Нагрев для термообработки стале

Нагрев для термообработки сталей 2.302 [c.636]

Термообработка сварных швов. Индукционный нагрев широко используется для термообработки (отпуска или нормализации) сварных соединений. Кольцевые сварные швы на трубах и аппаратах нагревают одновременным способом в кольцевых разъемных или неразъемных индукторах промышленной или средней частоты. Температуры зависят от марки стали и цели обработки и колеблются в пределах 600—1200 °С. Часто термообработку приходится проводить во время монтажа. При этом используются гибкие индукторы из специального кабеля с естественным или водяным охлаждением, которые накладываются на слой теплоизоляции. Выпускаются специальные стационарные и переносные установки для термообработки кольцевых швов, состоящие из источника питания, индукторов пли гибкого кабеля-индуктора, аппаратуры управления И конденсаторной батареи. Мощности установок составляют десятки, реже сотни киловатт. [c.218]

Припой 1 — самый дешёвый серебряный припой, отличается прочностью, вязкостью, ковкостью, применяется для пайки стали и цветных металлов, допускающих нагрев до 870 С, рекомендуется для изделий, подвергающихся термообработке после пайки. [c.443]

Термообработка быстрорежущих сталей заключается закалке от высоких температур (1200-1300 °С) в масле и трехкратном отпуске при 550-570 °С. Высокая температура закалки необходима для наиболее полного растворения карбидов и получения высоколегированного аустенита, что обеспечивает получение после закалки мартенсита, обладающего высокой теплостойкостью. Во избежание образования трещин и коробления из-за низкой теплопроводности быстрорежущих сталей нагрев ведется с температурными остановами при 450 °С и при 850 °С. Трехкратный отпуск применяется для того, чтобы избавиться от остаточного аустенита, который присутствует после закалки в количестве приблизительно 30 % и снижает режущие свойства. Другим способом избавления от остаточного аустенита является обработка холодом при -80 °С, производимая непосредственно после закалки. При этом продолжается мартенситное превращение. После обработки холодом следует однократный отпуск при 550-570 °С. После термообработки сталь имеет мартенситную струк- [c.190]

При обш,ем высоком отпуске вся конструкция или ее часть помещается в печь, где производят постепенный нагрев, выдержку при максимальной температуре (650 — 680° С для низкоуглеродистой стали) и медленное охлаждение. Длительность процесса измеряется десятками часов. Такой термообработкой обеспечивается полное снятие внутренних напряжений. [c.228]

Для оценки этих эффектов проведена серия испытаний образцов из стали 45 (термообработка — медленный нагрев до [c.112]

Программное регулирование обеспечивает регулирование параметра во времени по заданному закону, например регулирование температуры печи для нагрева быстрорежущей стали при ее термообработке. Этот нагрев должен иметь ступенчатое изменение температуры печи во времени. [c.279]

Во избежание обезуглероживания поверхностного слоя нагрев под закалку ведут под слоем древесноугольного порошка или чугунных опилок. Режимы термообработки подробно разработаны для каждой марки стали и подлежат строгому соблюдению с целью получения наиболее высоких показателей прочности. [c.157]

В табл. 5.9 и 5.10 приведены расчетные и экспериментальные числа циклов до разрушения и значения меры повреждений для трубчатых образцов отожженной стали 45 (режим термообработки нагрев до 850 °С, выдержка 1,5 часа в печи, охлаждение на воздухе), испытывавшейся в условиях мягкого циклического растяжения—сжатия или синхронного растяжения—сжатия и кручения. Во всех случаях расчетные значения меры повреждений для момента фактического разрушения достаточно близки к единице. Экспериментальные числа циклов до разрушения находились в пределах 0,6Л р < Л экс < 1.4Л р, где Л р — расчетное число циклов. Определение N-p сводилось здесь к расчету продолжительности последней ступени нагружения, в то время как продолжительность предыдущих ступеней была заранее известна. [c.195]

С целью уменьшения трудоемкости операций правки и шлифования для таких деталей с успехом применяются нагрев при закалке и отпуске в специальных приспособлениях и закалка в за1(а-лочных машинах с вращением в зажатом состоянии между роликами (детали цилиндрической формы) или к штампах (плоские детали). Значительно более серьезной проблемой является борьба с деформацией при термообработке деталей сложной конфигурации и особенно изготовленных из цементуемых и улучшаемых сталей, подвергающихся закалке и отпуску с получением высокой твердости. [c.699]

С помощью уравнения определяется пригодность стали с точки зрения склонности ее к межкристаллитной коррозии, а также минимальное количество карбида титана в стали данного химического состава с определенным размером зерна, при котором повторный нагрев до температуры 650° С этой склонности не вызывает. Вследствие неравномерного распределения температур при нагреве стальных листов, прутков и т. д. под закалку, а также в случае горячекатаного металла (без последующей термообработки) наблюдается различная склонность к межкристаллитной коррозии среди таких листов, прутков и т. д. одной партии и плавки. Если при протяжке труб пользуются углеродсодержащими смазками, науглероживается иногда внутренняя поверхность труб и в соответствии с этим у нее появляется склонность к межкристаллитной коррозии. В связи с этим для особо ответственных изделий необходимо проверять склонности к межкристаллитной коррозии каждого листа, прутка, заготовки, поковки и т. д. в отдельности. [c.136]

Термообработку отремонтированных сварных соединений производят по режиму, определяемому в зависимости от марки стали труб и марки (типа) электродов, примененных для подварки. Нагрев производят по всему периметру стыка. [c.406]

Например, марку стали для конструкции детали средней нагру-женности, представляющей собой ступенчатый вал, выбирают, исходя из расчета на прочность. При объемной термообработке следует учесть величину прокаливаемости, которая определяется в зависимости от толщины детали. [c.119]

Общим принципом термической обработки жаропрочных сплавов на никелевой основе является определенная последовательность операций, характерная для дисперсионно-твердеющих материалов гомогенизирующий нагрев, быстрое охлаждение и старение при одной или нескольких температурах. Особенностью термообработки жаропрочных сплавов по сравнению с термической обработкой конструкционных сталей является необходимость весьма точной регулировки температуры и контроль за однородностью температурного поля. Детали должны быть защищены от непосредственного радиационного действия нагревателей. Это достигается установкой экранов или использованием муфельных печей. Лучше всего использовать обработку в печах с инертной или защитной средой (аргон, гелий, азот и другие газы). [c.208]

В связи с рассмотренным следует подчеркнуть важность контроля структурного состояния конструкционного материала, особенно в случае режимов термообработки в условиях близости точек структурных переходов, как это было в описанном случае для стали ЧСН, обработанной во всех случаях по следующему режиму нагрев до 960—980° С, выдержка при максимальной температуре 1 ч, затем закалка в масло с последующим старением при температуре 700—720° С в течение 8 ч. Как видно, старение осуществлялось при температуре, максимум которой был близок [c.153]

С и выдерживают в течение времени из расчета 2-3 мин на 1 мм толщины металла. Заготовки из среднеуглеродистых сталей после выдержки охлаждают до 300 °С с печью, а затем - на воздухе. Для сталей, склонных к охрупчиванию, температура отпуска 550 -560 °С. Для крупных заготовок применяют местный высокий отпуск с нагревом с помощью переносных индукционных печей или газовых горелок. Местный отпуск проводят в сварочных кондукторах сразу же после сварки. Для снятия остаточных напряжений сжатия в околошовной зоне проводят термопластичный отпуск - нагрев смежных зон основного металла, параллельных шву. Сведения о режимах термообработки сварных заготовок приведены в табл. 86, 87. [c.299]

Для испытаний были изготовлены образцы из стали У8А, имевшие чистоту поверхности не ниже 8-го класса. Толщина покрытий составляла 3, 6, 10, 15, 20 и 25 мк. Половина образцов от каждой партии подвергалась термообработке при 400° и выдержке 1 ч. (Нагрев образцов производился в условиях вакуума в герметичных контейнерах при остаточном давлении 20—25 мм рт. ст.). [c.85]

Растворение при нагреве и выделение карбонитридов титана и ниобия в аустените происходит при более высокой температуре, чем соединений ванадия. Полное растворение карбонитридов ванадия заканчивается при 800-900 °С, а карбонитридов ниобия при температурах около 1100 °С. Этим объясняется преимущественное микролегирование ванадием литейных сталей, подвергающихся нагреву при термообработке до 900-950 °С, в то время как для ниобийсодержащих сталей необходим нагрев до 1100 °С, что достигается при обработке давлением. [c.377]

Кинетика растворения при нагреве и последовательность выделения карбонитридов титана и ниобия в аустените происходит при более высокой температуре, чем соединений ванадия. Полное растворение карбонитридов ванадия заканчивается при 800-900 а карбонитридов ниобия при температурах около 1100 °С. Этим объясняется преимущественное микролегирование ванадием литейных хладостойких сталей, подвергающихся нагреву при термообработке до 900-950 °С, в то время как для ниобийсодержащих сталей необходим нагрев до 1100 °С, что достигается при обработке давлением. (Подробнее влияние карбонитридного упрочнения рассмотрено в главе 5). [c.599]

Добавка хрома к железу способствует образованию мар-тенситной (игольчатой) структуры (о. ц. к.-решетка) при сравнительно медленном охлаждении стали вследствие распада аустенитной структуры (г. ц. к.-решетка), устойчивой при повышенных температурах. Малая критическая скорость закалки позволяет осуществлять ее и получать мар-тенситную структуру при охлаждении на воздухе. В закаленном состоянии эти стали имеют высокую прочность и относительно низкую ударную вязкость. Для получения оптимальных механических свойств стали подвергают термообработке. Для мартенситных сталей, как правило, применяют нормализацию и отпуск (воздушное охлаждение от температуры аустенизации и затем повторный нагрев до определенной температуры нилсе температуры аустенизации). При отпуске в интервале температур 200—370 °С происходит снятие внутренних напряжений без изменения структуры и прочностных свойств 550—650 °С — распад мартенсита на феррит и карбиды типа СггзСе, при этом прочность стали снижается, а ударная вязкость повышается. Например, у стали 0,3 С 13 Сг при отпуске до 450 С Ob=1600 МПа, ударная вязкость (по Изоду) составляет 22 Дж до 800 °С 0в = 85О МПа, ударная вязкость равна 100 Дж [51, с. 26]. [c.154]

СКЗ-4.30.1/7-Б2 СКЗ-6.30.1/9-Б2, отпускные печи моделей СКЗ-4.30.1/7-Б2 СК3 6.30.1/7-Б2, бак и закалочные печи модели БКМ-6.25-БЗ баки для замочки модели БКВ-6.10-Б4, машины моечного типа МКП-6.20-БЗ) или на специальном оборудовании, изготовляемом самими предприятиями. Среди специального оборудования для термообработки инструментов применяются автоматические линии термообработки и очистки концевого инструмента, на которых выполняется целый комплекс операций. Например, на линии модели ТХА15 для закалки, отпуска, очистки сверл, зенкеров, разверток из быстрорежущей стали предусмотрены следующие операции нагрев лапок, охлаждение лапок, первый подогрев рабочей части, второй подогрев рабочей части, окончательный нагрев, предварительное охлаждение, окончательное охлаждение, первый отпуск, охлаждение, второй отпуск, охлаждение, выварка, травление, промывка в холодной воде, нейтрализация, пассивирование. Внедрение автоматических линий термической обработки на специализированных заводах позволяет повысить производительность труда и качество термообработки (режимы работы линии на каждую партию инструментов устанавливаются по контрольным шлифам, в линии предусмотрен жесткий временной контроль операций и т. д.). Для снижения кривизны концевых инструментов в процессе термообработки иногда осуществляют его правку между вращающимися валиками на специальных установках. Правка при этом происходит за счет повышения пластичности быстрорежущих сталей в зоне температур мартенситного превращения (- 270 °С). По этому принципу работает установка модели ВИ23 для правки сверл в составе автоматической линии модели ТХА45 на Сестрорецком инструментальном заводе им. Воскова. Введение правки в состав операций автоматической линии устраняет необходимость править инструменты после термообработки, обеспечивает достаточную прямолинейность заготовок инструментов, для последующей обработки на автоматизированном оборудовании. В частности, при заточке сверл на современных заточных автоматах одним из основных требований к заготовке является ее малая кривизна, так как при определенной величине последней заготовки сверл не подаются в зажимные цанги автоматов. Применение агрегата для правки заготовок сверл во время их термообработки позволяет решить эту проблему. [c.353]

По окончании сварки производят термоо<бработку сварных соединений с целью уменьшения внутренних напряжений, возникающих в результате сварки, а также улучшения структуры (строения) сварного шва. Обязательной термообработке подлежат сварные соединения труб из углеродистой стали при толщине стенки свыше 35 мм и из низколегированной стали. Температура термообработки, время выдержки и характер oxлaждeни . сварных стыков принимаются в зависимости от марки стали, толщины стенок и назначения труб. Для термообработки стыков используют печи сопротивления, а также индукционный нагрев. [c.351]

При сварке труб и сварке на монтаже допускается также местная термообработка в виде отжига. Местной термообработке подвергаются все сварные соединения паропроводных и коллекторных труб. Для молибденовых и хромомолибденовых сталей нагрев при отжиге производится до 680— 700 С (для хромомолибденованадиевых — 720—740 С) о выде )жкой 4—5 мин на 1 мм толщины металла и медленным охлаждением до 250— 300 С. Для хромомолибденовых сталей местная термообработка производится индукционными нагревателями, кольцевыми газовыми горелками и муфельными электропечами сопротивления. Сварное соединение должно быть нагрето по всему периметру на ширине не менее 100 мм в обе стороны от шва. [c.117]

Для стыков труб из сталей 16М,- 12МХ и 15ХМ диаметром до 100 мм нагрев при термообработке может производиться пламенем газовой горелки, отрегулированным с небольшим избытком ацетилена. Для равномерного распределения пламени по всей окружности стыка яа трубы надевается стальная или асбестовая воронка. После нагрева для замедленного остывания воронку мо(жно набить асбестом. [c.426]

Скоростной нагрев стали при термообработке начали применять совсем недавно. Он заключается в том, что детали нагревают в печи, имеющей температуру на 150—250° выше требуемой. Нагрев в этом случае идет значительно быстрее, и благодаря этому ускоряется цикл термообработки. Для мелкозернистых сталей такой перегрев не имеет существенного значения. Опыты показали, что в стали 18ХГТ, ЗОХГТ и некоторых других [c.61]

Для термообработки обычно используют печи большого размера. Если сосуд не может быть подвергнут термообработке целиком из-за отсутствия печи требуемого размера или из-за необходимости выполнения монтажных стыков, то применяют местную или общую термообработку с использованием индукционных или иных нагревателей. Так, например, при сооружении атомной электростанции Колдер-Холл внутри корпуса устанавливались электронагреватели на расстоянии 1150 мм от стенок в виде труб из нержавеющей стали. Размеры труб были подобраны из условия нагрева их до 800° С. Снаружи корпус был покрыт тепловой изоляцией. Операция термической обработки длилась шесть дней при температуре нагрева различных зон реактора в пределах 550-ь 600° С. Весьма производительным способом нагрева крупных конструкций является нагрев их с помощью пламени нефтяных или газовых форсунок, располагаемых внутри сосуда. [c.615]

Стали без энергичных карбидообразующих элементов. Для сталей 45 и 23Г характерно повышение устойчивости аустенита в условиях сварки. На диаграммах (рис. 76 и 16) это отражается на положении областей превращения. При сварке они смещаются вправо, т. е. в сторону больших длительностей или малых скоростей охлаждения. Если оценивать устойчивость аустенита при Г,, по длительности то оказывается, что она увеличивается для стали 45 с 4 сек (термообработка — Т = = 1050°) до 6 сек (сварка — Ти =1350°), т. е. в 1,5 раза, а для стали 23Г с 2,5 сек (термообработка — 2 =900°) до 9 сек (сварка — 2 щ =1350°), т. е. в 3 раза. Соответственно изменяется также критическая скорость охлаждения (100% мартенсита) для стали 45 — от 80 до 65 град сек (см. рис. 77) для стали 23Г — от 110 до 45 град1сек (рис. 78,-е). При одинаковых скоростях охлаждения количество мартенсита прп сварке значительно больше, чем при термообработке, а содержание избыточного феррита, перлита и бейнита меньше. Для того чтобы в стали 45 получить структуру с 50 () мартенсита при термообработке с выдержкой =3 мин прп 7 л=1050°, скорость охлаждения должна составлять 17 град/сек, а при сварке (2 д,.=--1350°) — И градкек. Если нагрев под термообработку осуществлять при еще более низкой температуре (2 д=880° 1 = = 3 мин), когда роста зерна нет, то скорость охлаждения, при которой образуется 50% мартенсита, становится почти в 4,5 раза больше (4В град/сек), чем при сварке. Еще более резко эта тенденция выражена у сталей 23Г (см. рис. 78, в) и 25НЗ (рис. 79, б). [c.147]

Обезуглероживание, так же как и угар металла, наносит ущерб производству. В современных печах для термообработки рабочее пространство печи заполняют специальными защитными газами, исключающими возможность окисления и обезуглероживания поверхности изделий. При этом передача тепла от дымовых газов к изделиям осуществляется излучением через стенки муфелей или радиационных труб, изолирующих печную атмосферу от этих газов. На угар металла, помимо концентрации газов, влияет длительность нагрева. При скоростном нагреве потери металла в окалину резко сокращаются, и поэтому стараются нагрев вести с наибольшей скоростью, допустимой для данного металла. В последнее время внедряют печи для открытого безокислительного или малоокислительного нагрева стали перед прокаткой, ковкой и штамповкой. Природный газ сжигают в рабочей камере печи с коэффициентом расхода воздуха 0,5. Метан, являющийся главнейшей составляющей природного газа, сжигают по суммарной реакции [c.10]

При поверхностной закалке зубьев шестерен (по одному зубу) также используют два способа термообработки — одновременный и непрерывно-последовательный. Если мощность источника достаточна для того чтобы сразу нагреть один зуб на всю его длину, используется первый способ. Когда требуется только износостойкость рабочей поверхности зуба, нагрев осуществляют в петлевых индукторах с маг-нитопроводом из трансформаторной стали при использовании тока средней частоты (2400, 8000 гц) или без магнитопрово-дов при нагреве током 440 кгц [38, 42]. Петлевые индукторы просты в изготовлении и надежны в эксплуатации. [c.162]

Сталь XI7 обладает-удовлетворительной свариваемостью. В качестве присадочного материала применяют электроды из стали Х18Н10Б (и ей подобных) с обмазкой марки ЦЛ-11. Перед сваркой рекомендуется подогрев кромок до 200-300 °С. Сварные соединения из стали XI7 в зоне термического влияния имеют низкую стойкость к МКК и общей коррозии. Для ее повышения рекомендуется проводить дополнительный отпуск изделия или детали либо местный нагрев сварного соединения до температур 740-800 С с последующим охлаждением на воздухе. Если термообработка сварной конструкции затруднительна, ее изготавливают клепаной. [c.17]

По коррозионным свойствам близка к стали 12X13. Для повышения коррозионной стойкости и пластичности сварного соединения рекомендуется деталь подвергать термообработке по режиму нагрев до 960-1000°С, охлаждение на воздухе, отпуск при б80-720°С, или только отпуск при б80-720 С. [c.294]

В углеродистых магнитно-твердых сталях необходимые свойства (Я , = 65 Э) обеспечиваются неравновесной мартенситной структурой с высокой плотностью дефектов. В сплавах железа с хромом (например, ЕХЗ) высокие потребительские свойства обеспечивают магнитная и кристаллографическая текстуры, получаемые в результате термообработки, включающей нормализацию и высокий отпуск или закалку и низкий отпуск. Наиболее высокие свойства (Я ,=500. Э), достигаемые в сплавах алнико, реализуются за счет вьщеления интерметаллида NiAl и наличия магнитной и кристаллографической текстур. Для сплавов алнико применяют при термообработке нагрев до 1300°С с последующим охлаждением со скоростью 0,5...5°С/с в магнитном поле. [c.183]

Сталь 07Х13Н4АГ20 используют для изготовления сварных элементов сосудов и аппаратов обечаек, днищ, патрубков. Рекомендуемые температуры эксплуатации до -196 °С. Применяют для изготовления сосудов, работающих под давлением. Сталь удовлетворительно деформируется в горячем и холодном состояниях, удовлетворительно обрабатывается резанием и хорошо сваривается. Рекомендуемый режим термообработки нагрев до температуры 1000 °С, затем охлаждение в воде или на воздухе при интенсивном обдуве. Охлаждение следует производить достаточно быстро. [c.131]

Сталь 07Х13Н4АГ20 использз т для изготовления сварных элементов сосудов и аппаратов обечаек, днищ, патрубков. Рекомендуемая температура эксплуатации — до -196 °С. Применяется для изготовления сосудов, работающих под давлением. Сталь удовлетворительно деформируется в горячем и холодном состояниях, удовлетворительно обрабатывается резанием и хорошо сваривается. Рекомендуемый режим термообработки нагрев до температуры 1000 °С, затем охлаждение в воде или на воздухе при интенсивном обдуве. Во время вьщержки более 30 мин при температуре 650-850 °С происходит выделение карбонитридов по границам зерен и снижение вязкости стали при низких температурах. В связи с этим охлаждение следует производить достаточно быстро. [c.614]

Для улучшения адгезии никелевого слоя к поверхности алюминиевого сплава применяют термообработку (нагрев до температуры 250° С 2 ч) затем никелированную поверхность паяют обычными легкоплавкими припоями по известной технологии. Полученный слой никеля позволяет проводить неоднократный нагрев под пайку. Однако предел прочности соединений алюминиевых пластин, никелированных в ваннах с хлористым никелем и паянных ПОС61, невелик —1 кгс/мм . По данным Ю. А. Цума-рева, при пайке телескопических соединений труб из стали с охватывающей трубкой из алюминия с химически никелированной внутренней поверхностью в результате прижима т<,р возрастает до 2,5—3 кгс/мм . [c.247]

При термообработке для защиты штампов из стали 4ХСНМФЦР применяли эмаль ЭВТ-13. Режим термообработки загрузка при 650 С нагрев до 960 С, выдержка [c.165]

Для получения однородного аустенита в легированных сталях требуются более высокая температура нкгрё-ва и большая выдержка при нагреве под закалку. Рост зерна аустенита при нагреве стали оказывает больщое влияние на результаты термообработки, главным Образом закалки. Сталь с крупным зерном имеет пониженный предел прочности, пониженную ударную вязкость и склонность к образованию трещин поэтому при термообработке всегда стремятся к получению мелкого зерна. На процесс роста зерен в углеродистой стали оказывают влияние температура и продолжительность нагре ва, содержание углерода в стали, способы раскисления [c.75]

Нанесение полуколлоидных растворов на предварительно нагретую поверхность образцов или готовых изделий осуществляют с помощью обычных краскораспылителей. Температура, до которой нужно нагреть покрываемый образец, зависит от способности поверхности образца к окислению на воздухе и от состава раствора. В целях наиболее полного разложения входящих в раствор соединений нагревание образца следует производить до более высоких температур. Смачиваемость и прочность сцепления покрытия с металлом и его сплавами в значительной мере зависят от температуры и продолжительности нагревания образцов перед пульверизацией. Следуя указаниям Кука [24],Каутца [25], Азарова [26, 27 ] и Преснова [28], для достижения лучшего смачивания и прочного сцепления необходимо подвергнуть изделие такой термообработке, при которой в поверхностном слое материала образуются окислы низшей валентности. При нанесении раствора с помощью пульверизатора условия предварительной термообработки металлической поверхности дла каждого нового металла должны устанавливаться экспериментально. Например, сталь, фарфор, молибден и корунд рекомендуется нагревать перед пульверизацией до 300—500° С. [c.24]

При гнутье труб из легированных сталей не допускается охлаждение нагретых участков водой. Гнутые участки труб из низколегированных сталей должны подвергаться после гнутья термической обработке для восстановления структуры металла по следующему режиму нагрев до 900—930 °С с выдержкой при этой температуре из расчета 2 мин на 1 мм толщины стенки и с последующим замедленным охлаждением со скоростью 5 °С1мин до температуры 300 °С дальнейшее охлаждение на открыто.м воздухе. Термообработка должна производиться не позже чем через двое суток после окончания гнуться. [c.413]

Для того чтобы сталь удовлетворяла всем перечисленным требованиям, необходимо соблюдение определенных условий на всех стадиях ее производства, начиная с выплавки. Эти условия влияют не только на состав и структуру стали, но и на ее. механические и термические свойства, сопротивление деформации, штампуемость и свариваемость, окисляемость и эмалируемость. Часто,сталь различных плавок и, тем более, выплавленная или прокатанная на различных заводах в неодинаковой степени обладает нужными свойствами, поэтому важно, чтобы металл для эмалирования поступал с одного металлургического завода. Сталь для эмалирования следует изготовлять на заводах, применяющих наиболее совершенные технологические процессы выплавку стали с использованием кислородного дутья, непрерывную разливку, скоростной нагрев перед прокаткой или нагрев с применением защитных покрытий, предупреждающих поверхность стали от окисления, совершенную термообработку и отделку поверхности. [c.98]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...