катодной внутренней защитой резервуара и встроенных в него конструкций, например нагревательных поверхностей, при электролитической обработке воды происходит также и изменение ее параметров. Эффект защиты от коррозии обусловливается коллоидно-химическими процессами образования поверхностного слоя И обеспечивается не только для новых установок, но и для старых, уже частично пораженных коррозией [9]. [c.406]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...