Размеры заданные — Точность

Конструкторские базы делятся на основные и вспомогательные. Роль их учитывается при выборе конструктивных форм поверхностей деталей, задании их относительного положения, простановке размеров, задании норм точности и прочих элементов конструирования. [c.88]

Минимальное перемещение, которое можно выполнить с помощью отсчетного устройства, обычно равно-цене деления отсчетного устройства и только в отдельных случаях, при большом интервале между штрихами делений отсчетного устройства, можно переместить рабочий орган на величину, меньшую цены деления, определяя долю интервала на глаз. Если точность задания величины перемещения выше точности цены деления, то величина перемещения, выполняемого с помощью отсчетного устройства, будет отличаться от заданной. Например, если цена деления 0,02 мм, а размер задан с точностью до 0,01 мм, то перемещение можно выполнить только с точностью до 0,02 мм. [c.167]

Цена деления шкалы выбирается с учетом заданной точности измерения. Например, если размер задан с точностью до 0,01 мм, то прибор выбирается с ценой деления шкалы 0,01 мм. Принятие более грубой шкалы вносит дополнительные субъективные погрешности, а более точной — удорожает средство измерения. При контроле технологических процессов используют средства измерения с ценой деления не более 1/6 допуска на изготовление. [c.289]

Можно задать и другие два отверстия на развертке, однако это значительно усложнит технологический процесс, так как потребует задания нескольких размеров с повышенной точностью и специальной оснастки, что не всегда может быть оправдано. [c.104]

На размере от обработанной поверхности до необрабатываемой, которая является базовой для обработки повышенной точности поверхности, допуск может быть выполнен равным половине допуска ДЛт или ТЛт заданному классу точности детали, при этом соответствующий размер отливки с припуском выполняется с полным допуском. [c.133]

Теория точности механизмов изучает вопрос о том, как изменяется движение звеньев механизма, если заданные размеры и форма их выполнены приближенно. Методы теории точности позволяют оценить точность проектируемых или изготовленных механизмов, определить условия, обеспечивающие заданную их точность при проектировании и изготовлении. На основании точностного ана.аиза конструкции даются рекомендации по разработке техно логического процесса изготовления и сборки механизма, определяется степень точности изготовления отдельных деталей, устанавливаются способы регулировки механизма и др. [c.105]

Непосредственной связи между классами точности (величиной допуска) и чистотой поверхности (высотой неровностей) нет. Однако, нельзя назначать высокий класс точности и грубый класс чистоты поверхности высота неровностей может оказаться весьма значительной по сравнению с величиной допуска. Выбор классов чистоты поверхности по заданному классу точности зависит от характера соединения, размеров изделий (табл. 3.10). [c.231]

Пример 12.1. Подобрать размеры таврового поперечного сечения, заданного с точностью до параметра а—рис. 12.10, а, призматической балки, подвергнутой чистому изгибу в плоскости Оуг. Заданными являются Мх = Ш, [Ос], [Ор] ( [Ос] I = 8 [Ор]). Решение требуется найти в двух предположениях Мх>0, Мл< 0 (рис. 12.10,6, в) и результаты сравнить. [c.111]

Группу конструкторских баз составляют основные и вспомогательные базы. Такое подразделение обусловлено различной ролью основных и вспомогательных баз при конструировании (выборе конструктивных форм поверхностей деталей, задании их относительного положения, нанесении размеров, разработке норм точности и т. д.) разработке и осуществлении технологических процессов. Независимо от назначения базы могут различаться по отнимаемым от базируемой заготовки, детали или сборочной единицы степеням свободы и по характеру проявления (рис. 2,1). Ниже приведены определения основных терминов. [c.24]

При разработке допусков на сопрягаемые размеры деталей машин нужно исходить также из необходимости устанавливать более широкие допуски на размеры тех деталей, у которых этот допуск труднее выдержать,однако с тем, чтобы не снижать заданную функциональную точность. [c.590]

Взаимозаменяемости можно достигнуть только при условии изготовления деталей с определенной точностью по заранее установленным размерам. Под точностью обработки понимают степень соответствия формы и размеров, полученных при обработке, форме и размерам, заданным по чертежу. [c.95]

Таким образом, решение технологической размерной цепи взаимозаменяемой наладки по методу подвижного компенсатора, с выносом регулировки резца на размер за пределы станка обеспечивает взаимозаменяемость положения режущей кромки резца относительно оси шпинделя с заданной степенью точности. При этом допуск на изготовление инструмента может быть увеличен в 50 раз, что ведет к резкому уменьшению его стоимости. [c.132]

На стадии технического проектирования кроме уточнения и конкретизации конструкции решаются вопросы обеспечения простоты конструктивных решений сборочных единиц выбора сборочных баз, установления точности изготовления сборных конструкций и способов компенсации для получения заданных точностей и выходных параметров при минимальных доводочных и пригоночных работах. Одновременно проводится обоснованное назначение сборочных размеров, обеспечивающих функциональную точность изделия и высокую взаимозаменяемость узлов, и отражаются в чертежах все допуски и технические условия, обеспечивающие выполнение требований полной взаимозаменяемости. [c.106]

Исходные сведения о заданной форме, размерах обрабатываемой детали, точности ее обработки рабочий получает из чертежа и технических условий. Эти исходные сведения составляют первичную информацию, получаемую рабочим до начала операции. Если детали изготовляют единично или в небольших количествах, рациональную технологию обработки часто выбирает сам рабочий. Обдумав полученные сведения, т. е. переработав информацию с учетом собственных знаний и опыта, рабочий составляет программу обработки, запоминает, а затем выполняет ее. [c.6]

Для современного этапа машиностроения характерно распространение автоматических линий для производства деталей сложных конфигураций, имеющих большое количество контролируемых параметров (например, в блоке цилиндров автомобильных двигателей их около 500). Для сплошного контроля всех размеров такой детали может потребоваться много часов. В подобных условиях (как и на линиях обработки более простых деталей) управление точностью должно основываться преимущественно на методах статистического (выборочного) регулирования технологических процессов, направленных не на отбраковку негодных изделий, а на поддержание заданного уровня точности обработки. [c.23]

Все технологические факторы, вызывающие суммарную погрешность изготовления, систематизируются в зависимости от классов чистоты обработанной поверхности, классов точности и отклонений диаметральных размеров по ГОСТу и ОСТу. Соответствие классов чистоты поверхности заданным классам точности и отклонениям размеров выявлено в результате анализа требуемой точности изготовления деталей машин. [c.355]

Составной вал (рис. 244, б) начинают собирать с подбора фланцев к шейкам частей вала. Посадка муфты на шейке глухая, поэтому при больших диаметрах валов фланец необходимо нагревать. После установки шпонок, напрессовки фланцев и постановки центрирующего кольца части вала контролируют (рис. 245) при сборке должна быть обеспечена заданная чертежом перпендикулярность торцов фланцев к осям валов. На этом же приборе проверяют на биение выступающую часть центрирующей поверхности кольца. Допуски на биение во всех случаях устанавливаются в зависимости от назначения вала, размеров детали и точности обработки. Порядок последующей сборки этого вала такой же, как и в предыдущем случае. После сборки валы проверяют на соосность обеих половин в центрах посредством индикатора. [c.302]

Монтаж подшипников на валу. Посадочные места вала должны быть промерены калибром, микрометром или другим инструментом надлежащей точности во избежание отступлений от размеров, заданных чертежом, а также для того, чтобы убедиться, что оваль- [c.605]

В качестве расчётных условий при расчёте на жёсткость принимаются типичные для станков виды обработки и режимы. Допустимые прогибы шпинделя в направлении, непосредственно влияющем на точность обработки, выбираются в зависимости от допуска на соответствующий размер по заданному классу точности. [c.196]

Комплексное проведение производственных исследований точности работы действующих автоматических линий, экспериментальных исследований и теоретического анализа должно дать ответы на следующие основные вопросы проектирования технологических процессов производства корпусных деталей на автоматических линиях а) обоснование для выбора технологических методов и числа последовательно выполняемых переходов для обработки наиболее ответственных поверхностей деталей с учетом заданных требований точности б) установление оптимальной степени концентрации переходов в одной позиции, исходя из условий нагружения и требуемой точности обработки в) выбор методов и схем установки при проектировании установочных элементов приспособлений автоматических линий для обеспечения точности обработки г) рекомендации по применению и проектированию узлов автоматических линий, обеспечивающих направление и фиксацию режущих инструментов в связи с требованиями точности обработки д) выбор методов настройки станков на требуемые размеры и выбор контрольных средств для надежного поддержания настроечного размера е) обоснование требований к точности станков и к точности сборки автоматической линии по параметрам, оказывающим непосредственное влияние на точность обработки ж) обоснование требований к точности черных заготовок в связи с точностью их установки и уточнением в ходе обработки, а также установление нормативных величин для расчета припусков на обработку з) выявление и формирование методических положений для точностных расчетов при проектировании автоматических линий. [c.98]

Эта формула позволяет установить допускаемые величины износа направляющих в зависимости от требуемой точности обработки и размеров обрабатываемых изделий или определить возможности станка для получения заданного класса точности при изношенных направляющих. Например, при L = 0,3L , а = 45° и ty ax = 0 получим = = 0,064 мм. [c.151]

Рассмотренный моделирующий алгоритм разбраковки изделий ио двум экстремальным размерам позволяет исследовать точность этой операции при заданных законах распределения действительных значений одного из контролируемых размеров, случайных погрешностей измерений и погрешности формы и при известном соотношении величин допусков на изготовление и приемку изделий. [c.131]

Поэтому существующее понятие точности выпускаемых поковок учитывает лишь одну сторону — точность размеров по отношению к номинальным поковочным размерам. Безусловно, такая точность нужна, но она не удовлетворяет современным требованиям машиностроения. Такие поковки могут иметь высокий коэффициент выхода годного, но одновременно содержать в себе большие припуски и напуски, а следовательно, по форме, размерам и чистоте поверхности будут значительно отличаться от заданной детали. [c.121]

Для обеспечения взаимозаменяемости деталей необходимо получить размеры соединяемых деталей с определенной точностью обработки. Точностью обработки называется степень соответствия действительного размера детали размеру, заданному чертежом. Для получения необходимой точности обработки введена система допусков и посадок с учетом степени подвижности соединений. [c.128]

Для оценки технологичности созданной конструкции используют показатели технологичности, главными из которых являются удельная материалоемкость, коэффициент использования металла (КИМ), коэффициент необработанной поверхности (КНП), точность геометрических форм (оценивается по степени соответствия размеров отливки размерам, заданным в чертеже, и припуску на обработку резанием), удельная трудоемкость и обрабатываемость резанием. [c.21]

Технологическое обеспечение заданной формы, точности, размеров и качества обработанных поверхностей деталей заключается в выборе способов и режимов обработки, а также геометрии режущего инструмента. Эти факторы при резании металлов стабильных структур влияют на долговечность в связи с глубиной и степенью наклепа материала и геометрией обработанной поверхности. На определенных режимах резания металлов нестабильных структур возможны в поверхностном слое структурные изменения и фазовые превращения, в результате которых в металле возникает одна из разновидностей технологических концентраторов напряжений. Возможно образование шлифовочных трещин. Особо опасны вследствие трудности обнаружения трещины, образующиеся под слоем хрома. [c.350]

Необходимость решения технологических размерных цепей возникает у технолога при определении точности промежуточных, технологических размеров в ходе проектирования операций. На рис. 5.51 показаны чертежи двух деталей и соответствующие технологические размерные цепи. При этом технолог должен рассчитать отклонения и допуски промежуточных, технологических размеров х, точность которых обеспечивает требуемую точность размеров, заданных конструктором на чертеже. [c.253]

Категория детали Постоянство размеров детали в заданных условиях, % Точность отклонения формы и взаимного расположения главных поверхностей, ым [c.689]

Важнейшим показателем машин является точность воспроизведения заданного контура. Точность машин проверяется сравнением размеров заданной окружности диаметром 500 мм с вычерченными машиной окружностями того же диаметра в двух крайних по ширине обработки положениях суппорта. Предельные отклонения вычерченного контура от номинального в соответствии с ГОСТ 5614—74 пр размерам не должны превышать значений, приведенных ниже. [c.307]

Качество обработанной поверхности характеризуется точностью ее изготовления по отношению к размерам, заданным конструктором, ее физико-механическими свойствами и шероховатостью, полученными в результате обработки. [c.65]

Конструкция детали оказывает большое влияние на выбор технологического процесса. Каждая деталь, входящая в машину, должна не только нормально работать, но и быть технологичной в изготовлении, иметь наименьшую трудоемкость и стоимость изготовления. Перечислим некоторые из требований, предъявляемых к конструкции детали в отношении ее технологичности. Во-первых, все поверхности, подлежащие механической обработке, должны иметь простую форму — плоскость или тело вращения (цилиндр, конус и т. п.). Эти поверхности легко обрабатываются на фрезерных, токарных и других станках с высокой производительностью. Криволинейные поверхности можно обрабатывать только с применением специальных станков, фасонного инструмента или копировальных устройств, что удорожает их изготовление. Во-вторых, для удобства обработки и контроля все поверхности по возможности должны располагаться параллельно или перпендикулярно по отношению друг к другу. Кроме того, детали должны иметь простую форму, образованную из простых геометрических фигур (цилиндр, конус, параллелепипед и т. д.). Размеры обрабатываемых деталей определяют не только габариты и тип оборудования, но и метод обработки, так как с увеличением размеров деталей возрастают трудности в достижении заданной степени точности. [c.49]

Точностью обработки называется степень приближения размеров, формы и взаимного положения поверхностей обработанной детали к размерам, заданным рабочим чертежом. [c.26]

При узловой и общей сборке проверяют 1) наличие необходимых деталей в собранных соединениях (выполняют осмотром) 2) правильность положения сопрягаемых деталей и узлов (выполняют осмотром) 3) зазоры в собранных сопряжениях (щупом) проверку щупом производят в процессе сборки и после ее окончания 4) точность взаимного положения сопряженных деталей (проверку на радиальное и осевое биение и др., производят в контрольных приспособлениях) 5) герметичность соединения в специальных приспособлениях и плотность прилегания поверхностей деталей на краску в процессе сборки 6) затяжку резьбовых соединений, плотность и качество постановки заклепок, плотность вальцовочных и других соединений 7) размеры, заданные в сборочных чертежах 8) выполнение специальных требований (уравновешенности узлов вращения, подгонки по массе и статическому моменту) 9) выполнение параметров собранных изделий и их составных частей (производительности и развиваемого напора насосов, точности делительных механизмов, качества контакта в электрических соединениях и др.) 10) внешний вид собранных изделий (отсутствие повреждений деталей, загрязнений и других дефектов, которые могут возникнуть в процессе сборки). [c.749]

Соответствие отливки заданному классу размерной точности определяют по сдаточному размеру с классом точности с наибольшим отклонением от заданного для него класса. Классы точности размеров видов 1 и 3 приводят к классу точности размеров вида 2. [c.231]

Металлорежущие станки являются технологическими машинами и предназначены для обработки материалов резанием с целью получения деталей заданной формы и размеров с требуемой точностью и качеством обработанной поверхности. Металлорежущие станки по классификации ЭНИМСа в зависимости от характера выполняемых работ распределены по группам. Каждая группа включает несколько типов станков, объединенных общими технологическими признаками и конструктивными особенностями (табл. I). Станки одного типа с подобными параметрами и размерами объединены размерным рядом (ряд типоразмеров) (табл. 2). Конкретное конструктивное исполнение станка определенной группы и типоразмера, предназначенного для заданных условий обработки, определяется моделью станка. [c.8]

При определении исполнительных — рабочих размеров пуансонов и матриц для разделительных операций следует исходить из размеров штампуемого изделия, его точности (допуска на изготовление изделия) и характера износа штампа. Для получения штампуемого изделия с заданной степенью точности необходимо предусмотреть правильный выбор (назначение) зазоров и допусков на рабочие размеры штампа. При этом допуски на рабочие размеры пуансонов и матриц должны задаваться в таких пределах, чтобы они обеспечили получение оптимальных зазоров. [c.75]

В зависимости от рода и толщины материала детали решают вопрос о ее штамповке в холодном или горячем состоянии. Объем производственного задания или партии и точность изготовления детали позволяют установить способы штамповки — дифференцированный или концентрированный. В серийном производстве крупные и грубые детали изготовляют на раздельных штампах , в мелкосерийном и опытном производстве детали штампуют упрощенными и универсальными штампами, применяют групповые методы и поэлементную Штамповку. При крупносерийном и массовом производстве, в зависимости от размеров и требуемой точности детали изготовляют на последовательно действующих или на совмещенных штампах. [c.309]

Развертка служит для окончательной обработки отверстий высокой точности, поэтому критерием ее износа служит технологический критерий, т. е. такой, при котором отверстие перестает отвечать заданным параглетрам (точности геометрической формы отверстия и его размеров, параметрам шероховатости поверхности и т. п.). Развертка срезает слои металла малой толщины, поэтому она изнашивается в основном по заданной поверхности. [c.145]

В практике работы с изображениями обычно оси проекций не чертят, в них нет нужды. Но их присутствие выражается через линии проекционной связи, размеры. Такой чертеж называют безосным (рис.38, в). При изображении изделий линию А1А2 связи соблюдают, но не вычерчивают, а при необходимости ее обозначают короткими пприхами, как показано на рис.38, в. В этом случае говорят, что чертеж задан с точностью до параллельного переноса плоскостей проекций. [c.41]

Средства активного контроля не предназначены для определения численного значения измеряемой величины. Поэтому одним из основных критериев точности приборов активного контроля является погрешность срабатывания, т. е. погрешность выдачи ковднды. Под командой подразумевают дискретный, обычно электрический сигнал, выдаваемый прибором при достижении контролируемым размером заданной величины. [c.7]

Преимуществом механизмов, работающих по упорам, является точность их срабатывания. Так, например, при использова- НИИ жестких упоров отклонение от размера заданного пути не превышает сотых долей миллиметра, т. е. той ошибки, которая определяется лишь точностью установки упора. Поэтому жесткие упоры особенно широкое применение находят в металлорежу щих станках, где нужно выдержать заданную точность линейных размеров обрабатываемой детали. [c.15]

Контроль теоретических плазов начинают с проверки точности разметки координатной сетки и стыковки плазовых панелей. Затем проверяют правильность нанесения координатных и конструктивных осей точность нанесения размеров, заданных теоретической таблицей плавность прохождения кривых через отложенные точки, увязку соответствующих точек по трем проекциям, [c.191]

Задачи и способы размерной обработки. Эксплуатационные свойства машин и механизмов в значительной мере определяются точностью изготовления деталей, качеством их рабочих поверхностей. Под точностью изготовления понимают отклонение фактических геометрических размеров и формы поверхности (неплоскостность, конусообразность, перекос и неперпендику-лярность осей и т. д.) от предельных значений, указанных в рабочих чертежах. Качество поверхности характеризуется ее шероховатостью, величиной и знаком остаточных напряжений в поверхностном слое, ее структурой и химическим составом. Требования точности и качества назначает конструктор на основе эксплуатационных требований к детали и рекомендаций ГОСТа. Несоблюдение заданных требований точности и качества детали в процессе ее изготовления может стать причиной снижения эксплуатационных свойств, надежности машин и их преждевременного выхода из строя. [c.555]

Точность размеров и шероховатость поверхности отливки, изготовляемой литьем под давлением, необходимо рассматривать, во-первых, G точки зрения требований, гарантирующих нормальную работу механизмов пресс-формы, во-вторых, с точки зрения технологических возможностей достижения минимальных колебаний размеров отливок. Точность размеров реальной отливки оценивается их еоответствием номинальным размерам, указанным на чертеже, а шероховатость поверхности — техническим требованиям на деталь. Количественным критерием точности должна служить наибольшая величина отклонений действительных размеров отливки от размеров, заданных конструктором, а шероховатость поверхности должна соответствовать утвержденному эталону. Литературные данные довольно противоречивы из-за различия методик построения системы допусков, о приводит к тому, что рекомендуемые в работах И. И. Горюнова, С. А, Казенова, Н. Н. Белоусова допуски на один и тот же размер отливки имеют расхождения на один-два порядка, в связи с чем во многих случаях при назначении допусков приходится учитывать производственный опыт. [c.49]

Для того чтобы осуществить заданное соединение деталей, в начальной стадии развития промышленного производства прибегали к индивидуальной пригонке их по месту с той степенью точности, которая требовалась конструкцией. Позднее (с конца прошлого столетия) подгонку по месту стали заменять пригонкой по так называемому нормальному калибру, представлявшему собой контрдеталь, например для отверстия такой контрдеталью (нормальным калибром) служила пробка, по которой и подгонялись целые серии соответствующих деталей. Следовательно, в этих случаях номинальный размер изменяли на какую-то допускаемую величину образовавшийся новый размер после пригонки детали определяли с помощью мерительного инструмента, причем этот размер в отличие от номинального был назван действительным размером. Однако действительный размер, полученный в результате пригонки по нормальному калибру, во многом зависиг 01 йндиъидуа.льных особенностей сборщика, его квалификации и способности чувствовать заданную степень точности в процессе пригонки деталей, поэтому совпадение действительных размеров на деталях одной или нескольких партий в этом случае достигнуть не удается. [c.588]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...