Материалы и параметры инструмента

Материалы и параметры инструмента 343, 344 [c.477]

Для автоматического расчета режимов резания в процессе обработки учитываются свойства материала и параметры инструмента. В системе есть возможность создавать цепочки ассоциированных объектов инструмент (тип и параметры) - материал - режим обработки . Можно выбрать другой материал и связать другой набор параметров с тем же типом инструмента. Инструмент с заданным режимом и заданным материалом как ассоциированный объект сохраняется в базе данных. [c.91]

Основные результаты ультразвуковой размерной обработки выражаются показателями производительности, точности и чистоты обработки. Величина этих показателей, равно как и трудоемкость их достижения с учетом удельного расхода энергии и материалов и износа инструмента, определяет экономическую эффективность, а часто и целесообразность применения рассматриваемой операции в каждом конкретном случае. К основным технологическим параметрам, позволяющим характеризовать процесс ультразвуковой обработки, относятся производительность, которую можно выразить через скорость углубления инструмента, объемный съем и удельный съем, а также износ инструмента и точность обработки. [c.421]

Во время работы происходит затупление концевых фрез, выражающееся в округлении режущей кромки, износе по передней и задней поверхностям. Интенсивность износа зависит от физико-механических свойств инструментального и обрабатываемого материалов, угловых параметров инструмента и режимов резания. [c.216]

Факторы, действующие при резании, можно разделить на внешние и внутренние. К внешним факторам относятся свойства обрабатываемого и инструментального материалов, геометрические параметры инструмента, параметры режима резания, свойства смазочно-охлаждающей жидкости. К внутренним факторам можно отнести угол действия, температуру на передней поверхности, средний коэффициент трения, ширину площадки контакта, действительный передний угол с учетом нароста и др. [c.130]

Пусть необходимо найти связь между периодом стойкости Т и. скоростью резания V. Для этого все факторы процесса резания, кроме I скорости резания (обрабатываемый и инструментальный материалы, геометрические параметры инструмента, глубину резания, подачу, г СОЖ), сохраняют строго постоянными. Затем последовательно изме-> няют скорость резания и при каждом ее значении изнашивают инстру- мент, получая кривые износа Ь — f (Т) (рис. 199). Число повторений (дублей) каждого опыта определяется допустимой относительной ошибкой результатов и надежностью (доверительной вероятностью). I Кривые износа являются основным экспериментальным материалом для получения зависимости Т = ( ). Принимая равные или опти- мальные величины износа задней поверхности, для каждой скорости резания по кривой износа находят соответствующее время работы г инструмента — его период стойкости. Окончательно период стойкости Ti принимают как среднее значение результатов п наблюдений 1 в каждом опыте [c.251]

При фокусировании луча ОКГ цилиндрической оптикой [13] можно получать профиль обработанного материала, отличный от круга. Такой способ формирования излучения обеспечивает получение зоны лазерного воздействия в материале в виде полосы определенной длины и ширины, зависящих от параметров оптики (рис. 34). Особенно эффективно использование этого способа при упрочнении различных протяженных изнашивающихся острых кромок деталей машин и металлорежущих инструментов. [c.55]

Главы V —X, посвящённые режущим инструментам для обработки металлов, содержат статьи, освещающие геометрию режущего лезвия и материалы для режущих инструментов, назначение, размеры, геометрические параметры режущих элементов и конструктивное построение однолезвийных и многолезвийных инструментов здесь же приведены необходимые сведения по абразивному инструменту. [c.724]

Абразивные круги для пластмасс — Параметры 306 Абразивные материалы 730 Абразивный инструмент — Скорость окружная при шлифовании 574—576 Абсолютный метод измерения 62 Автоматические устройства загрузочные для штучных заготовок 917—947 Автоматические циклы обработки на кон-сольно- и копировально-фрезерных станках 437, 442 Автоматы для навивки пружин — Технические характеристики 786 --для рассортировки валиков — Схемы 89 [c.948]

Однако ГОСТы разрабатывают применительно ко многим отраслям народного хозяйства и поэтому они вынуждены охватывать объекты стандартизации в очень широких пределах. Стандартные детали не всегда поступают на предприятия со стороны (покупные детали), а часто изготовляются на месте. Для производства всегда выгодно сокращать номенклатуру изготовляемых им деталей и применяемых конструктивно-технологических элементов, параметров и размеров, вообще, и стандартизованных, в частности. Анализ различных конструкций почти всегда показывает возможность осуществления такого сокращения за счет увеличения количества по каждому типоразмеру. Целесообразность сокращения номенклатуры стандартных деталей распространяется также и на детали, получаемые со стороны, так как с уменьшением числа их типоразмеров упрощаются функции службы материально-технического снабжения. В равной мере это распространяется и на номенклатуру полуфабрикатов, материалов и инструментов. В связи с указанным, на основе соответствующих ГОСТов составляют сокращенные ряды типоразмеров стандартизованных объектов, допускаемые ими рекомендуемые к применению на данном предприятии или в данной отрасли промышленности, объединяющей ряд однородных предприятий. [c.127]

Принцип предпочтительности. Обычно стандартизуемые типоразмеры нормальных деталей, ряды допусков и посадок и другие параметры охватывают большие диапазоны величин стандартизуемых параметров. Но это увеличивает номенклатуру типоразмеров материалов, полуфабрикатов, заготовок, инструмента, а иногда и оборудования, усложняет кооперирование производства и снижает эффективность специализации заводов. Поэтому необходимо применять параметры, выделенные для предпочтительного применения. Для этого в стандартах устанавливается несколько рядов (например, три) значений стандартизуемых параметров с тем, чтобы при выборе этих параметров первый ряд предпочитать второму, второй — третьему. По такому принципу построен ГОСТ 8724—58 на диаметры и шаги метрической резьбы, ГОСТ 8908—58 на нормальные углы и другие стандарты. В отечественной системе допусков и посадок на гладкие сопряжения установлено всего три ряда полей допусков, из них два для предпочтительного применения. [c.345]

Первым этапом математико-статистической обработки данных является анализ статистических распределений управляемых параметров. Известно, что производственные показатели, даже в стабильных условиях, колеблются вокруг их средних значений. Классическим примером такого явления служит разброс размеров деталей, полученных при одной наладке оборудования, одинаковом инструменте и технологических режимах. Случайные колебания качества материалов и инструмента, температуры и влажности, внимания и усилий рабочего — все это в сумме формирует нормальное распределение размера деталей (см. рис. 2.13). На рисунке 2.13 также нанесена кривая теоретического распределения заготовок шестерен, полученных на токарном автомате. [c.106]

Рассматриваются особенности обработки лепестковыми кругами, изнашивание инструмента, производительность процесса, влияние условий обработки на качество поверхности деталей. Даны рекомендации по выбору режимов полирования лепестковыми кругами для широкого диапазона материалов и схем обработки, сведения о конструкции кругов, материалы по оптимизации их параметров, рекомендации по выбору оборудования и его модернизации, а также технико-экономическое обоснование финишной обработки лепестковыми кругами. [c.199]

Рекомендуемые материалы и геометрические параметры инструмента, режимы резания при точении деталей, восстановленных нанесением различных металлопокрытий [5] [c.343]

Вторая — определение измеряемых пара.мет ров ламп,, их средних значений и распределения параметров у партий ламп,. продукции за день, декаду, месяц и т. д. на основании полученных данных определяется технологический запас по тем или иным параметрам и задаются новые технические нормы на конт роль материалов и деталей, на допуски при изготовлении технологического инструмента, на технологические процессы и т. д. [c.443]

Вырезная электроэрозионная операция применяется для получения сложных сквозных полостей, изготовления рабочих поверхностей матриц и пуансонов разделительных штампов, разрезки заготовок из труднообрабатываемых материалов, обработки цанг, волок, фильер, вырезки сложных электродов-инструментов для копировально-прошивочных операций. Вырезные электроэрозионные операции позволяют обрабатывать детали с точностью 0,005...0,05 мм и параметром шероховатости поверхности Ra = 0,1...10 мкм. Максимальная производительность на вырезных операциях составляет до 320 мм мин (для инструментальных сталей). [c.730]

Характер деформирования зависит от физико-механических свойств обрабатываемого материала, геометрических параметров инструмента и режимов резания. Для сталей средней твердости положение плоскости сдвига практически постоянно (Р = 30°). Угол 0 близок к нулю при обработке хрупких материалов, а при обработке пластичных материалов доходит до 30°. [c.451]

Предпочтительные числа и их ряды, принятые за основу, служат при назначении классов точности, размеров, углов, радиусов, канавок, уступов, линейных размеров, сокращают номенклатуру режущего и измерительного инструмента, кулачков для автоматов, штампов, пресс-форм, приспособлений, а также для упорядочения выбора величин и градаций параметров производственных процессов, оборудования, приспособлений, материалов, полуфабрикатов, транспортных средств и т.п. Для этой цели разрабатывают стандарты на параметрические (типоразмерные, конструктивные) ряды этих изделий. [c.309]

Твердые сплавы сохраняют относительно высокую твердость при нагреве до температуры 800—900° С (см. рис. 1, кривые 2—6). Поэтому инструмент, оснащенный твердыми сплавами, более износостоек по сравнению с инструментом, изготовленным из инструментальных сталей, и позволяет вести обработку на высоких скоростях резания, т. е. с большей производительностью. При соответствующих геометрических параметрах инструмента, оснащенного твердым сплавом, скорость резания достигает 500 м/мин при обработке заготовок из стали 45 и 2700 м/мин при обработке заготовок из алюминия. Кроме того, инструментом из твердого сплава можно обрабатывать заготовки из закаленных (HR до 67) и труднообрабатываемых сталей. Для такого широко распространенного инструмента, как резцы и торцовые фрезы, твердые сплавы являются основным материалом, вытеснившим быстрорежущую сталь. Все большее применение на.ходят твердые сплавы и при изготовлении [c.10]

Ионная имплантация рабочих поверхностей режущего инструмента используется для упрочнения поверхности, как быстрорежущих сталей, так и твердых сплавов. В основе ионной имплантации (легирования) тонких приповерхностных слоев инструмента лежит облучение в вакууме пучком ионов газа или металла, ускоренных до энергии 10 ... 10 эВ, в результате чего происходит внедрение в поверхность ионов и атомов легирующего вещества (титана, хрома, азота и др.). Эффект упрочнения поверхности инструмента достигается как вследствие роста плотности дефектов кристаллического строения материала, закрепления этих дефектов атомами легирующих элементов, так и вследствие формирования дополнительного числа мелкодисперсных карбидных, нитридных и интерметаллических структур. Метод является универсальным по спектру легирующих примесей, обрабатываемых материалов и диапазону концентраций примеси в легированном слое инструментального материала. Кроме того, имплантируемый слой не изменяет размеров режущего инструмента и не может отслаиваться, в отличие от покрытий. Наиболее важными параметрами процесса ионной имплантации являются энергия внедрения (кэБ), доза облучения (ион/см ) и плотность тока (мкА/см ). [c.105]

Наибольшее воздействие жидкометаллических расплавов зафиксировано для тех материалов, при обработке которых износ инструмента обусловлен адгезионным схватыванием контактирующих поверхностей. Эффективность применения жидкометаллических сред сильно зависит от выбора легкоплавкого металла и параметров режима резания. Эффективность применения расплавов уменьшается с увеличением скорости резания, что обусловлено затруднением проникновения среды в зону резания с ростом скорости. [c.456]

Конструкция и работоспособность абразивного инструмента характеризуется материалом и размером режущего абразивного зерна, составом и количеством связки, структурой расположения абразивных зерен и пор в инструменте. Все эти параметры маркируются на каждом инструменте и составляют характеристику абразивного инструмента (рис. 1). [c.7]

Учитывая полученные к настоящему времени результаты, нельзя не признать, что метод функционала плотности (вместе с ирименяемыми на практике приближениями) пригоден для описания основных состояний систем с взаимодействием. Следовательно, он представляет собой полезный инструмент для дальнейших исследований в физике твердого т ла. Его совместное использование с методами дифракции низкоэнергетических электронов и рассеяния атомов на поверхности позволяет исследовать самые разнообразные расположения атомов на поверхностях и лежащие в их основе физические причины. Привлекая еще и методы рассеяния и поглощения рентгеновского излучения, можно определять структуры и параметры связи новых сложных материалов. Расчеты структур твердых тел, подвергаемых воздействию различных внешних факторов (таких, как давление), могут помочь расшифровке структурных фазовых переходов. Точные расчеты эффективного взаимодействия атомов в твер- [c.202]

Важнейшим технологическим условием механической обработки материалов на станках является режим резания. Характеристики режимов резания (Г, V, 8, I и др.) определяются обрабатываемостью данного конструкционного материала. Под термином обрабатываемость понимается комплекс характеристик, определяющих способность материалов ограничивать производительность и качество их обработки, например, величины износа и стойкости режущих инструментов, оптимальные значения геометрических параметров режущей части инструментов и режимов резания, физико-химические свойства обрабатываемого и инструментального материалов и др. Обычно при оценке обрабатываемости учитываются оптимальные скорости резания, соответствующие стойкости инструмента, при которой достигается минимальная стоимость обработки. На практике иногда обрабатываемость оценивается отношением допустимой скорости резания исследуемого материала к допустимой оптимальной скорости эталонного металла. Это отношение называется коэффициентом относительной обрабатываемости К. [c.77]

Для повышения периода стойкости и работоспособности инструментов применяют различные методы 1) использование оптимальных режимов резания 2) применение инструментов с оптимальными геометрическими параметрами 3) эффективное использование смазочно-охлаждающих веществ 4) применение высококачественных инструментальных материалов [c.80]

При алмазном точении и растачивании титановых, алюминиевых и медных сплавов глубина к поверхностного, нарушенного обработкой слоя, не превышает 10 мкм, а степень наклепа равна 1,3—1,5 при и = 300- 800 м/мин 5 = 0,02-0,04 мм/об и г = 0,03-ь0,05 мм. При обработке тех же материалов твердосплавными резцами глубина нарушенного обработкой слоя в 2 раза больше (12 — 20 мкм), степень наклепа составляет 1,6 —2,1. Параметры качества обработки зависят от физико-механических свойств материала заготовки и тщательности подготовки к работе станка, приспособ.чения и режущего инструмента. [c.787]

Основными параметрами режима резания являются скорость, подача и глубина резания. Подача и глубина предопределяют усилия резания, а следовательно, требования к жесткости и прочности основных звеньев станка. Скорость резания, в свою очередь, при известных подаче и глубине резания предопределяет как мощность станка, так и стойкость инструмента. Таким образом, при известном станке и данном обрабатываемом материале известны и допускаемые усилия резания или, наоборот,, известные усилия служат исходными данными для проектирования нового станКа. Глубину резания можно считать заданной величиной, так как она определяется припуском на обработку,, т. е. размерами заготовки. Это тем более верно для автоматических станков, так как заранее известны припуски на заготовках. [c.158]

Специальные стандарты предприятия разрабатываются по следующим основным направлениям на номенклатуру используемых материалов, комплектующих изделий, что дает возможность сократить ряды типоразмеров, регламентировать параметры комплектующих изделий и материалов, проверяемых при входном контроле на технологическую оснастку, что позволяет унифицировать станочные приспособления, пресс-формы, штампы, режущий и измерительный инструмент, контрольную аппаратуру, тару, грузоподъемные устройства, элементы внутризаводского верхнего и напольного [c.410]

Установлено, что изменение физических свойств материалов головки вызвано действием тепловых и силовых факторов, присущих процессу шлифования. Проведенное сопоставление методов абразивного и алмазного шлифования и доводки инструментами с различной степенью жесткости связок дало возможность установить количественную связь между режимами обработки и изменением механических (микротвердость, шероховатость и т. п.), электрических, магнитных и других свойств материалов. Установлено, что выходные параметры магнитных головок зависят от соблюдения требований по геометрическим [c.149]

Типовые испытания, как правило, производятся с электроинстру-чентами нового типа и при исследовательских работах с целью выя-зления всех характеристик и параметров инструмента, имеющих зна-1ение для его применения. Материалы испытаний и анализ их должны позволить определить полную технико-эксплуатационную характеристику и указать возможные пути дальнейшего улучшения конструкции и показателей инструмента. [c.177]

Период стойкости любого инструмента зависит от рода, механических и теплофизических свойств обрабатываемого и инструменталь-,ного материалов, геометрических параметров инструмента, факторов режима резания и применяемой СОЖ. Стойкостные и скоростные зависимости в настоящее время устанавливают исключительн-о экспериментально. Для установления зависимостей чаще всего используют метод однофакторного эксперимента, по своему смыслу такой же, как и при установлении силовых зависимостей. [c.251]

Очевидно, что чем выше требования, предъявляемые к точности действия оборудования, тем значительнее должны быть затраты квалифицированного труда персонала на изготовление инструментов, станков, а также рабочего времени. Вместе е повышением точности действия оборудования и инструмента для обеспечения их долговечности и работоспособности приходится применять высококачественные, а следо-вазельно, дорогостоящие материалы. Таким образом, с повышением требований к точности действия механизмов растет стоимость их изготовления. Эта зависимость вынуждает рационально подходить к назначению допусков на изготовление звеньев и параметров движения выходных звеньев механизмов. [c.110]

Факторы, влияющие на точность обработки, весьма много- численны и разнообразны. К ним относятся упругие деформации системы СПИД размерный износ режущего инструмента и его затупление температурное деформации технологической системы погрешности настройки станка неточности установки обрабатываемой заготовки на станке колеблемость размерных параметров и неоднородность свойств материала заготовки геометрические неточности станка, приспособления и режущего инструмента внутренние напряжения в материале детали и т. д. [c.258]

Сварка взрывом слоистых КМ позволяет соединять любые материалы с высокой прочностью, в том числе без нагрева, без вакуума за счет высоких удельных давлений в условиях косого соударения свариваемых материалов и эффекта самоочистки свариваемых поверхностей (рис. 7.5, а, б). Установочные параметры а, Н, параметры сваркиу, и скорость детонации/) будут рассмотрены в 20.5. Структура зоны соединения биметаллического инструмента из быстрорежущей стали Р6М5 и стали 40Х представлена на рис. 7.5, в. [c.128]

Сложилась довольно странная ситуация. С одной стороны, предприняты значительные усилия и достигнут значительный прогресс в понимании явления разрушения, в создании научно-обоснованных методов выбора материалов и конструктивных параметров, гарантирующих безопасность конструкции в течение расчетного срока ее эксплуатации. С другой же стороны, было предпринято гораздо меньше попыток исследования факторов, облегчающих разрушение в технологических процессах, создания методов оптимизации формы инструмента, режимов обработки, выбора активных сред и т. д. Это направление не вызывает должного интереса у специалистов по механике и физике разрушения, а поэтому инженеры-прак-тики здесь пока идут вперед в эмпирических потзмках. А ведь экономические итоги, связанные с повышением эффективности дробления, резания, перемешивания, перемалывания или металлообработки, составляют миллиарды рублей. [c.229]

РАДИОАКТИВНЫЕ ИЗОТОПЫ — неустойчивые, самопроизвольно распадающиеся изотопы хнмич. элементов. В процессе радиоактивного распада происходит превращение атомов Р. и. в атомы др. химия. элемента (неразветвленпый распад) или яеск. др. химич. элементов (разветвленный распад). Известны след, тины радиоактивного распада а-распад, р-распад, К-захват, деление атомных ядер. В технике, не связанной с атомной энергетикой, используются Р. и. с распадом первых трех типов (в основном с р-распадом). В природе существует ок. 50 естественных Р. п. с помощью ядерных реакций получено ок. 1000 искусственных Р. и. В технике используются только нек-рые из искусственных Р. и. — наиболее дешевые, достаточно долговечные и обладающие легко регистрируемым излучением. Основной количественной хар-кой Р.и. является активность,определяемая числом радиоактивных распадов, происходящих в данной порции Р. и. в единицу времени. Осн. единица активности — кюри. соответствует 3,7-10 распадов в сек. Осн. качественные хар-ки Р. и. — период полураспада (время, в течение к-рого активность убывает вдвое), тин и энергия ( жесткость ) излучения. Р. и. широко используются в науке и технике как радиоактивные индикаторы и как источники излучений. Наиболее важные области применения — радиационная химия, изучение процессов в доменных и мартеновских печах, кристаллизации слитков, износа деталей машин и режущего инструмента, процессов диффузии и самодиффузии в металлах и сплавах. В измерит, технике Р. и. применяются для бесконтактного измерения таких параметров, как плотность, хим. сост. различных материалов, скорость газовых потоков и др. В гамма-дефектоскопии используются [c.103]

Средства информационного н технического обеспечения разрабатывают на первом этапе автоматизации проектирования. Информационные массивы включают таблицы припусков, штамповочных уклонов, радиусов закруглений, припусков поковок, применяемого сортамента материалов поковок с указанием механических характеристик, параметров технологических процессов отрезки, нагрева, штамповки, обрезки, правки, термической обработки классификаторы технологических операций изготовления поковок с указанием инструмента и приспоссй-лений, штампов, их основных элементов, заготовок для штампов, основного и вспомогательного технатоги-ческого оборудования, а также таблицы нормативов времени на выполнение основных и вспомогательных операций, разрядов и тарифных ставок рабочих, норм расхода материалов и их стоимости. [c.383]

Вытяжку с утонением применяют при изготовлении цилиндрических деталей глубиной до 10 диаметров (гильзы, тоикостениые трубы, баллоны и т. п.) из латуин, низкоуглеродистой стали, алюминия и других материалов, обладающих достаточной пластичностью в холодном состоянии. Этот способ позволяет получить детали, имеющие относительно точные размеры и высокие прочностные свойства, в два-три раза превышающие прочность исходного материала. Последнее обеспечивается упрочнением металла при деформировании в сочетании с соответствующей термической обработкой. Возможности формоизменения за одну операцию ограничены разрушением стенки по выходе из матрицы, требуемой точностью полуфабрикатов, работоспособностью смазочного покрытия, тепловыделением в очаге деформации и другими факторами. Какой из перечисленных факторов является лимитирующим, зависит от требований, предъявляемых к изделию, состояния и пластических свойств материала. интенсивности упрочнения, наличия дефектов, а также от геометрических параметров инструмента, условий охлаждения н применяемого смазочного материала. [c.156]

Важно отметить, что в принципе невозможно создать универсальное средство, в равной мере пригодное для всех операций обработки резанием различных металлов. Объясняется это тем, что свойства смазочного вещества при резании зависят от свойств внешней среды, трущихся поверхностей, температуры и давления на контактных поверхностях, которые определяются видом и условиями обработки, параметрами режима резания и другими факторами. СОТС и методы их применения, высокоэффективные для одной группы обрабатываемых материалов и операций, могут бьггь малоэффективны для других обрабатываемых материалов и операций, а подчас могут оказывать вредное влияние на процесс резания и стойкость режущего инструмента. [c.446]

Основные факторы, влияющие на выбор оптимальных режимов резания и геометрических параметров инструментов при резании труднообрабатываемых материалов, можно свести к следующим а) интенсивный износ инструмета и его ьгазкая стойкость б) налипы, наплывы, задиры, микро- и макротрещины, возникающие в поверхностном слое детали [c.81]

В общем случае перечисленные параметры схем размерной ЭХО могут быть либо непрерывны, либо изменяться прерывисто во времени и пространстве. Так же, как и в широкоприменяемых методах обработки материалов (точение, шлифование, электроэрозия), геометрия обрабатываемой поверхности при размерной ЭХО определяется кинематической линией станка и геометрией инструмента [98]. Чаще всего при выполнении копировально-про-шивочных работ катод движется прямолинейно и равномерно, и лишь иногда используются схемы со сложной кинематикой движения катода [170]. Теоретически доказано и экспериментально подтверждено [210], что обеспечение движения катода к обрабатываемой поверхности приводит к повышению точности обработки по сравнению с обработкой неподвижным катодом в прочих идентичных условиях. Развитие метода размерной ЭХО в направлении применения малых МЭЗ (0,05 мм и менее) привело к созданию новой схемы обработки с катодом, движущимся в направлении от обрабатываемой поверхности во время приложения к электродам технологического напряжения. Характер движения катода можно рассматривать как кинематическую характеристику схемы размерной ЭХО. При постоянстве скорости катода как по величине, так и по направлению кинематическая характеристика будет непрерывна, а в случае изменения скорости катода как по величине, так и по направлению кинематическую характеристику схемы будем считать прерывистой. Изменение скорости катода лишь по величине не является достаточным условием прерывистости этой характеристики. [c.194]

Для проведения приемочных испытаний (контроля) от каждой партии инструмента выбирается некоторое его количество, называемое выборкой. Контроль производят путем осмотра внешнего вида, замера размерно-геометрических параметров и испытания инструмента данной выборки на работоспособность. Под работоспособностью понимается сохранение инструментом режущих свойств после его испытаний. Режимы испытаний на работоспособность устанавливаются нормативно-технической документацией. После проведения испытаний инструмент не должен иметь заметных следов износа, выкрашиваний и должен быть пригодным к дальнейшему использованию. Кроме приемочных испытаний, инструмент подвергается периодическим испытаниям. При этих испытаниях сопоставляется средняя стойкость отдельных выборок от партий, изготовленных в различные периоды времени. Периодические испытания проводятся базовыми лабораториями или предприятиями в соответствии с отраслевыми методиками испытаний. Однако проведение периодических испытаний связано с расходом значительного количества металла и времени, поэтому в последние годы делаются попытки сократить время испытаний и расход материалов. Так, канд. техн. наук Р. А. Невельсоном и автором данной книги в работе [32] была изложена методика испытаний режущего инструмента при нормальных режимах резания, канд. техн. наук П. Г. Кацевым разработаны и проходят проверку методики испытаний при повышенных режимах резания. Использо- [c.52]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...