Рафинирование электролитическое

После огневого рафинирования получают медь чистотой 99— 99,5 %. Из нее отливают чушки для выплавки сплавов меди (бронзы и латуни) или плиты для электролитического рафинирования. [c.49]

ИЛИ В аэрированных растворах, содержащих ионы, которые образуют комплексы с медью (например, N , NHJ), может наблюдаться значительная коррозия. Для меди характерна также коррозия в быстро движущейся воде или водных растворах, которая носит название ударной коррозии (рис. 19.1). Ее скорость возрастает с увеличением концентрации растворенного кислорода. В обескислороженной быстро движущейся воде, по крайней мере вплоть до скорости движения 7,5 м/с, ударная коррозия незначительна. В аэрированной воде коррозия усиливается с ростом концентрации С1 и уменьшением pH [1 ]. Свободная от кислорода медь с высокой электрической проводимостью, а также электролитически рафинированная медь практически стойки к коррозионному растрескиванию под напряжением (КРН). Однако раскисленная фосфором медь, содержащая всего 0,004 % Р, подвержена этому виду разрушений [2]. [c.327]

Чистые исходные металлы. Чистые исходные металлы могут быть получены путем использования одного или нескольких из следующих методов химической очисткой, электролитическим рафинированием, дистилляцией, зонной плавкой. [c.184]

Получаемый из руд никель подвергают электролитическому рафинированию. Очень чистый порошкообразный никель можно получить путем термического разложения пентакарбонила никеля №(С0)5 при температуре порядка 220 °С. [c.33]

Катоды, получаемые электролитическим рафинированием анодной меди, содержат серу вследствие ее наличия в черновой меди и в специальных добавках к сернокислому электролиту. Учитывая ее вредное действие, содержание серы в меди марки МО по ГОСТ 859—78 ограничено 0,004 %, в меди марки МОО—0,002 % [c.38]

Из слитков (выплавленных а дуговой печи с нерасходуемым электродом в атмосфере тщательно очищенного аргона) электролитического, рафинированного в водороде хрома (общее содержание примесей внедрения не более 0,016%), легированного редкоземельными металлами, можно получить пластичную проволоку [1]. [c.117]

ТАБЛИЦА 44. ВЛИЯНИЕ ДВУКРАТНОЙ ЗОННОЙ ОЧИСТКИ НА СОДЕРЖАНИЕ ПРИМЕСЕЙ В СЛИТКАХ ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКОГО РАФИНИРОВАННОГО В ВОДОРОДЕ ХРОМА, А ТАКЖЕ НА СВОЙСТВА И ТЕМПЕРАТУРУ ПЕРЕХОДА К ХРУПКОСТИ ЛИТОГО ХРОМА ПРИ 20 °С (Ц [c.118]

ЭРХ — электролитический хром, рафинированный в водороде. [c.118]

Электролиз применяется в электрометаллургии для получения или рафинирования цветных металлов в гальваностегии, т. е. в процессах покрытия поверхности одного металла слоем другого в гальванопластике, т е. в процессах получения электролитическим путем рельефных поверхностей. [c.356]

Губка ТГ-100, хром — рафинированный, ванадий электролитический [c.78]

Для снижения содержания кислорода, серы, углерода, свинца и других примесей электролитический хром подвергают рафинированию в токе очищенного водорода при 1570 К. Схема установки для очистки водорода и рафинирования хрома, описанной в работе [8], показана на рис. 66. Рафинирование хрома проводится в вертикальных трубчатых электрических печах с футеровкой из шамотного кирпича. Внутренний диаметр рабочего прост-154 [c.154]

Длительность процесса рафинирования составляет 15—20 ч. В табл. 47 приведены данные химического анализа на содержание примесей в исходном электролитическом и полученном Емельяновым и др. йодидном хроме. [c.159]

Электролитические процессы. Электролиз — один из лучших, а в некоторых случаях практически единственный способ получения чистых металлов. Электрохимическая промышленность США является главным потребителем электроэнергии, большая часть которой расходуется на извлечение, рафинирование и потребление металлов в различных областях их применения [4J. [c.20]

На рис. 1 изображены электролизеры для электролитического рафинирования индия до степени чистоты 99,98%. [c.20]

Нормальный окислительно-восстановительный потенциал индия приблизительно равен —0,34 е, поэтому при электрохимических процессах выделения металла не встречается особых трудностей. Для такого процесса предпочитают электролит, в котором протекают обратимые электродные реакции. Подходящим является электролите высокой концентрацией хлор-ионов. Электролитическое рафинирование в такой среде с растворимым анодом из технического индия и индиевым катодом нашло практическое применение [37, 511. [c.230]

Этот сплав разделяют путем обработки кипящей концентрированной серной кислотой, приводящей к растворению почти всего серебра и около одной трети палладия с образованием сульфатов. Серебро выделяют и подвергают электролитическому рафинированию по способу Мёбиуса [11, стр. 433], а палладий извлекают из анодных шламов. [c.478]

В процессах электролитического рафинирования технически титан служит анодом, который, растворяясь в расплавленных солях, образует двухвалентные ионы и выделяется на катоде в виде металла высокой чистоты. [c.763]

Электролитический титан обладает высокой чистотой, особенно полученный электролитическим рафинированием. Титан, полученный Горным бюро США электролитическим рафинированием из скрапа, оказался по чистоте таким же или даже чище, нежели титан, полученный иодидным рафинированием. [c.763]

Чистый металлический хром получают путем рафинирования электролитического хрома в атмосфере очищенного водорода при 1600—1900° К, в результате которого происходит значительное снижение содержания газов в металле, ил1И путем применения йодидного процесса. По данным [17] кислый хромовый электролит может быть очищен от примесей путем использования ионообменных смол, что значительно повышает качество электролитического хрома. [c.8]

Электролитическое рафинирование проводят для получения чистой от примесей меди (99,95 % Си). Электролиз ведут в ваннах, покрытых изнутри винипластом или свинцом. Аноды делают из меди огневого рафинирования, а катоды — из листов чистой меди. Электролитом служит водный раствор USO4 (10—16 %) и HaS04 (10—16 %). При пропускании постоянного тока анод растворяется, медь переходит в раствор, а на катодах разряжаются ионы меди [c.49]

При твердофазном рафинировании в контакте с цирконием нио-биевые пластинки или молибденовые стержни с ниобиевым электролитическим покрытием помещали в циркониевый порошок крупностью менее 100 мкм. После отжига при ИОО С микротвердость в поверхностном слое уменьшилась со 120 кг/мм до 50—60 кг/мм . Мик-ротпердость поверхностного слоя ниобия, содержащего 0,4% кислорода в исходном состоянии, снизилась с 320 до 90 кг/мм . Величина Нг после термообработки электролитического ниобиевого покрытия на молибденовом стержне изменилась с 4,00 до 3,88 кЭ. Все это указывает на глубокую очистку ниобия от кислорода. Металлографическим анализом на поверхности покрытия не обнарулсено промежуточных соединений ниобий-цирконий. [c.72]

Термо-ЭДС, мВ температура, °С (МПТШ—68) температура свободных концов О С допускаемые отклонения Е = (1,3 — 1,1 dEIdt, мВ электроды медь электролитическая рафинированная чистотой 99,95%, со- [c.182]

Термо-ЭДС, мВ температура, °С (МПТШ—68) температура свободных концов 0° С медь электролитическая рафинированная чистотой 99,95 %, содержащая 0,02—0,07 % и 0,01 % примесей константан 55—61 % Си, 45 —39 % Ni с малыми добавками Мп, Fe и с примесями С, Si, Со, Mt [c.183]

Никель — серебристо-белый металл, широко применяемый в электровакуумной технике его достаточно легко получить в очень чистом виде (99,99 Ni) иногда в него вводят специальные легирующие присадки (кремний, марганец и др.). Получаемый из руд никель подвергают электролитическому рафинированию. Очень чистый по рошкообразнын никель можно получить путем термического разложения пентакарбонила никеля Ni( 0)5 при температуре 220 С. Никель выпускается различных марок (в зависимости от чистоты) в виде полос, пластин, лент, трубок, стержней и проволоки. К положительным свойствам никеля следует отнести достаточную механическую прочность после отжига (ар == 400—600 МПа при Д/// — — 35—.50 %). Никель легко поддается даже в холодном состоянии механической обработке (ковке, прессовке, прокатке, штамповке, волочению и т. п.). Из никеля могут быть изготовлены различные по размерам, сложные по конфигурации изделия с жестко выдержанными допусками. Стойкость никеля к окислению наглядно видна из рис. 7-10. Помимо применения в электровакуумной технике, никель используют в качестве компонента ряда магнитных и проводниковых сплавов, а также для защитных и декоративных покрытий изделий из железа и т. п. [c.216]

Производство аммиа-ака для использования в качестве составной части удобрений Электролитическое рафинирование алюминия 45 42 1,6 [c.150]

В — от об. до 40°С. И — резервуары из бетона, покрытого асфальтом, для электролитического рафинирования свинца из растворов кремнефторида свинца. [c.308]

Исследования тепловых и химических свойств электрического тока, проводившиеся физиками Э. Карлейлам, В. Никольсоном, В. В. Петровым, Г. Дэви, М. Фарадеем, Э. X. Ленцем, Д. П. Джоулем, Б. С. Якоби, заложили научные основы практической электрохимии и электротермии. Промышленная электрохимия началась с освоения гальванотехнических процессов рафинирования меди и добычи электролитическим путем кислорода и водорода. Первоначально источниками электричества служили гальванические батареи. Отсутствие экономичных и достаточно мощных генераторов тормозило внедрение в практику электрохимических и электротермических процессов. Лишь появление в начале 70-х годов динамомашины дало заметный толчок развитию электрохимии и электрометаллургии. Еще больший размах эти отрасли получили с введением централизованного электроснабжения. К концу XIX в. электролитическим лутем производили в широких масштабах рафинированную медь, бертолетову соль, хлор, некоторые щелочи, озон (для стерилизации и очистки воды). Развивалась и совершенствовалась гальванотехника. Использование электрической энергии привело к появлению и развитию новых способов производства искусственных удобрений для сельского хозяйства. В это же время возник ряд электрометаллургических и электрохимических производств, основанных на применении электрических печей. Был изобретен и стал применяться на практике новый способ обработки металлов — электросварка. [c.64]

В период кипения. Никель в жидком металле не окисляется. Более позднее добавление никеля, особенно электролитического, может увеличить газо-насыщенность стали ферровольфрам вводится в горячую сталь в начале рафинирования. Сталь с добавлением ферровольфрама должна быть хорошо перемешана и выдержана в печи. Перед выплавкой высоковольфрамовой стали рекомендуется провести промывную плавку, содержащую небольшой процент вольфрама. При выплавке хромовольфрамовой стали первым вводится ферровольфрам и через 15—20 мин. — феррохром ферромолибден может быть введен в сталь в начале рафинирования или в период кипения ферротитан вводится в хорошо раскисленную сталь за 15—20 мин. до выпуска стали. При хорошем перемешивании усваивается до 70% ферротитана ферросилиций при выплавке кремнистой стали вводится в сталь в конце раскисления феррованадий вводится в тщательно раскисленную сталь за 20—30 мин. до выпуска ее из печи. [c.54]

Металл(ы) перфорирование абразивными частицами В 24 В 1/04 плакирование В 23 К 20/00 получение (восстановлением из руд 5/00-5/20 соединений металлов из руд и рудных концентратов мокрыми способами 3/00, 3/02 электротермическим способом из руд или продуктов металлургического производства 4/00-4/08) С 22 В продукты полимеризации или поликонденсации насыщенных органических соединений, содержащих металлы в скелете молекулы С 08 G 79/00 разработка тяжелых металлов Е 21 С 41/16 распыление (механическими способами В 05 В для нанссстшя покрытий С 23 С 14/34) рафинирование С 22 В, С 25 С резка (В 23 D 15/00-35/00 шлифованием В 24 В 27/06-27/08) скрепление (с каучуком или пластическими материалами (В 29 С 65/00, D 9/00) химическими способами С 08 J 5/12) с материалами или изделиями из высокомолекулярных веществ с помощью клеящих веществ С 08 J 5/12 со стеклом С 03 С 27/02, 27/04, 29/00) смазочные средства, используемые при обработке металлов С 10 М, С 10 N соединения с боратами С 01 В 6/15-6/23 сплавы на основе (цветных 1/00-32/00 черных 33/00-38/00) металлов С 22 С термообработка С 21 D 1/00, 11/00, С 22 F С 25 (тугоплавкие, получение электролизом растворов С 1/06 электролитическая обработка поверхности и нанесение покрытий D электролитические способы получения, регенерации или рафинирования С 1/00-5/04) [c.111]

Как ВИДНО из таблицы, электролитический хром при йодид-ном рафинировании очищается от кремния, титана, меди, железа, азота, кислорода, водорода и углерода, в то время как содержание алюминия, свинца, висмута и кадмия остается после рафинирования практически на том же уровне. В рафинированном металле полностью отсутствовали марганец, никель, ванадий, молибден, вольфрам, мышьяк, сурьма и бор (в исходном металле эти примеси не определяли). Металлический хром после йодид-ного рафинирования пластичен в литом состоянии (удлинение при растяжении 9—16%). [c.160]

При высоких температурах медного конвертера висмут частично улетучивается и собирается в виде пыли в мешочном фильтре или улавливается в системе Коттреля вместе с такими элементами, как свинец, мышьяк, сурьма и т. д., которые затем передаются на операции плавки и рафинирования свннца. Однако большая часть висмута остается в меди. При электролитическом рафинировании меди висмут накапливается в виде анодного шлама вместе с примесями свинца, селена, теллура, мышьяка, сурьмы и драгоценных металлов. В процессе ручной разборки шлама висмут оказывается сконцентрированным во фракции, содержащей свинец. [c.124]

Аноды из слиточного свинца подвергают электролитическому рафинированию в растворе фторосиликата свинца и свободной кремнефтористоводородной кислоты. Тонкие пластинки чистого свинца служат катодами. Примеси, содержащие висмут, накапливаются в анодном шламе, который фильтруют, высушивают и сплавляют. Мета.пл из этой плавки купелируется, а внсмут переходит в свиицово-сурьмяный шлак и глет. Этот шлак восстанавливают до металла, содержащего не менее 20% висмута, и напраеляют на висмутовый завод для рафинирования. [c.124]

В раствор. Кислотность выщелоченного раствора поддерживают при pH 1, затем добавляют хлорид натрия и оставшееся количество меди удаляют из раствора цементацией на индиевых пластинах. После этого индий извлекают в виде губки цементацией на алюмииневых или цинковых пластинах. Полученную губку промывают, прессуют, сплавляют и отливают в аноды для электролитического рафинирования. Металл, поступающий на анодное рафинирование, имеет степень чистоты 99,5%, а очищенный. металл (стандартный сорт) — больше 99,97%. [c.225]

Несмотря на то, что на изучение этих различных способов было затрачено много усилий, промышленное применение нашли только восстаиовле-нис пятиокнсн ниобия карбидом ниобия или углеродом и восстановление пентахлорида или других галогенидов металлическим натрием. Для получения порошка ниобия высокой степени чистоты в расширенном масштабе было предложено [431 восстановление трихлорида водородом. Изучался также способ получения ниобия путем электролитического рафинирования в расплаве фторониобата калия [130]. [c.434]

Способ получения платиновых металлов из этих руд сочетается с процессами выделения н рафинирования никеля и меди. Эти процессы описаны в последних работах по металлургическому производству (см., например, (18J). Основные стадии процесса, осуи ествляемого фирмой Интернейшил никель компани , приведены на рис. 1 и 2. Большая часть платиновых металлов отделяется от никеля и меди во время медленного охлаждения бессемеровского штейна. При получении последнего степень окисления серы регулируют так, чтобы получить небольшое количество металлических никеля и меди, которые действуют как коллектор для выделения платиновых металлов из сульфидов металлов. Этот сплав драгоценных металлов обладает магнитными свойствами, благодаря чему его можно выделить, пропуская молотый штейн через магнитный сепаратор. Полученный при этом продукт расплавляют и обрабатывают таким количеством серы, которого достаточно для превращения 80—90% никеля и меди в сульфиды в то же время небольшая часть этих металлов остается в свободном состоянии. При охлаждении это1о штейна выделяют значительно более богатый металлический сплав, содержащий платиновые металлы из молотого материала его выделяют с помощью магнитной сепарации. Этот обогащенный сплав можно затем подвергать электролитическому рафинированию, во время которого платиновые металлы накапливаются в анодных шламах. [c.474]

Теллур выделяют из анодных шламов при электролитическом рафинировании загрязненной меди, часто называемой черновой медью. Поскольку теллур не растворяется сушественно в электршите, то он сопровождает другие нерастворимые материалы, включая золото, серебро и платиновые металлы, которые падают с растворяющегося анода на дно ванны. Следующей в процессе шлакования является операция, при которой золото, серебро и платипа концентрируются в сплаве, называемом сплавом дорё, а теллур и селен собираются в шлаках в виде натриевых соединений. [c.746]

Получение титана электролизом ограничивается преимущественно электролитическим рафинированием технического титана или его отходов (скрапа), хотя и было исследовано много различных способов электролитического выделения этого элемента. Во всех этих процессах в качестве электролита применяют расплавленные соли. Обычно для этого в расплавленных солях, обладающих низкой температурой плавления, растворяют низшне хлориды титана, например дихлорид и трихлорид, или] фторотитанат. С целью электролитического выделения титана в ванну вводят соли титана, при восстановлении которых на катоде осаждается титан. [c.763]

Первый использованный Металлургической лабораторией металлический уран был получен фирмой Вестингауз электролизом расплавленных солей [1321. (Данные о возможности электроосаждения из водных растворов отсутствуют. Исследовались органические растворители, но результаты неубедительны 175).) В процессе фирмы Вестингауз электролизу при 900° подвергали Кир или UF4, растворенные в расплавленной смеси 80% СгС] и 20 о Na l 144, 45]. Металл осаждался в виде порошка на молибденовом катоде и отмывался дли удаления прилипшего электролита. Таким способом к концу 1943 г. было получено 65 т металла. После этого электролиз был вытеснен эймсским процессом (1411. Дтя промышленного производства предпочтение было отдано восстановлению в бомбе, а различные виды электролитических процессов использовались только для специальных целей. В Аргоннской национальной лаборатории был разработан процесс, получения урана высокой степени чистоты ПО электро-рафинированием в электролите из U l. или UF4 в эвтектическом расплаве Li l — КС1 при температуре около 400°. [c.831]

Удаление кислорода. Хотя степень чистоты хрома, полученного электролизом как хромоквасцового, так и хромокислотпого электролитов, превосходит степень чистоты хрома, полученного восстановлением алюминием или кремнием, он все же имеет высокое содержание кислорода. При изучении механических свойств электролитического хрома существовала общепринятая гипотеза, что примесь кислорода является главной причиной его хрупкости при комнатной температуре. В связи с этим разработаны методы удаления кислорода, и далее будут рассмотрены три процесса восстановление водородом [28, 43, 50], иодиднын процесс [3, 8, 30, 86] и рафинирование кальцием [42]. [c.870]

Металлургия кальция (электролитические, термические способы lIOлyчeнvlя кальция и его сплавов, рафинирование кальция) недавно подробно рассмотрена А. Ю. Тайцем. См. главу Кальций в книге Основы металлургии , т. 3. Meтa лypгиJдaт, Москва, 19Й.З г.. стр. 441—470,—Прим. ред. [c.924]

Процесс, протекающий в электролизере, состоит в электролитическом разложенш[ глинозема, растворенного в электролите. На жидком алюминиевом катоде выделяется алюминий, который периодически выливается с помощью вакуум-ковша и направляется в литейное отделение на разливку или миксер, где в зависимости от дальнейшего назначения металла готовятся сплавы с кремнием, магнием, марганцем, медью или проводится рафинирование. На аноде происходит окисление вьщеляющимся кислородом углерода. Отходящий анодный газ представляет собой смесь Oj и СО. [c.37]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...