Соединение деталей подвижное

Проклеить места соединений деталей подвижной системы [c.116]

Посадки характеризуют большую или меньшую прочность (плотность) или подвижность соединения деталей и определяются разностью между диаметром отверстия и вала. В табл. 9 приведены классификация, обозначения посадок, их распределение и сочетания по классам. Обозначения посадок указывают после номинальных размеров. [c.129]

По сборочному чертежу изделия рабочий должен правильно понять принцип работы, взаимодействие деталей, затем по основному изображению и номеру убедиться в том, что на сборку поступила требуемая деталь, прочитать монтажные размеры, уяснить способы соединения деталей, выяснить размеры, необходимые для дополнительной обработки в процессе сборки, а также технические условия на испытания, подвижность деталей, покрытия и т. д. [c.264]

Посадки характеризуют большую или меньшую прочность (плотность) или подвижность соединения деталей и определяются разностью между диаметром отверстия и вала. Обозначения посадок указывают после номинальных размеров. [c.114]

Подвижные разъемные соединения деталей — соединения, в которых одна деталь может перемещаться относительно другой, например соединение передвижной гайки с винтом у суппорта токарного станка. [c.162]

Основные простые элементы используются в подвижных и неподвижных соединениях деталей, имеют главным образом конструктивное, реже — технологическое назначение и могут быть присоединительными (с подвижным или неподвижным контактом), а также промежуточными в зависимости от их конкретных функций. [c.140]

Вид относительного движения в кинематической паре, т. е. в подвижном соединении деталей, определяет форму и положение их сопрягаемых поверхностей. [c.222]

При сборке основным видом работ является выполнение различных соединений деталей. Сборку двух или нескольких деталей (или узлов) можно выполнить в виде неподвижного или подвижного их соединения. [c.473]

При поточной сборке для упрощения и ускорения выполнения сборочных операции широко применяется предварительное соединение деталей в узлы и агрегаты, которые в готовом виде ставятся на машину. Схема поточной сборки с подвижным объектом изображена на рис. 284. [c.490]

К неподвижным разъемным соединениям относят те, которые можно разобрать без повреждения соединяемых и скрепляющих их деталей (резьбовые, шпоночные, некоторые шлицевые, конические, а также соединения с переходными посадками) к неподвижным неразъемным — такие, разъединение которых связано с повреждением или полным разрушением деталей. Такие соединения получают посадкой с гарантированным натягом, развальцовкой и отбортовкой, сваркой, пайкой, клепкой, склеиванием. К подвижным разъемным соединениям относят соединения с подвижной посадкой, а к подвижным неразъемным — подшипники качения, втулочно-роликовые клепаные цепи, запорные краны, [c.187]

Подвижные соединения деталей из стеклопластиков (стеклотекстолит, КАСТ-В, стекловолокнит марки АГ— ) [c.170]

Подвижное соединение деталей, допускающее вращение только вокруг общей оси или общей точки. [c.102]

Классификация соединений. Все многообразие сопряжений деталей машин при сборке можно подразделить на следующие виды соединений — по возможности относительного перемещения деталей (подвижное и неподвижное) —по сохранению целостности деталей при разборке (разъемное и неразъемное) — по форме сопрягаемых поверхностей (плоское, цилиндрическое, коническое, сферическое, винтовое, профильное) — по методу образования, определяемого процессом получения соединения или конструкцией соединяющей детали (клепаное, сварное, паяное, клееное, прессовое, резьбовое, шпоночное, шлицевое, штифтовое, клиновое и др.). [c.16]

Характер соединения деталей при подвижных посадках определяется величиной зазора, а при неподвижных посадках — величиной натяга. Посадка определяется величиной допусков отверстия и вала и расположением их полей относительно номинального размера соединения. [c.106]

С этой целью применяют уплотнения и уплотняющие устройства, которые можно подразделить на уплотнения для неподвижных соединений (деталей) и уплотнения и устройства для подвижных деталей. [c.463]

Следует отметить, что из-за износа выходит из строя 80...90% деталей подвижных соединений машин. Это значительно увеличивает стоимость эксплуатации, вызывая необходимость проведения периодических ремонтных работ. Для многих типов машин за весь период их эксплуатации затраты на ремонт и техническое обслуживание в связи с изнашиванием в несколько раз превышают стоимость новой машины. [c.31]

Каждый механизм состоит из большого количества деталей, подвижно или неподвижно соединенных между собой. Длительность их функционирования зависит от конструктивной формы, точности изготовления, материала и других факторов. При конструировании любых механизмов необходимо также уделять внимание вопросам технологичности и экономичности. Поэтому проектировщик должен знать основы взаимозаменяемости, технологии, металловедения, экономики и т. д. [c.6]

Износ поверхностей подвижно соединенных деталей изменяет их форму, размеры и, следовательно, характер сопряжения. Увеличение зазоров, изменение условий смазки, например, в подшипниках скольжения из-за износа вала и втулки, приводит к увеличению мертвого хода, погрешностей в показаниях прибора и ухудшению условий работы и снижению прочности деталей механизмов. [c.209]

Приборы и механизмы состоят из многих деталей и узлов различного назначения. Соединения деталей в узлах, механизмах и приборах бывают неподвижные, не допускающие относительного движения соединяемых деталей в процессе эксплуатации, и подвижные, допускающие такое перемещение. К первым относятся неразъемные и разъемные соединения деталей, ко вторым — соединения, образующие кинематические пары, называемые опорами в случае вращательно.го движения и направляющими— при поступательном движении деталей. [c.395]

Подвижные соединения деталей из стеклопластов (стеклотекстолит КАСТ-8, стекловолокнит марки АК-4) [c.129]

Стеклотекстолит КАСТ-8, пресс-материал АГ-4 (подвижные соединения деталей из стеклопластов) [c.231]

В изделиях машиностроения имеется большое количество разнообразных соединений деталей. В машинах примерно 35—40% соединений типа цилиндрический вал — втулка, 15—20% плоскостных, 15—25% резьбовых, 6—7% конических, 2—3% сферических и др. Все эти соединения характеризуются различными конструктивными, технологическими и экономическими факторами, как-то степенью относительной подвижности, возможностью разборки, технологичностью в сборке и демонтаже, видом контакта сопрягающихся поверхностей деталей, прочностью, химической стойкостью, затратами труда и средств на сборку и т. д. [c.24]

По конструкции и условиям эксплуатации соединения деталей могут быть разделены на подвижные и неподвижные. Детали подвижных соединений обладают возможностью относительного перемещения в рабочем состоянии по некоторым траекториям, определяемым кинематической схемой механизма, звеньями ко-24 [c.24]

Некоторые исследователи [841 подразделяют все соединения деталей машин на пять классов механические, сварные и паяные, клеевые, магнитные и комбинированные. В исследовании [116] соединения разделены на резьбовые, давлением, паяные, сварные, клееные и армированные. Недостатком этой классификации является то, что в ней не отражается степень подвижности деталей собранного соединения, а также возможность его демонтажа, что важно для повторных сборок в условиях эксплуатации машин и механизмов. [c.25]

Динамический характер нагрузки железнодорожных мостов обнаружил непригодность болтового соединения деталей, которое из-за быстроты своего выполнения получило в первое время преобладание над заклепочным соединением. Мостовые катастрофы 70-х годов XIX в. происходили под влиянием динамических (удары) нагрузок подвижного состава на несущие элементы мостов. Это заставило вернуться к предпочтенному Стефенсоном заклепочному шву, несмотря на то что он был и более трудоемким и более медленным. Однако исследования нашего соотечественника Д. И. Журавского показали пути усовершенствования, которые сделали заклепочный шов господствующим в мостостроении вплоть до применения в этой области несколько позже метода сварки [40, с. 174]. [c.253]

Если для достижения требуемой точности относительного движения и положения сопрягаемых деталей используется метод регулировки, сборка сводится к простому соединению деталей, измерению получившихся отклонений и устранению излишней части их путем регулировки подвижного компенсатора или определения размера неподвижного компенсатора и его монтажа в должном месте. [c.712]

Выбор класса чистоты поверхности для подвижных посадок. Назначение класса чистоты поверхности зависит от условий эксплуатации прибора, вида соединения деталей, допусков на неточность изготовления, от размеров и характера покрытия, наносимого на поверхность детали. [c.11]

Метод сборки с применением компенсаторов широко применяется при сборке машин. Необходимая точность сопряжения узлов достигается за счет применения в узле компенсирующих деталей — компенсаторов. Компенсаторы делятся на подвижные и неподвижные. Неподвижные компенсаторы регулировочные прокладки, шайбы, промежуточные кольца и др. Подвижные компенсаторы клин, втулка эластичная или пружинная муфта, эксцентрик, регулируемые гайки и др. Заслуживает внимания, комбинированный компенсатор для подвижных соединений деталей, разработанный ВНИИПТМАШем. Применение его позволяет компенсировать как линейные, так и угловые отклонения в замыкающем звене. Подвижные компенсаторы позволяют также восстанавливать точность узла, машины и во время ее эксплуатации, когда некоторые из деталей износились. Сборка с применением компенсаторов — наиболее прогрессивный метод достижения точности сопряжения узлов при сборке в тяжелом машиностроении. [c.457]

Взаимное соединение деталей при сборке машин и механизмов определяется степенью свободы их относительного перемещения. В связи с этим соединения бывают подвижные и неподвижные. [c.13]

Поверхности деталей подвижных соединений, выполняемые по 4-му классу точности и свободным размерам, плоские стыковые поверхности и поверхности таки.х деталей, как ушки, крестовины, угольники, вильчатые наконечники [c.190]

Такую взаимосвязь мол<но наблюдать на примере решения следующей задачи. Для сокращения затрат труда при техническом обслуживании можно установить больший период между сменой смазки в механизме, что приведет к ухудшению условий смазки, повышению интенсивности износа сопрягаемых деталей подвижных соединений и увеличению затрат при ремонте механизма. Такую задачу можно решать в направлен-ни использования более качественных смазочных материалов и других мероприятий по совершенствованию конструкции. [c.59]

Взаимосвязь II—XII. Требования соединения деталей с позиции установления точности размеров зависят от характера посадки подвижные и неподвижные. [c.133]

Диаметры уплотняемых деталей Подвижные соединения Неподвижные соединения Ширина канавки ЬА, Биение [c.260]

Уплотнительная канавка гидравлического агрегата поступательного движения отделена от рабочей полости буртиком высотой I. Буртик выполняет функции буксы и соединен с подвижной деталью посадкой с зазором б (рис. 10, а). [c.380]

По степени подвижности посадки подразделяются на посадки с зазором, посадки с натягом и переходные посадки. Если в соединении деталей диаметр отверстия больше диаметра вала, то получается посадка с зазором, а если диаметр вала больше диаметра отверстия до сборки, то получается посадка с натягом. Переходные посадки в соединениях дают небольшие натяги или зазоры. Чаще всего они применяются в неподвижных соединениях, требующих хорошего центрирования и относительно частой разборки. [c.129]

Конструктивные присоединительные элементы с подвижным контактом образуют подвижные соединения, иапри-мер зубья зацеплений, элементы деталей подшипников каче-Г1ИЯ, элементы направляющих прямолинейного движения, поверхности кулачков и толкателей и т. п. Все такие элементы составляют кинематические пары поступательные, вращательные, винтовые и др. В подвижных соединениях сопряженные элементы обеспечивают взаимную ориентацию сопря-гаемых деталей и передачу усилий при их относительном движении по заданному закону. Изображения таких пар см. 17 Изображения соединений деталей . Размеры формы таких ). 1е ептов выгюлняются, как правило, с высокой точностью, поэтому па рабочих чертежах эти размеры имеют малые допуски. [c.135]

Приведите примеры применения а) д<талей, имеющих угловые размеры б) призматических деталей в) неподвижных конических соединений г) подвижных конических соединеиий. [c.118]

Шлицевые (зубчатые) соединения служат для передачи вращающего момента между валами и установленными на них деталями II обеспечивают центровку деталей. Соединение деталей в осевом направлении может быть подвижным и неподвижным. В зависимости от формы выступов (шлицев) различают соединения с ирямобочным профилем (рис. 30.20, а) с эвольвентным [c.381]

На рис. 1,6 показан пример подвижного соединения, обеспечивающего относительное поступательное перемещение деталей. Это примеры разъёмных соединений. А на рис.1,в показан пример подвижного неразъёмного соединения деталей. [c.6]

Резьба широко используется для подвижного и неподвижного разъемного соединения деталей в составе сборочной единиш>1. Il03T0Nry конструктивным особенностям и правилам изображения изделий с резьбой уделяется значительное внимание. [c.18]

Канавки для шпонок вызывают существенное ослабление валов, так как создают значительную концентрацию напряжений. Для снижения концентрации напряжений, а также для лучшего центрирования деталей на валу и уменьшения напряжений смятия в шпоночном соединении (что особенно важно для подвижных соединений) применяют шлииевое (или зубчатое) соединение деталей с валом. Этот вид соединений получил в последнее время большое распространение. [c.257]

Капитальным называется ремонт, предусматривающий полную разборку двигателя с переукладкой коленчатого вала в новые подшипники, калибровку шеек вала, проверку узлов и подвижных соединений деталей, а также выполнение всех работ, обеспечивающих восстановление первоначальных технико-эко-номических показателей двигателя и его надежную работу до очередного планового ремонта. Капитальный ремонт компрессоров и двигателей внутреннего сгорания производят при достижении предельного износа основных деталей (коленчатого вала, цилиндров, поршней, штоков, крейцкопфов), т. е. когда величины зазоров и изменение формы деталей достигли такой величины и характера, при которых не может быть гарантирована безаварийная работа. Капитальный ремонт компрессоров и двигателей внутреннего сгорания с частотой вращения вала до 500 об/мин производят примерно через каждые 85 000—100 ООО ч работы, тихоходных двигателей внутреннего сгорания малой и средней мощности — через 30—40 тыс. ч, быстроходных — через 3000—6000 ч. [c.204]

Во время работы ГТД его элементы совершают сильные колебания. Эти колебания — вибрации, с одной стороны, сами по себе могут привести к поломке отдельных частей двигателя ротора, лопаток, подшипников, трубопроводов, камер сгорания и пр., с другой стороны — они как бы сигнализируют о появлении у двигателя скрытых дефектов, являющихся причиной возникновения самой вибрации, например, повышенная вибрация создается ростом дисбаланса ротора, который, в свою очередь, может быть обусловлен вытяжкой лопаток, изменением веса лопаток и положения их центров тяжести из-за возникновения таких дефектов как изгиб забоины, эрозии и коррозии пера, изменения посадок обойм подшипников, изменение осевого люфта лопаток ротора турбины и др. Нарушения балансировки ротора часто создаются неисправностями соединительных муфт и особенно нарушениями взаимной центровки частей ротора. Таким образом, отмечая у двигателей быстрый рост вибрации, можно, в частности, обнаружить у него появление некоторых предпосылок к возникновению одного из опасных дефектов ГТД — обрыву лопатки турбины. Кроме отмеченных выше поломок деталей ГТД, вибрация вызывает и целый ряд других вредных последствий наклеп в соединениях (особенно подвижных), разбалансирование ротора, изменение зазоров в подшипниках и пр. Вибрация вредна и для сооружения, на котором установлен двигатель, так как оказывает вредное влияние на работу приборов, оборудования и обслуживающего персонала. [c.213]

Основное назначение смазок — смазывание трущихся и контактирующих деталей при повышенных удельных нагрузках в условиях, когда трудно осуществить централизованную смазку. Их используют преимущественно в нестационарных машинах (сельскохозяйственных, строительных, подвижном составе ж. д., автомобилях, тракторах и др.). Смйзки по сравнению с маслами более прочно держатся на смазываемых поверхностях, лучше заполняют и тем самым герметизируют весь объем смазываемого узла, не требуют частой смены и непрерывного наблюдения. Кроме того, для консервации машин и приборов, а также герметизации соединений деталей применяют специальные защитные и герметизирующие смазки. Консистентные смазки, имеющие в своем составе графит и дисульфид молибдена, приведены в разделе Твердые смазки . [c.307]

Рассматриваемые уплотнительные устройства предназначены для предотвращения или уменьшения утечки рабочей среды (жидкостей, парсв или газов) из рабочей полости через зазоры в подвижных или неподвижных соединениях деталей, а также для защиты рабочей полости от проникновения посторонних частиц. [c.467]

При экслуатации резиновой детали под влиянием тепла, света, радиации развиваются химические процессы старения, приводящие к образованию новых связей — структурированию материала и к разрыву межмолекулярных и внутримолекулярных связей — деструкции материала. Механические воздействия активируют эти процессы, что особенно проявляется в уплотнительных деталях подвижных соединений. Структурирование и деструкция сопровождаются накоплением необратимой остаточной деформации, повышением или понижением твердости, потерей эластичности и растрескиванием материала, которые являются внешним проявлением процесса старения эластомера. Накопление остаточной деформации при старении иногда называют химической релаксацией. Свойственную высокоэластичности релаксацию называют физической релаксацией. Физическая релаксация завершается через часы-сутки и является обратимым процессом. Химическая релаксация в нормальных условиях эксплуатации развивается в течение нескольких лет и является необратимым процессом. Так как при высоких температурах старение может протекать очень быстро, температурный режим эксплуатации является важнейшим фактором при определении времени работоспособности эластомерных материалов. [c.53]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...