Основные размеры 504 — Схемы сборок

Инструкция по сборке, монтажу и испытанию нагрузкой крана, включая схему монтажа и установочные чертежи. Для кранов, работающих на рельсовом пути, инструкции по укладке кранового пути с указанием основных размеров сечения рельса, а для самоходных кранов инструкция по их передвижению по дорогам. [c.95]

Правильность проведенной сборки контролируют изготовлением первой детали в цехе — заказчике приспособления, правильность которой должна быть проверена. Контрольные и особо сложные приспособления собирают по чертежам или схемам. Собранные контрольные приспособления вместе с чертежами сборки направляют в измерительную лабораторию, где контролируют основные размеры и при их соответствии выписывают паспорт приспособления. [c.174]

Схемы монтажных узлов. Схемы предназначены для работ по сборке монтажных узлов кабелей и электрооборудования в цехе и для изготовления специальных макет-шаблонов. На схемах приводят конфигурации узлов и указывают монтажную связь электрооборудования, входящего в данный монтажный узел, взаимное расположение электрооборудования, кабелей и основные размеры, определяющие места ответвлений, деталей крепления и др. [c.22]

Цилиндрические горизонтальные двухступенчатые редукторы РЦД (по нормали машиностроения МН 2734—62 и по материалам Ижевского редукторного завода им. В. И. Ленина). Типоразмеры, модули и ширины зубчатых колес даны в табл. 5.22 числа зубьев и передаточные числа — в табл. 5.23. Схемы сборки показаны на рис. 5.1. Основные и габаритные размеры приведены в табл. 5.24 размеры концов валов — в табл. 5.25 [c.199]

Основные размеры и вес редукторов приведены в табл. 11.1 и 11.2, характеристики зацепления — в табл. 11.3, схемы сборки — на рис. 2 (схемы сборки редукторов типа ЦОм обозначаются римскими цифрами, типа ЦОН — арабскими). [c.12]

Основные размеры и характеристики зацепления редукторов приведены в табл. 11.14—11.17, а схемы сборки — на рис. 3. [c.17]

Основные размеры и вес редукторов типа РМ приведены в табл. 111.1, характеристики зацепления — в табл. 111.2. Размеры концов валов даны в табл. 111.3 и III.4, а схемы сборки редукторов — на рис. 7. Редукторы типа РМ изготовляются в нескольких исполнениях [c.22]

Основные размеры редукторов типа ГД приведены в табл. III.И и III.12, характеристики зацепления — в табл 111.13, а схемы-сборки — на рис. 8. Число зубьев в редукторах зависит от передаточного числа (табл. II 1.14). [c.35]

Основные размеры редукторов приведены в табл. 111.17 и 111.18, характеристики зацепления — в табл. 111.19, а схемы сборки — на рис. 9. Следует отметить, что по [c.37]

Основные размеры редукторов приведены в табл. 111.44 и 111.45 и на рис. 12, характеристики зацепления— в табл. 111.46. Схемы сборки редуктора РЦД-1150 даны на рис. 13 2 и /5 — обозначение сборок КА — конец тихоходного вала для присоединения командоаппарата), остальных редукторов — на рис. 14. Принятые для редукторов числа зубьев приведены в табл. 111.47. [c.54]

Основные размеры редукторов приведены в табл. 111.51 и III.52, характеристики зацепления — в табл. III.53, а схемы сборки редукторов — на рис. 15 (КА — конец тихоходного вала для присоединения командоаппарата). Исполнение конца тихоходного вала в различных схемах сборки дано в табл. II 1.54. Принятые для редукторов числа зубьев даны в табл. III.55. [c.62]

Основные размеры редуктора приведены на рис. 16, характеристики зацепления—в табл. 111.60, схемы сборки — на рис. 17. Принятые для редуктора числа зубьев даны в табл. III.61. Вес редуктора (без масла) составляет 2520 кг. Номера применяемых подшипников 7536 7618 7524 . [c.74]

Основные размеры редукторов приведены в табл. IV. и IV.2, характеристики зацепления — в табл. IV.3, а схема сборки редукторов — на рис. 18. Принятые числа зубьев приведены в табл. IV.4. [c.78]

Основные размеры редукторов этого типа даны на рис. 19—21, размеры концов валов — в табл. IV.6, схемы сборки — па рис. 22. Характеристики зацепления приведены в табл. IV. , принятое число зубьев — в табл. IV.8. Выбор редукторов типа ЦТН следует производить по методике, изложенной в п. 14 гл. III для редукторов типа ЦДН. Соответствующие мощности приведены в табл. IV.9. [c.79]

Основные размеры редукторов приведены в табл. VI. и VI.2, характеристики зацепления — в табл. У1.3, а схемы сборки редукторов — на рис. 36. Принятые для редукторов числа зубьев даны в табл. VI.4. [c.95]

Основные размеры редукторов приведены в табл. VI.9 и VI.]0, характеристики зацепления — в табл. VI.И, а принятые числа зубьев — в табл. VI.12. Схемы сборки редукторов такие же,, как у редукторов типа КЦ1 (см. рис. 36). [c.98]

Основные размеры редукторов приведены в табл. УП.1, характеристики зацепления — в табл. УП.2, а схемы сборки редукторов — на рис. 37. К. п. д. редукторов типа РЧ составляет 0,7. Номера применяемых подшипников качения и вес редукторов указаны в табл. УП.З. [c.102]

Схемы сборки редукторов даны на рис. 38, а, основные размеры — на рис. 39—42. Характеристики зацепления приведены в табл. VII.5. Редукторы имеют несколько исполнений (табл. VII.6). Вес редукторов и применяемые подшипники указаны в табл. VII.7. [c.104]

Схемы сборки редукторов даны на рис. 48, основные размеры — на рис. 49—52. Характеристики зацепления приведены а табл. VII.15. Вес редукторов и применяемые подшипники указаны в табл. VII. 16. Ориентировочный к. п. д. составляет 0,7. [c.109]

Схемы сборки редукторов даны на рис. 56, основные размеры — на рис. 57. Исполнения по передаточному числу и к. п. д. редукторов приведены в табл. VI 1.24, параметры червячного зацепления — в табл. 11.25. [c.113]

Схемы сборки редукторов даны на рис. 58, основные размеры — в табл. 11.27 и 11.28. Вес редукторов и применяемые подшипники приведены в табл. 11.29. [c.114]

Конические зубчатые передачи получили применение в высокоскоростных ступенях редукторов вертолетных ГТД, а также в приводах агрегатов этих редукторов и агрегатов двигателя. Силовые передачи обычно имеют конические колеса с криволинейными (так называемыми круговыми) зубьями и работают с окружными скоростями до 100 м/с и выше. Ширина зубчатого венца таких колес лежит в пределах (0.25. .. 0,37) I, где I — длина образующей делительного конуса колеса. Конические передачи чрезвычайно чувствительны к взаимному положению зубчатых венцов колес. Поэтому важно обеспечить стабильность этого положения как при сборке, так и в процессе работы передачи. Основным критерием правильности сборки и эксплуатации конической передачи является правильное расположение и форма пятна контакта в зацеплении. Такое пятно овальной формы, удаленное от торцев, вершины и корневого сечения зуба, означает равномерное распределение нагрузки по длине и высоте зуба. В связи с этим особое внимание уделяется выбору местоположения опор конической передачи. При размещении зубчатого венца между опорами влияние прогиба вала и деформация опор будут оказывать минимальное влияние на перекос зубьев и поэтому такая схема является предпочтительной. При необходимости консольного расположения зубчатого венца стараются уменьшить величину вылета консоли, увеличить жесткость вала и опор. Обычно размер вылета консоли составляет около трети расстояния между опорами. [c.513]

Основное правило проектирования структурной схемы механизмов без избыточных контурных связей можно сформулировать в форме условия сборки замкнутых кинематических цепей (контуров) механизма кинематическая цепь, образующая замкнутый контур (или контуры) механизма, должна собираться без натягов даже при наличии отклонений размеров звеньев и отклонений расположения поверхностей и осей элементов кинематических пар. [c.50]

Комплексное проведение производственных исследований точности работы действующих автоматических линий, экспериментальных исследований и теоретического анализа должно дать ответы на следующие основные вопросы проектирования технологических процессов производства корпусных деталей на автоматических линиях а) обоснование для выбора технологических методов и числа последовательно выполняемых переходов для обработки наиболее ответственных поверхностей деталей с учетом заданных требований точности б) установление оптимальной степени концентрации переходов в одной позиции, исходя из условий нагружения и требуемой точности обработки в) выбор методов и схем установки при проектировании установочных элементов приспособлений автоматических линий для обеспечения точности обработки г) рекомендации по применению и проектированию узлов автоматических линий, обеспечивающих направление и фиксацию режущих инструментов в связи с требованиями точности обработки д) выбор методов настройки станков на требуемые размеры и выбор контрольных средств для надежного поддержания настроечного размера е) обоснование требований к точности станков и к точности сборки автоматической линии по параметрам, оказывающим непосредственное влияние на точность обработки ж) обоснование требований к точности черных заготовок в связи с точностью их установки и уточнением в ходе обработки, а также установление нормативных величин для расчета припусков на обработку з) выявление и формирование методических положений для точностных расчетов при проектировании автоматических линий. [c.98]

В монтажной схеме УСП без излишних подробностей дается лишь принцип сборки, схематично указывается расположение основных и специальных деталей, их шифры и необходимое для монтажа количество, а также проставляются установочные размеры (фиг. 8). В спецификацию такой схемы вносятся только специальные детали и узлы, если они необходимы впоследствии они подвергаются обычной деталировке. [c.22]

Ближайшей задачей развития таких отраслей промышленности будет осуществление автоматических поточных линий из машин универсального типа, которые позволили бы легко перенастраивать линию на изготовление изделий различных форм и размеров. Одним из основных путей решения поставленной задачи является широкое использование машин с программным управлением. Уже создана автоматическая поточная линия для изготовления и сборки телевизоров из печатных схем, работающая по принципу программного управления. [c.57]

На этапе проектирования машины выполнение этих требований обеспечивается выбранной кинематической схемой и ее основными параметрами размерами и формами деталей машин, определяемыми исходя из режимов эксплуатации предусматриваемой технологией изготовления деталей и сборки машин. [c.10]

Элементный принцип. Схемы строятся исходя из имеющегося полного набора струйных логических элементов. Преимуществом этого принципа является простота составления схем (схемы строятся на элементах, выполняющих простейшие логические операции), но он требует большого объема работ по сборке, настройке и наладке схем из-за возможного разброса рабочих характеристик отдельных элементов. Кроме того, элементы трудно оформить конструктивно из-за их малых размеров. Не используется одно из основных преимуществ пневмоники—миниатюрность ее элементов. [c.51]

Размеры на схемах указываются от мест расположения первой скобы, крепящей все кабели узла, до мест расположения последних скоб, крепящих отдельные узлы кабелей. Координаты основных точек монтажного узла на схеме должны соответствовать таковым на судне. Порядок сборки узла определяется взаиморасположением кабелей в пучке, показываемых сечением пучка под первой общей скобой. Образец схемы монтажных узлов приведен на рис. 2. [c.22]

Проведем анализ типичных схем подшипниковых узлов. Наиболее распространенной является схема враспор , когда осевое фиксирование вала осуществляется в двух опорах (рис. 7.4, а). В этом случае торцы внутренних колес обоих подшипников упираются в буртики вала или в торцы других деталей, сидящих на валу. Внешние торцы наружных подшипников упираются в торцы крышек или других деталей, закрепленных в корпусе. Основными достоинствами этой схемы являются возможность регулирования опор и простота конструкции. Однако существует опасность защемления вала в опорах. При работе передачи вал, корпус и сами подшипники нагреваются, вследствие чего зазоры в них уменьшаются. При нагреве вала длина его увеличивается, что также приводит к уменьшению осевых зазоров в подшипниках. При определенных температурных деформациях подшипников и вала зазоры полностью выбираются и создается возможность защемления вала в опорах. Чтобы избежать защемления, необходимо при сборке узла обеспечить условие ал 8 , где — изменение осевых зазоров в опорах от температурной деформации обоих подшипников и вала. При этом условии определяется минимальный зазор а, который после установления в процессе работы узла нормального теплового режима уменьшается или исчезает. Начальный зазор а устанавливают обычно для каждого вида передачи опытным путем. А так как погрешности при изготовлении деталей по размерам I, Ь я к, как видно из рис. 7.4, о, приводят к изменению зазора а, то на указанные размеры устанавливают жесткие допуски. Поскольку большой зазор а конструктивно допустить нельзя, то, очевидно, осевое фиксирование по рассмотренной схеме возможно при относительно коротких валах и невысоких температурах. В табл. 7.1 даны рекомендации по применению [c.110]

Кроме основных сборочных операций механизация широко применяется и для проведения различных подготовительных и вспомогательных работ. Основное техническое оснащение, применяемое при выполнении сборочных и вспомогательных работ, приведено на схеме (схема 4). Широкое распространение получила механизация и для контроля различных параметров деталей в процессе сборки и собранных узлов, механизмов и агрегатов. Сюда относятся контроль размеров, сил, моментов, давлений, неуравновешенности и др. Для этой цели применяются различные предельные инструменты, специальные инструменты и приспособления, стенды для испытания и др. [c.77]

При разработке плана отделений узловой и общей сборки и сварки основным является определение потребного количества пролетов и необходимых размеров каждого из них — длины, ширины и высоты. Эти параметры плана, принятые приближенно при составлении компоновочной схемы цеха, подлежат уточнению в процессе подробной разработки технологического плана с уче- [c.232]

Чертеж общего вида установки кроме изложенного должен содержать а) габаритные, а также установочные и присоединительные размеры, определяющие правильность монтажа отдельных механизмов при сборке (координаты расположения отверстий под болты и контрольные штифты, числа зубьев и шаг звездочек, диаметры и ширину шкивов и т. д.), т. е. размеры, посредством которых установка связывается с фундаментом, станком или машиной б) крайние (предельные) положения основных движущихся элементов (например, органов управления) в) назначение органов, служащих для управления работой механизма (в случае отсутствия схем управления) г) спецификацию всех узлов и деталей, необходимых для монтажа, если она не выносится в виде отдельного приложения д) размеры, необходимые для изготовления фундамента и его элементов, если установка смонтирована на нем, плите или раме. [c.224]

В рассмотренных выще методах требуемая точность замыкающего звена с приемлемой экономичностью обеспечивается в основном за счет технологии производства конструкции. В то же время решить задачу точности можно и с помощью специальных конструктивных мер методом регулирования. Здесь требуемая точность достигается при сборке за счет изменения размера компенсирующего звена без снятия стружки. В конструкцию вводятся специальные детали — компенсаторы, которые своими периодическими или непрерывными перемещениями при сборке (например, по резьбе) изменяют в нужную сторону размер замыкающего звена. Детали-компенсаторы могут быть также сменными. Метод регулирования весьма эффективен там, где введение деталей-компенсаторов допустимо по соображениям конструктивно-силовой схемы. На рис. 10.4 приведен пример использования метода регулирования точности взаимного углового расположения отсеков корпуса с резьбовым стыком при помощи специальной контргайки 1. [c.333]

Переход от одноместной, одноинстру-ментной, последовательной схемы к многоместной, многоинструментной, параллельной схеме часто повышает производительность в несколько раз. Принятая операция позволяет выбрать сборочные оборудование и механизированные инструменты из имеющегося парка или по каталогу. Метод сборки определяет тип оборудования и инструмента (пресс, клепальная машина, резьбозавертывающий автомат), а размеры изделия - основные размеры оборудования. Установленная степень концентрации переходов и схема построения сборочной операции влияют на выбор модели оборудования. Предпочтительна модель с запасом мощности, с большим сроком работы до ремонта и большей степенью автоматизации рабочего цикла. Если принято решение выполнять сборку на специальном оборудовании, то должно быть составлено техническое задание на его проектирование с соответствующими обоснованиями и пояснениями. [c.744]

Погрешности разделяют на теоретические, кинематические (статические, инструментальные) и динамические. Теоретические погрешности являются системати чески ми и вызваны допущениями при проектировании выбором более простой кинематической схемы, ЧбхМ требуете, (погрешность схемы, структурная погрешность), округлением значений параметров при выражении их иррациональными числами (например, погрешность передаточного отношения зубчатой передачи), конструктивными трудностями реализации многоподвижных кинематических пар. Кинематические погрешности механизмов определяются в основном их первичными погрешностями, разделяемыми на технологические (погрешности размеров и сборки) и эксплуатационные (зазоры, трение в кинематических парах, деформация деталей). Погрешность механизма, вызванную отдельной первичной погрешностью, называют частичной, а результат действия всех первичных погрешностей — yм apнoй погрешностью механизма Аг/д, вычисляемой по одной из формул [c.216]

Переход от одноместной, одноинструментной, последовательной схемы к многоместной, многоинструментной, параллельной схеме часто повышает производительность в несколько раз. Принятая операция позволяет выбрать сборочные оборудование и механизированные инструменты из имеющегося парка или по каталогу. Метод сборки определяет тип оборудования и инструмента (пресс, клепальная машина, резьбозавертывающий автомат), а размеры изделия - основные размеры оборудования. Установленная степень концентрации переходов и схема построения сборочной операции влияют на выбор модели оборудования. Предпочтительна модель с запасом [c.308]

Основные размеры редукторов приведены в табл. 111.33 —111.35, характеристики зацепления--в табл, П1.36, а схемы сборки — на рис. И. Принятые для- )едукторов числа зубьев даны в табл. 111.37. [c.47]

На начальном этапе внедрения ИПИ-технологий были решены вопросы унификации форматов моделей САПР, которые позволили хранить информацию о мастер-геометрии, о сборках, о трехмерных моделях комплектующих. В качестве базового формата для мастер-геометрии и трехмерных твердотельных сборок большого размера был выбран формат ADDS5. Сети ЦКБ (ОАО Туполев ) и КАПО им. Горбунова были построены по мультисегментной схеме, где сегменты были выполнены в виде высокоскоростных ЛВС Ethernet. На ОАО Туполев были в основном решены задачи полного электронного определения изделия на этапах Эскизного и Рабочего Проектирования Жизненного цикла Изделия. [c.26]

Приведённые выше соотношения являются для этих механизмов основным и они были бы совершенно точны, если бы все звенья механизма были бы выполнены согласно указанным размерам и форме профилей элементов высших пар и были бы собраны точно и без зазоров. В действительности этого достичь нельзя, вследствие чего в передаче движения получатся отклонения от соотношений идеального механизма данной схемы. Зависимость этих отклонений от неточностей вьн.юлненг к н сборки механизма выражается следующим образом. [c.298]

Капитальный и средний ремонты пути выполняются путевыми машинными станциями (ПМС), которые оснащены машинами тяжелого типа, средствами малой механизации и имеют звеносборочные базы. На этих базах выполняется весь комплекс механизированных работ, связанных со сборкой новых рельсовых звеньев, стрелочных переводов и других блочных элементов, с разборкой снятых звеньев, ремонтом старых шпал. На базах создается зимний запас материалов верхнего строения (балласта, например, до 40% годовой потребности), расходуемых при основных работах в окно . Звеносборочные базы оснащаются звеносборочным комбайном ХабИИЖ Га с производительностью до 200 м ч, или полуавтоматическими поточными звеносборочными линиями (ППЗЛ) с производительностью до 65 м/ч и разборочными стендами ПКБ ЦП МПС с такой же производительностью. Для погрузочно-разгрузочных работ имеются козловые и стреловые краны. На базах выполняется до 40% работ от общей трудоемкости капитального ремонта пути. Схемы звеносборочных баз ПМС могут быть разнообразными и зависят от размеров площадки, отводимой под базу, рельефа местности, оснащения технологическим оборудованием и др. Производство работ на базе позволяет обеспечить высокий уровень их механизации и высокое качество, снизить себестоимость. [c.182]

Для точности сборки селективный подбор весьма целесообразен и для других основных сопряжений, собираемых из деталей с изно- ом, что вытекает из следующего. На рис. 159 показана схема расположения полей допусков нового вала и отверстия и с учетом износа. В новом сопряжении (рис. 159, 160, а) кроме 5т п и 5тах укззан пр — предельный зазор, при котором еще сохраняется жидкостное трение и работоспособность подшипника [27, 106]. Жидкостное трение обеспечивается и при минимальном зазоре, поскольку величина его задается с учетом компенсации погрешностей изготовления размеров и формы (овальность, конусность и др.). Запас [c.387]

Прихватки располагают по заранее разработанной схеме в местах последующей сварки швов и наибольших деформаций кромок. Выполняют прихватки длиной 50—60 мм с шагом не более 400— 500 мм для металла толщиной свыше 6 мм. При сборке более тонкого металла длину прихваточных швов и расстояние между ними уменьшают. Поперечные размеры прихваток, как правило, должны быть меньше размеров основных швов. [c.263]

Системы для автоматического контроля и комплектования при селективной сборке. Селективная сборка может осуществляться тремя основными способами загрузкой системы рассортированными ка размерные группы составными частями изделий с последующим комплектованием по заданной программе подбором парных составных частей без предварительной рассортировки по группам предварительной рассортировкой на группы только одной составной части из двух или нескольких сопрягаемых с последующим контролем нерассорткрованныж составных частей и комплектованием их с рассортированными составными частями определенной размерной группы. Последний способ применяют при сборке шарико- и роликоподшипников с целью получения радиальных и осевых зазоров собранных подшипников в пределах нормированных величин. Конструктивная схема системы для автоматического контроля и комплектования при селективной сборке шарикоподшипников представлена на рис. 45. На измерительных позициях системы одновременно измеряются средние диаметры беговых дорожек внутренних 1 и наружных 2 колец подшипника. В каждой измерительной станции установлено по четыре пневмосопла, расположенных под углом 90 друг к другу. Это позволяет оценить размер желоба по усредненному значению дпаметра. Все восемь сопл включены А одну ветвь пневматического мембранного преобразователя 11. Чем меньше диаметр желоба наружного кольца и чем больше диаметр жёлоба внутреннего кольца, тем меньше разность и суммарный зазор у сопл, от которого зависит давление с левой стороны мембраны пре- [c.480]

Возможности монтажных организаций — грузоподъемность кранов, размеры площадок для укрупнителыной сборки, схемы сборочных и фиксирующих ириспособлений в монтажных стыках конструкций, а также виды скоб и упоров для подмостей и кранов — оговаривают в дополнительных технических требованиях, составляемых при согласовании основных положений договора между заказчиком (монтажной организацией) и изготовителем конструкций (заводом). [c.10]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...