Сталь — Азотирование Соединения

Улучшение свойств стали при азотировании является результатом образования в поверхностном слое нитридов — устойчивых химичес-,, ких соединений N с другими элементами (Ре, А1, Сг, Мо, V и т. д.). [c.143]

Оловянные покрытия нашли широкое применение благодаря химической стойкости олова, главным образом, в пищевой промышленности, благодаря безвредности оловянных соединений, могущих переходить в раствор при пользовании лужеными изделиями. Покрытия оловом применяются также для защиты проводов от действия серы при вулканизации и для местной защиты поверхности стали при азотировании. [c.42]

Начальные, исчезающие и остаточные напряжения обычно приводят к уменьшению прочности деталей. Однако умелое их использование, наоборот, дает возможность повысить прочность деталей следующими путями 1) предварительным напряжением в системе соединения тел (предварительно напряженный железобетон) 2) поверхностным наклепом (дробеструйной обработкой), при котором на поверхности детали создаются значительные напряжения сжатия, что приводит к повышению выносливости деталей 3) химико-термической обработкой (цементация, азотирование и др.), которая изменяет в верхних слоях поверхности химический состав и свойства материала 4) закалкой, при нагреве токами высокой частоты, с помощью которой в верхних слоях деталей создаются большие напряжения сжатия (для стали 700—900 Н/мм ). Все эти виды термического упрочнения дают возможность не только повысить усталостную прочность деталей, но и их износостойкость в два-три раза. [c.245]

Рис. 53. кривые износа У — для необработанной стали 2 — для поверхностно закаленной стали . — после жидкостного азотирования со шлифовкой зоны соединений 4 — после жидкостного азотирования [c.120]

Наряду с науглероживанием может иметь место, в определенных условиях, и азотирование жаростойких аустенитных сталей. И в том, и в другом случае, т. е. в условиях науглероживания и азотирования, требуемая жаростойкость сварного соединения 292 [c.292]

Как это было показано выше, при нормальных температурах коррозионные среды (электролиты) влияют на прочность стали в связи с возникновением адсорбционных и электрохимических явлений, причем в случае коррозии с водородной деполяризацией приобретает значение диффузия водорода в сталь. При высоких температурах (например, в расплавах солей) превалирующее значение при влиянии коррозионной среды на прочность уже имеют не электрохимические и адсорбционные явления, а диффузионные процессы, в результате которых может наблюдаться растворение стали (особенно легирующих ее элементов), либо образование твердых растворов, например азотирование стали, либо возникновение интерметаллических соединений. [c.109]

Активные атомы азота проникают в решетку а-железа и диффундируют в ней. При соединении атомов железа и азота образуются нитриды железа, которые существенно повышают твердость (до HV 900-1000) поверхностных слоев в стали. Особо высокую твердость (до HV 1100-1200) азотированному слою придают нитриды хрома, молибдена и алюминия (при наличии в составе стали соответственно хрома, молибдена и алюминия). [c.199]

Рабочая среда и температура процесса синтеза аммиака способствуют азотированию металла насадок в колоннах. В условиях работы колонн синтеза происходит не только образование аммиака, но и его диссоциация на поверхности металла с образованием атомарного азота. Последний реагирует с атомами железа или легирующих элементов, образуя нитриды. В результате поверхность стали насыщается азотом и становится хрупкой. Нитриды металлов обладают различными свойствами. Нитриды железа метастабильны. В условиях синтеза аммиака они, по всей вероятности, сразу же распадаются, являясь, таким образом, промежуточными соединениями при каталитическом разложении аммиака железом [4]. [c.60]

При азотировании такой стали азот в поверхностном слое образует химические соединения, называемые нитридами, которые придают поверхностному слою стали очень высокую твердость (до 1200 Ну ). Азотирование длится очень долго —20— 60 час, в этом его основной недостаток. Глубина азотированного слоя получается от 0,25 до 0,6 мм. Твердость и глубина азотированного слоя зависят от температуры. Чем выше температура азотирования, тем глубже слой, но меньше твердость. После азотирования детали термической обработке не подвергаются. [c.105]

Шестерни, колеса, валы выполнены из конструкционных сталей, допускающих цементирование или азотирование рабочих поверхностей зубьев, шлицев, беговых дорожек роликовых подшипников. Шлицы плавающих соединений омеднены для предохранения от наклепа. [c.318]

Для защиты наплавленного металла от окисления и азотирования при ручной сварке жароупорных, магниевых, алюминиевых сплавов и коррозионно-стойких сталей, а также для получения сварного соединения с высокой коррозионной стойкостью сварку производят в среде нейтральных газов (аргона, гелия). [c.161]

Технология циркуляционной очистки оборудования различается типом моющего раствора кислотной фазы очистки. В настоящее время используются шесть различных растворителей, наиболее эффективным из которых является 5 %-ный раствор соляной кислоты (с ингибиторами, т. е. соединениями, тормозящими коррозионные процессы) при температуре (60 5)°С, широко используемый в практике при очистке элементов из сталей перлитного класса и большой загрязненности. Менее эффективна очистка органическими кислотами (лимонная и т. п.) или их композициями, но она безопасна для сталей азотированных и аустенитного класса в смысле исключения их коррозионного растрескивания. Кроме того, органические соединения переводят окалину в комплексы, растворимые в воде, что исключает воз- [c.294]

Азотированию подвергают крупные калибры и основные рабочие детали контрольно-измерительных приборов, изготовленных из легированных сталей, содержащих алюминий, хром, молибден, легко образующих с азотом твердые химические соединения. Иногда детали, подлежащие азотированию, предварительно подвергают закалке для создания твердой подушки. [c.43]

Дуговая сварка в атмосфере защитного газа. Для защиты наплавляемого металла от окисления и азотирования при сварке жароупорных, магниевых, алюминиевых сплавов и нержавеющей стали, а также для получения сварного соединения, обладающего высокой коррозионной стойкостью, сварку производят в среде нейтральных газов (аргона, гелия). Поэтому и сварка этого вида называется аргонной. При аргоно-дуговой сварке дуга возбуждается между концом вольфрамового электрода и деталью в защитной среде аргона, с помощью специальной [c.305]

Диффузионные защитные покрытия применяют главным образом для защиты от химической коррозии. Защитное покрытие на металле создается в результате диффузионного насыщения поверхностных слоев металла при высоких температурах элементами, легирующими этот поверхностный слой и сообщающими ему антикоррозионные свойства. Этот процесс аналогичен цементации, т. е. насыщению стали в твердом состоянии углеродом. Из различных процессов диффузионного насыщения стали легирующими элементами для защиты от коррозии нашли применение алитирование (насыщение алюминием), диффузионное хромирование, силицирование и азотирование. Эти элементы образуют с железом в поверхностном слое твердые растворы или химические соединения, стойкие в отношении коррозии. [c.181]

Из медно-оловянных сплавов практический интерес представляют содержащие 10—25 и 40—45 % олова. В первом случае покрытия имеют золотисто-желтую окраску. Они пригодны для замены никелевого подслоя при декоративном хромировании, а также как однослойное покрытие стальных деталей, эксплуатирующихся в горячей пресной воде. Такие сплавы целесообразно использовать для местной защиты стальных деталей при азотировании, так как они несколько лучше предотвращают диффузию азота в сталь, чем медные и оловянные покрытия такой же толщины. Осадки так называемой белой бронзы, содержащей 40— 45 % олова, серебристого цвета, пригодны для защитно-декора-тивной отделки изделий, эксплуатирующихся в закрытых, сухих помещениях, но плохо сопротивляются коррозии в промышленной атмосфере. Они более, чем серебряные покрытия, стойки к воздействию сернистых соединений, что проявляется в относительно большей стабильности переходного электрического сопротивления. [c.91]

Качество полученного цементированного слоя получается не ниже, чем при других способах цементирования, перед которыми газовое цианирование имеет следующие преимущества процесс применим ко всякой стали (в отличие от азотирования) нет опасности отравления и потерь дорогих цианистых соединений (в отличие от жидкого цианирования). [c.272]

Для защиты наплавляемого металла от окисления и азотирования при сварке жароупорных, магниевых, алюминиевых сплавов и нержавеющей стали, а также для получения сварного соединения, обладающего высокой коррозионной стойкостью, сварку производят в среде нейтральных газов (аргона, гелия). Поэтому и сварка этого вида называется аргонной. При аргоно-дуговой сварке дуга возбуждается между концом вольфрамового электрода и деталью в защитной среде аргона с помощью специальной горелки, служащей для подвода тока к электроду, удержания вольфрамового электрода и направления струи защитного газа в зону шва. Арго-но-дуговая сварка не требует обмазки электродов, обеспечивает высокие механические свойства шва, легко под- дается механизации. [c.300]

Азотирование —процесс насыщения поверхностного слоя детали азотом. Проникая в атомарном состоянии в металл, азот образует соединения с элементами, входящими в состав стали хромом, ванадием, титаном, железом и др. Соединения азота с составляющими стали называются нитридами. Высокая твердость азотированного слоя объясняется, во-первых, тем, что сами нитриды твердые, а во-вторых, высокой их дисперсностью. Наиболее замечательными свойствами обладает нитрид алюминия. Он очень устойчив и не разлагается при нагреве до 600—650°, а следовательно, и азотированные детали не теряют твердости при нагреве до такой температуры. Поэтому стали, предназначенные для азотирования, имеют в своем составе алюминий. Простые углеродистые стали мало пригодны для азотирования, так как азотированный слой в них не приобретает достаточно высокой твердости и оказывается в то же время хрупким. [c.102]

Отметим также, что сплавы различных видов образуются не только при сглешении и охлаждении расплавов двух или более взятых металлов, но и при спекании их порошков (так называемые металлокерамические сплавы), а также при диффузии металла, а иногда и неметалла в поверхностный слой другого металла. Это наблюдается при различных методах химико-термической обработки металлов, производимой для придания их поверхности большей прочности и износо-, жаро-, корро-зионноустойчивости. Например, при алитировании или хромировании стали (насыщении поверхности стали алюминием или хромом), цементации (насыщении поверхности стали углеродом), азотировании (насыщении азотом), цианировании (одновременном насыщении азотом и углеродом), борировании (насыщении бором) и т. п. образуются поверхностные покрытия — сплавы. Иногда это твердые растворы (замещения или внедрения), иногда химические или интерметаллические соединения. [c.86]

При поверхностном азотировании стали вследствие насыщения металла азотом с последующей закалкой и образования химических соединений твердость поверхностного слоя возрастает до HR (58-65). При этом, очевидно, особенно важное влияние на износ набивки может оказьшать геометрия микронеровностей. Результаты обработки профилограмм показывают, что шероховатость поверхности после азотирования снижается почти на два класса, что приводит к весьма интенсивному износу материала сальниковой набивки. С уменьшением высоты микронеровностей ресурс работы сальника увеличивается. [c.85]

При газовом азотировании образование на поверхности е-фазы происходит в результате диффузии и постепенного увеличения концентрации азота в твердом растворе. При ионном азотировании в образовании диффузионного слоя помимо обычного процесса диффузии участвует процесс обратного катодного распыления, в результате которого атомы материала катода, выбитые с поверхности, соединяются в плазме тлеющего разряда с азотом и оседают на поверхности образца, покрывая ее равномерным слоем е -фазы. Если материалом служит легированная сталь, явление катодного распыления усложняется. В начале процесса один из металлов удаляется быстрее другого, в результате чего на поверхности сплава образуется тонкий спой нового однородного соединения. Это позволяет предположить, что приобретение поверхностью образцов из стали 38Х2МЮА защитных свойств связано, кроме нитридного слоя какого-либо из легирующих элементов. [c.173]

Азотированная поверхность детали должна быть матовой. Глубина нетравящегося антикоррозионного нитридного (карбонитридного) слоя, состоящего из соединений (Fe N), е (FejN) и у (Fe N), определяемая на микрошлифе, должна находиться в пределах 0,015—0,03 мм. При испытании в водопроводной воде или влажной камере на поверхности азотированной стали не должно появляться следов коррозии. Для контроля качества азотирования применяют также ряд специальных реактивов [19]. [c.167]

Химико-термическая обработка, при которой изменяются химический состав, структура и свойства поверхностного слоя. Как и поверхностная закалка, производится для придания поверхностному слою высокой твердости и износостойкости при сохранении цязкой сердцевины. Основные виды химико-термической обработки следующие а) цементация, заключающаяся в насыщении углеродом поверхности детали, изготовленной из малоуглеродистой стали, последующих закалке и отпуске б) азотирование, при котором поверхность детали насыщается азотом, образующим химические соединения (нитриды) с железом, хромом, молибденом, алюминием и другими элементами. Процесс эффективен при азотировании легированной стали, имеющей указанные прнмесн, например стали 38ХМЮА в) цианирование — одновременное насыш,ение поверхности углеродом и азотом. [c.33]

В вакууме по мере повышения температуры и скорости скольжения износ и коэффициент трения сталей после различных видов упрочнения значительно возрастают. Интенсивное изнашивание сопровождается переносом металла, образованием участков схватывания, что приводит к заеданию. Предварительная термодиффузионная обработка (азотирование, алитирование, цементация, борирование) или упрочнение рабочих поверхностей твердыми металлами и их тугоплавкими соединениями существенно влияют на свойства поверхностей трения. Для получения высокой износостойкости и оптимальных антифрикционных свойств целесообразно нанесение на упрочненные поверхности слоя мягких металлических покрытий, играющих роль смазки. Практика показала, что стали 9X18, Р18, ВЖ100, ШХ15 с многослойными покрытиями длительно работают при трении в вакууме 10 —10 мм рт. ст., температурах до 500° С и умеренных нагрузках. [c.45]

Азотирование стали — химико-термическая обработка поверхностньм насыщением стали азотом путем длительной вьщержки ее при нагреве до 600...650°С в атмосфере аммиака NH3. Азотированные стали обладают очень высокой твердостью (азот образует различные соединения с Fe, А1, Сг и другими элементами, обладающие большей твердостью, чем карбиды) и повышенной сопротивляемостью коррозии в таких средах, как атмосфера, вода, пар и др. [c.159]

Материалом для изготовления деталей подвижных соединений с уплотнением щелевого тина в гидроноршневых насосных агрегатах обычно являются высококачественные стали. Для повышения стойкости трущихся поверхностей этих деталей применяются следующие методы упрочнения их объемная закалка, поверхностная закалка токами высокой частоты, электролитическое хромирование поверхности, азотирование поверхности. [c.69]

Полученные результаты показывают, что в тех случаях, когда компоненты соли образуют с циклически нагружаемым металлом новые соединения, вызывающие повышение прочности приповерхностного слоя либо появление остаточных напряжений сжатия в этом слое, наблюдается повышение коррозионно-усталостной прочности стали. Примером этого является случай с нагружением стали в нитратно-нитритном расплаве при 500° С, когда за счет азотирования приповерхностного слоя повысилась выносливость. В случае же усиления растворения стали в расплаве, которое активировалось при600°С, наблюдалось значительное снижение выносливости. [c.114]

Скорость азотирования сварных соединений сталей 20ХЗМВФ, 15Х5М, 12Х18Н10Т, выполненных по режимам промышленной сварки, практически равна скорости азотирования основного металла. [c.821]

Ковочные штампы больших размеров, изготовленные из стали марок К12—К14 с 3—5% Сг, хорошо азотируются в аммиачной газовой среде со степенью диссоциации около 30 7о- Под влиянием термической обработки (12 ч при 500°С+12 ч при 520° С) образуется азотированный слой толщиной приблизительно 0,2—0,25 мм (толщина пленки химического соединения 10—15 мкм), имеющий поверхностную твердость НУб= lOOO-f-1200, Поверхностная твердость сталей типа NK не превышает HV 550. Расходы на азотирование в газовой среде в течение относительно продолжительного периода времени составляют 2—8% от стоимости инструмента. Продолжительность азотирования в газовой среде может бьиъ сокращена путем повышения температуры обработки. Однако с точки зрения оптимальности свойств более целесообразно начинать азотирование при низких температурах и заканчивать при несколько больших (но более низких, чем температура отпуска) температурах. В процессе азотирования, осуществляемого при низких температурах, твердость сердцевины не (иеняется и, если меняется, то совершенно незначительно, однако при этом в небольшой степени (5—25% ) уменьшается вязкость. Ударная вязкость образцов с азотированным слоем вследствие образования хрупкого поверхностного слоя убывает в значительной степени. Инструмент ковочных штампов, обработанный азотированием, чрезвычайно стоек к износу. Одинаковый износ (0,1—0,3 мм) инструмента, подвергшегося азотированию, наблюдается после штамповки приблизительно в 2,5—3 раза большего количества деталей по сравнению с неазотированным инструментом. Однако азотирование не увеличивает долговечность инструмента, имеющего склонность к разрушению и образованию трещин, так как еще сильнее увеличивает хрупкость инструмента. Поэтому инструмент с азотированным поверхностным слоем нельзя быстро охлаждать, например в воде, потому что под влиянием такого охлаждения азотированная поверхность растрескивается. [c.253]

Азотирование. Это процесс насыщения поверхности стали или чугуна азотом в среде аммиака при 480—700° С. Выделение атомарного азота происходит при диссоциаций аммиака по реакции 2NH3- 2N-f ЗН2. При азотировании образуются нитриды (химические соединения с азотом элементов, входящих в состав стали и чугуна). [c.67]

Как было указано, диффузии обязаны -своим существованием такие процессы, как образование твердых растворов, аустенито-перлитное превращение в сталях, а также процессы сфероидиза-ции и коагуляции карбидов, протекающие при технологической обработке— цементации, азотировании и др. Происходящее в результате диффузии взаимное проникновение атомов из контакти-рующихся поверхностей обеспечивает их. монолитное соединение. Эти идеи впервые были высказаны автором и еще недостаточно изучены. Глубокие иоследования различных влияний—температуры, давления, чистоты поверхности, химического состава сплавов, величины зерна, типа кристаллической решетки, радиуЪа и валентности диффундирующих ионов и ряда, других факторов — на скорость и глубину диффузии позволят полнее вскрыть сущность ее механизма, а также лучше управлять диффузионными процессами при соединении металлических и неметаллических материалов по предложенному нами способу. [c.7]

Нельзя не учитывать и заметных различий свойств быстрорежущей стали и соединений тугоплавких металлов, формирующих покрытие. Положительные результаты может дать термическая обработка на повышенную твердость, а также увеличение радиуса скругления режущих кромок до 5—10 мкм методами виброабразивной и гидровиброабразивной обработок. Необходимы также-коррективы геометрии режущей части инструмента. Например увеличение угла заострения режущей части до 85° вместо обычных 75—80° при одновременном снижении переднего угла и росте угла наклона режущих кромок способствует уменьшению вероятности отпуска локальных объемов быстрорежущей стали непосредственно у режущей кромки. Чтобы не происходило отслаивания и разрушения покрытий (из-за значительного различия коэффициентов термического расширения материала покрытия и материала инструмента — быстрорежущей стали), необходимо создание промежуточных слоев между ними. Наличие переходного слоя с промежуточными свойствами способствует снижению критических напряжений растяжения и увеличению длительности работы покрытия без разрушения. В этом случае эффективной является комплексная обработка поверхности инструмента из быстрорежущей стали, например совмещение процессов-нанесения покрытия и предварительного ионного азотирования. [c.184]

Азотированию с целью повышения твердости подвергаются детали гибочных, вытяжных, формовочных и прессовочных штампов, изготовляемые из легированной стали марок 7X3, 4ХВ2С, Х12, Х12М, Х12Ф1 и др., легко образующие с азотом химические соединения — нитриды. Эти детали перед загрузкой в электрическую печь проходят термическую обработку (закалку и отпуск) до твердости HR 56—60, шлифовку и протираются спиртом. В печи они постепенно (медленно) нагреваются до рабочей температуры 480— 520° С длительность процесса устанавливается в зависимости от требуемой глубины слоя и составляет при обычной глубине азотированного слоя 0,2—0,3 мм от 42 до 50 ч. Охлаждение детали производится вместе с печью. Поверхностная твердость после азотирования достигает HR 65—70. [c.71]

Образование покрытий по механизму непосредственного химического взаимодействия субстрата и активной газовой средой можно проиллюстрировать и другими примерами, например, промышленными процессами цементации, азотирования, борирования, спли-цирования, сульфопианирования сталей, а также процессами диффузионной металлизации сталей в среде летучих соединений. Аналогичной химико-термической обработке подвергаются также другие металлы и графит. [c.52]

В. А. Кислик, ссылаясь на работы Шотки и Хильтенкампа, которые установили повышенное количество азота в изношенных поверхностях зубчатых колес, и на результаты своих исследований, приходит к выводу, что резкое увеличение твердости в участках трения до значений, характерных для азотированных сталей, а также повышение устойчивости против травления свидетельствует о насыщении азотом отдельных точек поверхностей трения. Теоретическое обоснование этого процесса, по мнению В. А. Кислика, следующее При трении происходит расцепление молекул азота вследствие активного механического воздействия, и образовавшийся активный атомарный азот вступает в соединение с железом. Образуется очень тонкий поверхностный слой, имеющий отличные от основного металла структуру и состав и, следовательно, различную износостойкость [24]. [c.120]

Свариваемость и другие свойства. Стали 30X13 и 40X13 для сварных конструкций не принимаются. Подвержены отпускной хрупкости. Пластичность при холодной деформации пониженная. Зака.шваются на воздухе. Возможно азотирование на глубину не более 0,2 мм с твердостью слоя не менее HR 56. Сталь 14Х17Н2 ограниченно сваривается. Способ сварки — РДС. Сварные соединения [c.240]

Структура азотированного слоя углеродистых сталей состоит из твердого раствора азота в феррите (азотистый феррит) и нитридов железа РвзН и Ре4Ы (фиг. 129). В структуре азотированного слоя легированных сталей, помимо нитридов железа, имеются, так- же нитриды легирующих элементов хрома, молибдена, алюминия. В поверхностном слое образуются карбонитриды — химическпе соединения карбидов с нитридами. [c.188]

Азотированный расточный шпиндель перемещается в полом шпинделе на высокотвердых нерегулируемых втулках из шари-коподишпниковой стали ШХ-15, что обеспечивает долговечность и точность соединения. Опорами шпинделей являются прецизионные конические подшипники качения. Зажим н отжим шпиндельной бабки, нижних п верхних салазок происходит автоматически от электрогидравлических. механизмов. [c.201]

При азотировании железа и углеродистых сталей не обеспечивается получение азотированного слоя высокой твёрдости, поэтому для азотирования применяются легированные стали, содержащие алюминий, ванадий, молибден, титан и другие элементы, образующие с азотом прочные химические соединения. Стали, применяемые для азотировашя, называются нитролоя-ми . [c.75]

Углеродистые стали, как правило, азотированию не подвергаются по следующей причине. Азот, диффундирующий в сталь, вступает в химическое соединение с элементами стали, обраауя так называемые нитриды. Нитриды алюминия обладают особенно высокой прочностью и стойкостью, а нитриды железа не обладают такой прочностью и довольно легко разлагаются. Наибольшее применение для изготовления деталей, подлежащих азотированию, имеет сталь марки 38ХМЮА. В результате азотирования эта сталь приобретает высокую прочность и твердость поверхностного слоя. Азотированные стали сохраняют твердость при нагреве их до температуры 500—600°. [c.58]

Прн азотировании такой стали при 500—550 °С азот образует химические соединения, называемые нитридами (нитриды железа FejN, хрома rN, алюминия A1N и др.), придаюище слою очень высокую твердость (до 1200 HV). Недостаток азотирования —длительность процесса (до 90 ч). Азотированию подвергают цилиндры моторов и насосов, зубчатые колеса, штампы, пуансоны и др. Антикоррозионному азотированию подвергают в основном углеродистые стали прн 600—700 °С с выдержкой 0,5—1 ч. [c.82]

Азотированию обычно подвергают детали, изготовляемые из легированных сталей, содержащих хром, ванадий, молибден и другие элементы, легко, О бразующие с азотом химические соединения (нитриды). Детали, подлежащие азотированию, предварительно проходят закалку для создания твердой подушки, а затем загружаются в холодную печь и медленно нагреваются до рабочей температуры в потоке аммиака. Температура азотирования 480—520°, длительность процесса в зависимости от требуемой глубины слоя составляет 50— 60 ч. [c.270]

Азотированию, или насыщению поверхностного слоя азотом подвергают углеродистые и легированные стали со средним содер жанием углерода, а также чугуны. При азотировании твердость Износостойкость и выносливость поверхностного слоя изделий новы шаются увеличивается также сопротивление стали коррозии и кор розионной усталости. Изменение этих свойств вызвано образованием на поверхности азотированных изделий дисперсных нитридов — химических соединений азота с некоторыми элементами (например, алюминием, хромом, молибденом, ванадием, вольфрамом и др.) и карбонитридов. Поэтому наибольшее распространение в качестве [c.151]

Для сталей, склонных к отпускной хрупкости второго рода, применяют низкотемпературное азотирование при 380—430° С. При таких температурах азотирование практически не происходит, так как степень диссоциации аммиака низкая (например, при 380° С всего 6%). Для повышения степени диссоциации аммиака применяют катализатор, поглощающий водород (например, кремний, образующий с водородом летучее соединение силам SiHJ. Практически применяют ферросилиций с содержанием 75% Si (кусочки ферросилиция помещают в стаканы из металлической сетки и размещают их вокруг азотируемых деталей). В присутствии ферросилиция степень диссоциации аммиака достигает 20—25%, но азотированный слой получается с низкой концентрацией азота и низкой твердостью. Для получения повышенной твердости детали перед азотированием покрывают обмазкой, состоящей из насыщенного водного раствора хромового ангидт рида СгОз. В результате реакций [c.142]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...