Свойства оксидных покрытий

Защитные свойства оксидного покрытия не велики покрытия рекомендуется применять для деталей изделий, эксплуатируемых в помещении. Защитные свойства покрытия повышаются после дополнительной обработки в масле. [c.650]

Для повышения защитных свойств применяются искусственные окисные (оксидные) пленки, получаемые на поверхности металла химическими или электролитическими способами. Эти способы, известные под названием оксидирования или воронения, широко применяются в машиностроении, приборостроении, оружейном деле и других отраслях промышленности как защитно-декоративные покрытия, не обладающие, однако, высокой противокоррозионной стойкостью. Защитные свойства оксидных покрытий значительно повышаются при условии их смазки нейтральными маслами. Лучшие результаты достигаются обработкой при повышенной температуре путем погружения изделий в горячую смазку. Жидкая разогретая смазка хорошо проникает в поры, которые имеются в оксидном покрове, и, охлаждаясь, закупоривает их. Большое значение имеет предшествующая смазыванию операция обработки изделий разбавленным водным раствором мыла. Действие мыльного раствора заключается в том, что поверхность металла не смачивается водой, но хорошо смачивается маслом. Вследствие этого устойчивость и защитные свойства масляной пленки значительно повышаются, что увеличивает стойкость оксидного покрытия. [c.224]

Оксидированные и промытые водой детали должны быть немедленно подвергнуты последующей обработке, производимой с целью дополнительного повышения защитных свойств оксидного покрытия против коррозии. Эта операция заключается в обработке деталей раствором мыла, в сушке, промасливании и протирке. [c.231]

Формирование оксида происходит в условиях одновременного воздействия на процесс двух противоположно направленных реакций — электрохимического окисления металла в глубине пор и химического растворения оксидного слоя на его внешней поверхности, подвергающейся активному воздействию электролита. Результат процесса, структура, толщина и свойства оксидного покрытия в большой мере зависят от соотношения скоростей этих реакций. Если химического растворения формирующегося оксида практически не происходит, то образуется тонкая, беспористая пленка барьерного типа, о чем сказано выше. В случае примерного равенства скоростей электрохимической и химической реакций на металле непрерывно возникает и сразу же растворяется тонкая пассивирующая пленка, которая за короткий период своего существования способна предотвратить травление. Такие условия реализуются при электрохимическом полировании металлов. Оксидные покрытия, обладающие антикоррозионными и другими функциональными свойствами, должны иметь значительную толщину, что возможно лишь в том случае, когда скорость электрохимического процесса заметно выше, чем скорость химического растворения пленки. [c.229]

Для повышения защитных свойств применяют искусственные окисные (оксидные) пленки, получаемые на поверхности металла химическими или электролитическими способами. Эти способы, известные под названием оксидирования или воронения, широко применяются в машиностроении, приборостроении, оружейном деле и других отраслях промышленности как защитно-декоративные покрытия, не обладающие, однако, высокой противокоррозионной стойкостью. Защитные свойства оксидных покрытий значительно повышаются при усло- [c.66]

Оксидные покрытия получаются в результате химического или электрохимического образования слоя оксидов на поверхности металла. Эти плёнки, как правило, толще естественных оксидных плёнок, их можно окрашивать или покрывать лаком для повышения защитных свойств. [c.46]

Во многих случаях материалы защищают от коррозии нанесением покрытий (см. раздел 5). Многие органические покрытия, особенно тонкослойные, становятся с течением времени в некоторой мере электрически проводящими с удельными сопротивлениями <10= Ом-м . В таком случае беспористая поверхность с покрытием площадью 10 м , что например, соответствует поверхности 10 км трубопровода с условным проходом 300 мм, должна иметь сопротивление покрытия Ом. Более высокие сопротивления и свойства, практически соответствующие свойствам электрической изоляции, имеют, например, полиэтиленовые покрытия толщиной 1 мм и более (см. раздел 5.2). Напротив, вышеназванные слабо проводящие покрытия ведут себя в отношении химической коррозии аналогично оксидным покрытиям. Анодная промежуточная реакция затормаживается почти полностью, а катодная — лишь в незначительной степени. Таким образом, эти поверхности с покрытием становятся катодами, и в местах пор или повреждений в покрытии может произойти интенсивная сквозная коррозия. В особенности этого следует ожидать при большом содержании солей в коррозионной среде [10, 111. Для предотвращения местной коррозии около дефектов покрытия, которых практически нельзя избежать, необходимо либо обеспечить возможно более высокое сопротивление покрытия, либо применить катодную защиту от коррозии. [c.135]

Анодное окисление. Лакокрасочные материалы имеют плохую адгезию к алюминиевым сплавам, особенно в условиях повышенной влажности. Для улучшения адгезии и повышения защитных свойств лакокрасочных покрытий алюминиевые сплавы подвергают анодному окислению. Анодным окислением, или анодированием, называют процесс электрохимической обработки алюминия и его сплавов в электролите для получения на поверхности оксидной пленки. В качестве электролитов применяют серную кислоту, реже — хромовую и щавелевую кислоты. [c.215]

Оксидно-фосфатные пленки имеют антикоррозионные и адгезионные свойства, значительно превосходящие свойства обычных оксидных покрытий. [c.445]

Анодное оксидирование деталей из алюминия и его сплавов в электролитах на основе серной, щавелевой, хромовой и других кислот широко применяется в промышленности для получения теплостойких, износостойких, электроизоляционных, декоративных покрытий и для других целей [9]. Такие свойства оксидных пленок, как теплостойкость и коррозионная стойкость, а также незначительное различие коэффициентов температурного расширения материала оксидной пленки и конструкционных материалов послужили основными предпосылками для рассмотрения возможности применения их в качестве тензочувствительных покрытий со стабильными характеристиками. [c.10]

Никаких данных по способам получения и свойствам хрупких тензочувствительных оксидных покрытий в литературе до настоящего времени нет, а промышленные способы оксидирования алюминиевой фольги служат для создания на ней очень тонких эластичных электроизоляционных пленок и для получения наклеиваемых хрупких тензочувствительных покрытий со стабильными характеристиками непригодны. Поэтому путем экспериментальной отработки были решены следующие основные вопросы выбор материала фольги, способ монтажа анода, оптимальные толщины фольги и оксидной пленки, состав электролита и его температура, электрический режим и длительность процесса оксидирования, марка клея, величина удельного давления на фольгу и температура при наклеивании, диапазон тензочувствительности и способы регулирования тензо-чувствительности, диапазоны рабочих температур и относительной влажности, стабильность характеристик и применимость для исследования упругих и упруго-пластических деформаций в различных условиях испытания деталей и узлов конструкций. Ниже приведены результаты проведенной отработки технологии получения и применения наклеиваемых хрупких тензочувствительных покрытий со стабильными характеристиками. [c.11]

Методами химической и электрохимической обработки можно создать на поверхности фосфатные или оксидные покрытия, которые обладают высокой адсорбционной способностью, электроизоляционными свойствами, повышенной твердостью и износостойкостью. При дополнительной обработке пассивирующими растворами, смазочными или лакокрасочными материалами значительно повышается коррозионная стойкость металлов и сплавов. [c.262]

Патент США, № 4023986, 1977 г. Из многочисленных способов отделки металлов, особенно алюминия, наиболее глубокими являются электрохимическое окисление и анодирование. Толщина диэлектрической пленки оксида алюминия, получаемой при анодировании алюминия в растворах борной кислоты, может быть < 1000 А. В то же время, анодные покрытия, получаемые в охлажденных растворах серной кислоты, могут иметь толщину > 127 мкм. Имеются несколько типов электролитов для анодирования, которые применяют для получения оксидных покрытий с нужными свойствами. Однако наиболее часто используется анодирование в серной кислоте. Алюминиевые изделия, которым нужно придать декоративный вид, высокую коррозионную стойкость и износоустойчивость, анодируют в этом электролите. [c.190]

Таблица 14.19 Защитные свойства оксидных плазменных покрытий

Химические (оксидные и фосфатные) покрытия характеризуются малой толщиной покрытия, равномерностью толщины покрытия и хорошим сцеплением с лакокрасочными покрытиями. Защитные и механические свойства этих покрытий невысокие. [c.644]

Стальные изделия оксидируют для защиты от коррозии при эксплуатации их в легких условиях. Защитные свойства оксидных пленок при атмосферной коррозии повышают дополнительной обработкой маслами. Пленки обладают малым сопротивлением на истирание. Цвет покрытия в зависимости от режима процесса меняется от блестяще-черного до темно-серого. [c.682]

При оксидировании (воронении) черных металлов на поверхности образуется пленка магнитной окиси железа РезО% придающая покрытию черный цвет. Оксидные пленки обладают повышенной пористостью и поэтому их защитные свойства невелики. Для повышения коррозионной стойкости оксидированные детали пропитывают маслом. Применяются оксидные покрытия для детален, работающих в сухом воздухе. - [c.154]

Для повышения защитных свойств анодно-оксидных покрытий проводят дополнительное наполнение их в горячем растворе (90- 95 °С) бихромата калия концентрацией 40 - 50 г/л в течение 20 - 25 мин. [c.95]

Образование тонкого сплошного и равномерного по толщине металлического слоя на поверхности покрываемого изделия является одним из основных звеньев процесса получения оксидных покрытий. Предотвращение возможности возникновения пороков в металлическом слое и достаточно прочное сцепление этого слоя с покрываемой поверхностью достигается улучшением смачивания. Для повышения смачиваемости покрываемую поверхность подвергают предварительному травлению или обработке абразивами. Известны также приемы повышения смачиваемости путем предварительного создания пленок, содержащих гидриды, окислы, сульфиды, нитриды и др. [37 ]. Смачивающую способность жидких сплавов можно повысить путем введения в ванну незначительных количеств активаторов, среди которых известны кобальт, титан и др. Количество активаторов смачивания не превышает 0.4 вес.% и практически не влияет на процесс образования оксидного слоя и его физико-химические свойства. [c.40]

Прн нагреве до достаточно высокой температуры на поверхности константана образуется пленка окислов, которая обладает электроизоляционными свойствами, оксидная изоляция. Покрытая такой изоляцией константановая проволока может мотаться плотно виток к витку (без особой изоляции между витками), если только напряжение между соседни.ми витками невелико и не превосходит примерно [c.216]

Пленка отличается достаточной твердостью, хорошо сопротивляется механическому износу и обладает высокими электроизоляционными свойствами. Так, микротвердость оксидного покрытия на техническом алюминии составляет 5000—6000 МПа, удельное электрическое сопротивление 10 —10 Ом-см. [c.164]

Тугоплавкие электро- и теплоизоляционные покрытия. Для нанесения тугоплавких окислов применяют способы, не требующие сплошного расплавления слоя. Возможно получение покрытий и при полном отсутствии расплавленной фазы (образование из растворов, из газовой фазы и т. д. — см. гл. 3). Свойства и области применения оксидных покрытий, полученных разными методами, резко различаются. [c.133]

При нагреве до достаточно высокой температуры на поверхности константана образуется пленка окислов, которая обладает электроизоляционными свойствами (оксидная изоляция). Покрытую такой изоляцией константановую проволоку можно мотать плотно, виток к витку, без особой изоляции между витками, если только напряжение между соседними витками не превосходит 1 е. Таким образом изготовляют, например, реостаты. Для оксидировки константановой проволоки, дающей достаточно гибкую и прочную оксидную пленку требуется быстрый (не более 3 сек) нагрев проволоки до температуры 900° С с последующим охлаждением на воздухе. [c.275]

При нагреве до достаточно высокой температуры на поверхности константана образуется пленка окислов, которая обладает электроизолирующими свойствами (оксидная изоляция). Покрытую такой изоляцией константановую проволоку можно мотать плотно, виток к витку, без особой изоляции между витками, если только напряжение между соседними витками невелико и не превосходит 1 в. Таким образом изготовляют, например, реостаты. Для оксидировки константановой проволоки, [c.294]

Оксидная пленка на стали — покрытие декоративное, не обеспечивающее защитных свойств. Дополнительная обработка в масле несколько повышает запщтные свойства оксидного покрытия. Толпщна оксидной нленки 1 мк. [c.681]

Одним из эффективных способов улучшения защитных свойств оксидных покрытий является их гидрофобизация с использованием раствора препарата ГФЖ 136-41 в толуоле, четыреххлористом углероде или бензине. После пропитки проводят ступенчатую термообработку в течение 20—30 мин при 15—30 °С и 45—60 мин при 100—130 °С. Лучшие результаты достигаются при введении в гидрофобизующую жидкость 0,3 % отвердителя АДЭ-3 с последующим отверждением при 18—25 °С в течение 30 мин и 60 °С в течение 3 ч. [c.254]

Рабочие ванны загрязняются карбонатами в результате поглощения СО2 из воздуха и хлоридами, которые вводятся с водопроводной водой, добавляемой в кипящие ванны. По данным А. Г. Самарцева, введение в электролит до 25 г/л Ма2СОз и до 50 а/л Na l заметным образом не влияет на течение процесса и свойства оксидных покрытий. [c.242]

Оксидные покрытия на алюминии получают при комнатной температуре анодным окислением алюминия (анодированием) в соответствующем электролите, например разбавленном растворе серной кислоты, при плотности тока 100 А/м или более. Образующееся покрытие из AI2O3 может иметь толщину 0,0025—0,025 мм. Для улучшения защитных свойств полученный таким образом оксид подвергают гидратации. Для этого анодированное изделие обрабатывают несколько минут в паре или горячей воде (такой процесс называется наполнением пленки). Повышенная коррозионная стойкость достигается, если наполнение пленки производится в горячем разбавленном хроматном растворе. Оксидные покрытия можно окрашивать в различные цвета непосредственно в ванне анодирования или впоследствии. [c.247]

Защитные свойства оксидной пленки определяются не только объемным отношением оксид/металл, но и зависят от толщины самой пленки. Если поверхность металла покрыта относительно тонкой оксидной пленкой, то критерий Пиллинга—Бедуорта удовлетворительно описывает ее защитные способности. Когда 58 [c.58]

Изложено влияние способа подготовки поверхности металла, и условий нанесения оксидных покрытий плазменным методом на некоторые их свойства. Описана установка для оценки проницаемости покрытия в жидких и газообразных средах. Изучено влияние термообработки на взаимодействие между различными компонентами покрытия. Проведено металлографическое изучение границы раздела металл—покрытие. Показана перспективность нанесения двухслойных покрытий для защиты металла, в частности стали, от воздействия атмосферы при повышенных температурах, а также от действия расплавленных сред, не растворяющих окись алюминия. Библ. — 2 назв., рис. — 3, табл. — 4. [c.344]

Первый недостаток преодолевается нанесением защитных оксидных покрытий (травление в хромпике), второй — рациональным конструированием литниковых систем и самих отливок. От пользования флюсами и специальными формовочными смесями отказываться кецедесообразно, так как найденные нейтрализаторы способности магния к загоранию заметно ухудшают Д[эугие свойства магниевых сплавов. [c.157]

Весьма перспективны сплавы магния с бериллием. Растворимость бериллия в магнии весьма незначительна (0,05%). Хотя сплавы этой категории (магноксы) обнаруживают повышенную коррозионную стойкость, они, однако, ограничивают верхний предел температуры тепловыделяющих элементов до 450—460° С. В покрытиях же, полученных совместной конденсацией магния с бериллием, бериллия содержится больше, чем указано выше, поэтому этот сплав имеет большую коррозионную стойкость. Их коррозионная стойкость так значительна, что они временно могут переносить действие угольной кислоты при температуре, превышающей точку плавления магния (650° С) на 100 — 150° С. Защитные свойства оксидной пленки, образующейся на сплаве, улучшаются обогащением ее окисью бериллия это происходит в процессе дистилляции. [c.331]

Оксидные покрытия, полученные электрохгшической обработкой, имеют лучшие свойства, чем химические покрытия. Пленки в этом случае толще и плотнее. В начале процесса ведут обезжиривание и анодную обработку в 5%-ном растворе К2СГ2О7 при температуре 45...55 °С, плотности тока 3...5 А/дм в течение 10...15 мин. Оксидирование выполняют в щелочном или кислом растворах (табл. 3.82). [c.445]

Повышение защитных свойств силицидных покрытий на молибдене и вольфраме тоже достигают легированием их металлами IV-a группы. Эффективность такого легирования повышается при одновременном введении в покрытие бора. В частности, покрытия Ti—Zr—В—Si надежно защищают W на воздухе при 1815 С в течение 30 ч. Еще одно направление повышения стойкости силициднйх покрытий на молибдене и вольфраме — нанесение поверх силицидного слоя оксидных слоев или тугоплавких эмалей (табл. 14.18). [c.440]

Оксидо-фосфатные покрытия на стали и чугуне. Оксидо-фосфатные покрытия имеют цвет от темно-серого до черного в зависимости от марки стали. Механические свойства аналогичны оксидным покрытиям. Защитные свойства оксидо-фосфатных покрытий несколько выше оксидных. Толщина покрытия 1—4 мкм. Рекомендуются для деталей (особенно для чугунных и стальных литейных) изделий, эксплуатируемых в помещении. [c.650]

Оксидные покрытия на алюминии и его сплавах. Оксидные покрытия, получаемые электрохимическим путем на аноде (иногда такой способ называют анодизационным), обладают высокой твердостью и электроизоляционными свойствами. Оксидная пленка толщиной 5—20 мкм при их наполнении анилиновыми красителями хорошо окрашивается в любой цвет. [c.651]

Оксидное покрытие на алюминии и его сплавах. Оксидное покрытие получается электрохимическим путем на аноде (иногда такой способ называется анодизационным). Основное назначение — запщта от коррозии, а такя е повышение износостойкости при глубоком оксидировании. Оксидная пленка обладает высокой твердостью и электроизоляционными свойствами. При наполнении анилиновьаш красителями хорошо окрашивается в любой цвет и хорошо запщщает основной металл от коррозии. [c.681]

Оксидное покрытие на магниевых сплавах. Магниевые сплавы плохо противостоят коррозии в любых условиях. Оксидирование значительно повышает запщтные свойства магниевых сплавов. [c.681]

Бесщелочное оксидирование позволяет получать пленки толщиной до 3 мкм, содержащие как окислы, так и фосфаты металлов. Антикоррозионные, адгезионные и механические свойства оксиднофосфатных пленок в несколько раз выше свойств оксидных пленок, полученных в ваннах щелочного оксидирования. При бесщелочном оксидировании по сравнению с щелочным оксидированием продолжительность процесса меньше в 2—3 раза, используются более низкие температуры растворов, увеличивается термостойкость получаемого покрытия. [c.107]

Химическое оксидирование осуществляется следующим образом. Стальные детали погружают в раствор едкого натра и нитрита натрия, нагретого до температуры примерно 140° С и в этом растворе кипятят от 20 до 90 мин. В результате на поверхности деталей образуется пленка черного или коричневого цвета толщиной 0,01 мм, состоящая из магнитной окиси железа (Рз04). Для повыщения защитных свойств оксидной пленки ее по(крывают минеральным маслом, проникающим в поры покрытия. [c.56]

Тугоплавкие окислы отличаются от прочих огнеупорных материалов наиболее высокой жаростойкостью и сравнительно низкими теплопроводностью и электропроводностью, поэтому они часто используются в качестве защитных покрытий. В зависимости от условий эксплуатации оксидных покрытий к ним предъявляются раз.чичные технические требования главнейшими из них являются химическая устойчивость в различных агрессивных средах и высокая прочность сцепления с поверхностью покрываемого материала. Так как примеси оказывают существенное влияние на свойства оксидных материалов, то ниже будут даны константы для чистых окислов. [c.43]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...