Скорость резания при обработке зубчатых колес

Последнее движение, кинематически не связанное с другими, позволяет получить целесообразные режимы обработки, то есть необходимую величину скорости резания при применении твердосплавного инструмента, что приводит к соответствующему повышению производительности при обработке зубчатых колес. [c.33]

Скорость резания при обработке цилиндрических зубчатых колес и шлицевых валиков может быть подсчитана по формуле [c.393]

Зубофрезерование дисковыми модульными фрезами осуществляют методом врезания с единым делением. Этим методом изготовляют зубчатые колеса невысокой точности (9 —10-й степени) его в основном применяют для чернового нарезания зубьев в условиях серийного производства. Обработку проводят на зубофрезерном станке ЕЗ-40 (4 = 320 мм т, = 8 мм) с двухпозиционным поворотным столом. Стандартные модульные фрезы не обеспечивают равномерного припуска под чистовую обработку, поэтому, когда необходим минимальный припуск, применяют специальные фрезы, спроектированные только для данного колеса. Время нарезания одной впадины зубьев 5 — 20 с. Скорость резания при обработке быстрорежущими фрезами чугунных колес 20 — 25 м/мин, стальных 25—30 м/мин. Черновое нарезание зубьев модульными фрезами можно проводить в делительной головке на фрезерном станке. Номер фрезы определяют по табл. 30 в зависимости от приведенного числа зубьев 2, = г/со8 8. [c.358]

При обработке зубчатых колес червячными фрезами и долбя-ками скорость резания принимается по формуле [c.366]

Быстросверлильный шпиндель устанавливается на продольном суппорте для повыщения скорости резания при обработке отверстий малого диаметра. Вращение этого шпинделя идет от центрального вала V через зубчатые колеса 30—31 и сменное колесо [c.206]

Скорость резания при зубо-нарезании, исходя из принятой стойкости инструментов и допустимых величин износа, для обработки цилиндрических зубчатых колес и шлицевых валиков [c.112]

Стойкость инструмента при нарезании зубчатых колес т 8 мм при обработке стальных колес Т = 180 мин, чугунных Т = 360 мин) кц — коэффициент, учитывающий влияние на скорость резания вида инструментальной стали его значение для червячных фрез и зуборезных резцов всех типов, долбя ков из Р18 и Р9 1,0 для фасонных диско- [c.112]

Скорость резания больше, чем подача, влияет на износ фрезы. С увеличением предела прочности при растяжении, содержания углерода, легирующих элементов в стали скорость резания снижают. Величина подачи (табл. 3) выбирается в соответствии с требованиями к шероховатости поверхности и точности обработки зубчатых колес. С уменьшением подачи качество поверхности улучшается. [c.570]

Дисковый шевер, представляюш,ий собой корригированное зубчатое колесо, зубья которого снабжены канавками, образующими режущие кромки, вращается вокруг оси 00 (фиг. 327), наклоненной по отношению к оси заготовки на некоторый угол 0. При сближении оси шевера, имеющего косые зубья, и оси заготовки, имеющей прямые зубья, получается зубчатое зацепление шевера и заготовки. Если взять точку на профиле зуба шевера, лежащую на оси 00, и соответствующую ей точку на профиле зуба колеса, то при повороте шевера и колеса на некоторый угол при взаимном зацеплении их точка, лежащая на профиле шевера, из положения А переместится в положение Точка же А, лежащая на профиле зуба колеса, переместится при этом в положение А . Из фиг. 327 видно, что точки A и А разойдутся между собой на некоторое расстояние I. Поскольку в процессе зацепления шевера и колеса будет происходить то же самое с каждой точкой профиля, то возникает некоторое относительное скольжение профиля зуба шевера относительно профиля заготовки. Скорость этого относительного скольжения и является скоростью резания при шевинговании. Эта скорость переменна, и абсолютная величина ее зависит от угла скрещивания осей заготовки и шевера. Обычно этот угол скрещивания осей 0 выбирается в пределах 10—15°. Для того чтобы получить относительное скольжение при обработке прямозубых колес, [c.410]

В результате хонингования повышается точность по шагу — на 0,01—0,03 мм по колебанию измерительного межцентрового расстояния на 0,01—0,03 м.ч. Шум зубчатых колес в зацеплении снижается на 1—3 дб. Чистота рабочих поверхностей повышается с У6 до V8 класса чистоты. Припуск, снимаемый при хонинговании, составляет 0,01—0,02 лл на сторону. Время обработки составляет 25— 30 сек. Скорость резания при хонинговании подсчитывают по формуле [c.888]

Схема шевингования зубьев колес показана на фиг. 87. Шевингование зубчатых колес производят на специальных станках. При шевинговании ось шевера устанавливают под углом по отношению к оси обрабатываемого колеса, равным углу наклона зубьев. Зацепление зубчатого колеса, имеющего прямые зубья, с шевером, имеющим наклонные зубья, обеспечивает относительное скольжение профилей в направлении зубьев. Относительная скорость скольжения профилей зубьев и является скоростью резания при шевинговании. Обрабатываемое зубчатое колесо устанавливают на оправке в центрах станка и приводят во вращение шевером. В процессе обработки стол с обрабатываемым колесом [c.149]

Ф. с. широко применяются при нарезании зубчатых колес описание соответствующих конструкций см. Зуборезные станки. Благодаря применению многорезцового инструмента, допускающего большие скорости резания, и отсутствию прямолинейно-возвратного рабочего движения Ф. с. успешно конкурируют со строгальными станками (см.) во всех тех случаях, где не требуется особая точность обрабатываемых поверхностей. Ф. с. для обработки дерева см. Деревообделочные станки. [c.182]

При обработке серого чугуна выкрашивания режущих кромок не наблюдается, поэтому ряд заводов применяют эти фрезы в серийном производстве. Твердосплавные фрезы применяют и для обработки стальных зубчатых колес малого модуля 1...2.5 мм. Эти колеса нарезают на специальных зубофрезерных станках при скорости резания 200...300 м/мин без охлаждения. [c.568]

Указанные технологические требования привели к созданию многорезцовых токарных полуавтоматов с увеличенной жесткостью и мощностью, позволяющих вести обработку при повышенных крутящих моментах и подаче и снабженных суппортами, приспособленными для установки многоинструментных державок. Эти станки изготовляют без коробок скоростей и подач, снабжают копирами или сменными зубчатыми колесами, при замене которых изменяются режимы резания во время переналадки на д"ругую обработку. [c.444]

Производительность обработки при постоянной скорости резания и количестве резов, требующихся для профилирования зубьев нарезаемого колеса, зависит от числа участвующих в резании зубчатых гребенок. Чем больше диаметр фрезы, тем больше в ней размещается зубчатых гребенок и тем выше производительность обработки. [c.281]

Для сокращения погрешностей, возникающих в кинематических цепях системы СПИД, можно использовать также систему адаптивного управления размером динамической настройки фд. Стабилизировать размер динамической настройки фд кинематической цепи можно, как это выше было рассмотрено, за счет сохранения крутящего момента, действующего во время обработки. Это может быть достигнуто путем изменения рабочей подачи. В тех случаях, когда изменение величины рабочей подачи вызывает опасное увеличение нагрузки на зуб фрезы или большую шероховатость обрабатываемой поверхности, одновременно с возрастанием рабочей подачи повышается и скорость резания. Управляя размером динамической настройки фд кинематической цепи системы СПИД, одновременно с повышением точности достигается и увеличение производительности обработки. Это дало наиболее эффективные результаты при нарезке косозубых зубчатых колес, при которой момент резания в период врезания непрерывно возрастает, а в период выхода фрезы убывает до величины момента холостого хода. Следовательно, обработка с увеличенной подачей в момент начала обработки (и надлежащей скоростью резания) и постоянно убывающей до величины, установленной для периода установившегося резания, а затем с постепенно. возрастающей подачей до первоначальной величины, позволяет сократить машинное время в среднем до 30%. Стабилизация размера динамической настройки фд позволяет при этом повысить точность обработки на один класс и увеличить размерную стойкость фрез до 30%. Управлять размером динамической настройки фд кинематической цепи можно также и путем изменения жесткости или упругого закручивания ее звеньев. [c.30]

При встречной схеме нарезания зубчатых колес направление вертикальной подачи совпадает с направлением врезания зубьев фрезы в заготовку колеса (рис. 56, а), а при попутной схеме нарезания направление движения подачи противоположно направлению врезания зубьев фрезы в заготовку (рис. 56, б). Попутная схема зубофрезерования дает более высокую чистоту обработки профилей зубьев и позволяет нарезать колеса со скоростью резания на 20—25% выше по сравнению со встречной схемой. [c.207]

Настройка станка на требуемые скорости резания, величину деления и подачу осуществляется сменными зубчатыми колесами. Станок работает но полуавтоматическому циклу. После окончания обработки оп автоматически останавливается. Станок имеет ручной привод, используемый при наладке. [c.184]

В настоящей работе на основе проведенных исследований делается попытка разработать рекомендации по режимам резания для основных моделей зуборезных станков с учетом методов и видов обработки, модуля, точности обработки, твердости и предела прочности на растяжение обрабатываемого материала и т. д. (см. приложение). Рекомендации составлены применительно к условиям крупносерийного и массового производства и основаны на том, что материал зубчатого колеса — однородный, хорощо обрабатывается, технологическая оснастка точная и жесткая. Точность обработки является основным фактором при оценке правильности выбора режимов резания. Для других видов производства эти рекомендации также приемлемы, однако в отдельных случаях может появиться необходимость их корректировки с учетом типажа оборудования, технологической оснастки, режущего инструмента и т. д. При выборе режимов резания следует учитывать, что скорость резания непосредственно на производительность станка не влияет. [c.143]

Нарезание реек. Зубчатую рейку можно рассматривать как зубчатое колесо бесконечно большого диаметра. Применяя несложные приспособления, рейки небольшой длины обрабатывают на зубодолбежных станках методом обкатки, при этом настройка станка на круговую подачу и на скорость резания остается такой же, как и при обработке цилиндрических зубчатых колес. Подача врезания долбяка в деталь выполняется вручную, не включая вращение долбяка и передвижение стола приспособления (на котором крепится деталь рейки). [c.280]

Основные преимущества диагонального зубофрезерования— в повышении стойкости червячной фрезы и в улучшении качества обработки. Повышение стойкости червячной фрезы при осевом ее перемещении достигается за счет того, что число зубьев фрезы, которые проходят через зону резания, больше, чем при обычном зубофрезеровании. Это дает возможность перейти на повышение скорости резания и тем самым снизить машинное время нарезания зубчатого колеса или, другими словами, увеличить производительность зубонарезания. При фрезеровании цилиндрических колес только с применением вертикальной подачи относительное положение зубьев червячной фрезы и нарезаемого колеса повторяется с каждым оборотом фрезы. Поэтому на профиле нарезаемого зуба образуется огранка рис. 30 а), которая зави- [c.77]

Весьма важным является выбор типа передачи на шпиндель (зубчатая или ременная передача), который зависит в первую очередь от его числа оборотов в минуту и от величины передаваемого усилия. Зубчатая передача более проста и компактна и передает значительные крутящие моменты. Однако из-за ошибок шага она не может обеспечить высокую чистоту обработки на шлифовальных, координатно-расточных, отделочно-токарных и других станках. В станках с переменными усилиями резания, например во фрезерных, при зубчатых передачах уменьшается плавность вращения шпинделя и возрастают динамические нагрузки в деталях коробки скоростей. Поэтому передача вращения шпинделю зубчатыми колесами применяется для числа его оборотов в минуту не выше 1500—2000. [c.183]

Червячные фрезы с поворотными вставными рейками из стали Р9К10 по сравнению со сборными фрезами, применяемыми в автомобильной промышленности, при обработке зубчатого колеса (г = 38, Шп = 3,5 мм, сталь 25ХГТ) со скоростью резания 70 м/мин и подаче 4 мм/об позволили повысить производительность в 1,7 раза, обеспечить 7-ю степень точности и увеличить период стойкости на один постанов фрезы без учета ее длины в 1,3 раза. [c.130]

Твердосплавные зуборезные инструменты имеют высокую твердость (НКА 87—92), большую теплостойкость (до 800—-1000 °С) и износостойкость, работают на скорости резания 100—300 м/мин. Недостаток твердосплавного инструмента— повышенная хрупкость, что вызывает выкрашивание режущей кромки. Инструмент из твердых сплавов вольфрамовой группы ВК6-М, ВК8 применяют при обработке зубчатых колес из чугуна и цветных металлов. Сплавы титановольфрамовой группы Т5К10, Т14К8, Т15К6 используют при черновой обработке зубьев стальных зубчатых колес среднего и крупного модуля дисковыми модульными фрезами и чистовом зубонарезании мелкомодульных колес. [c.241]

Режим резания. Режим резания при зу-бодолблении выбирают в зависимости от модуля, требуемого качества поверхности и точности, свойства материала заготовки и т.д. Основными параметрами режима резания при зубодолблении являются скорость резания, круговая и радиальная подачи. С увеличением скорости резания период стойкости инструмента уменьшается. Малые круговые подачи улучшают качество поверхности и точность, время обработки увеличивается. При малом числе зубьев долбяка и нарезаемого колеса предпочтительнее выбирать малые подачи. Скорость резания при зубодолблении переменная, наибольшее ее значение соответствует среднему сечению зубчатого венца Скорость резания для прямозубых v p и косозубых v, цилиндрических колес определяется по формулам [c.575]

При шевинговании (рис. 23.40, а) зубчатое колесо 2 вводится в зацепление с инструментом в виде зубчатого колеса 1, их оси смещены на 10...15°, а на поверхности зубьев инструмента изготовлены канавки. При таком зацеплении в точке А скорость можно разложить на составляющие v и Составляющая v направлена вдоль зубьев и является скоростью резания. Обработка в данном случае состоит в срезании с поверхности зубьев очень тонких стружек. Отделку проводят металлическим инструментом — шевером (рис. 23.40, б). В процессе обработки зубчатое колесо перемещается возвратно-поступательно 5 р и подается в радиалБНом направлении S,. Направления вращения шевера и заготовки периодически изменяются. [c.517]

Относительная скорость продольного перемещения шевера и зубчатого колеса относительно друг друга и является скоростью резания при шевинговании. Шевер, получая принудительное вращение, в процессе обработки вращает зубчатое колесо, одновременно столу станка с 0брабатывае]мым колесом сообщается возвратно-поступательное перемещение, называемое продольной подачей. Окружную скорость шевера в зависимости от материала обрабатываемого колеса принимают в пределах 1-,5— [c.190]

Выбор наивыгоднейшей скорости резания при сверлении и других видах обработки отверстий осуществляют путем подбора соответствующего числа оборотов шпинделя. На станке модели 2А150 это достигается изменением передаточного числа коробки скоростей (. путем переключения зубчатых кол.есЗб—43—30—23, расположенных на валу I (рис. 182,6), или зубчатых колес 20— 72—61—43, расположенных на валу IV. В результате получают 12 чисел оборотов шпинделя в интервале от 32 до 1400 об/мин. Зная число оборотов электродвигателя число оборотов шпинделя определяют по формуле (127). В данном случае шкивы ременной передачи равны ( 1= 2)- [c.369]

Высокопроизводительны методы нарезки дисковыми модульными фрезами путем последовательного фрезерования впадин при использовании делительного многоместного приспособления (рис. 155, а), двумя или тремя дисковыми специальными фрезами, закрепленными на одной оправке (рис. 155, б) одновременным строганием всех впадин профильными резцами с радиальной подачей на специальных станках (рис. 155, е), протягиванием (рис. 155, г) в последнем случае протягивают несколько (три — пять) зубьев, затем заготовку повертывают на соответствующий угол и протягивают следующие зубья. Одновременное протягивание всех зубьев производят лишь при обработке зубчатых веицов внутреннего зацепления. Колеса малого диаметра с небольшой длиной зуба можно нарезать гребенчатой фрезой в многоместном приспособлении методом обката. Применение червячных фрез с пластинками твердого сплава позволило достичь высоких скоростей резания (150—250 м/мин). При подачах 2—4 мм на один оборот заготовки производительность повышается в 10—15 раз по сравнению с обработкой инструментом из быстрорежущей стали. Производительность обработки можно повысить установкой нескольких заготовок на станке пакетом. При выступающей ступице рекомендуется оформлять конструкцию зубчатого колеса по рис, 62, г, что позволяет обработать две заготовки, [c.361]

В автоматической линии установлены зуборезные станки фирмы Глисои 606—черновой и 607 -- чистовой. При нарезании зубчатого колеса (г = 37 1П(р 5,6 мм Ь == 31 мм сталь 25ХГТ, твердость НВ 160 --190) режимы резания следующие время обработки одного зуба 4 с, скорость резания 40,5 м/мин [c.419]

В процессе нарезания зубчатых колес на поверхностях зубьев возникают погрешности профиля, появляется неточность шага зубьев и др. Для уменьшения или ликвидации погрешностей зубья дополнительно обрабатывают. Отделочную обработку для зубьев иезакалепных колес называют шевингованием. Предварительно нарезанное прямозубое или косозубое колесо 2 плотно зацепляется с инструментом 1 (рис. 6.112, а). Скрещивание их осей обязательно. При таком характере зацепления в точке А можно разложить скорость на составляющие. Составляющая v направлена вдоль зубьев и является скоростью резания, возникающей в результате скольжения профилей. Обработка состоит в срезании (соскабливании) с поверхности зубьев очень тонких волосообразных стружек, благодаря чему погрешности исправляются, зубчатые колеса становятся более точными, значительно сокращается шум при пх работе. Отделку проводят специальным металлическим инструментом — шевером (рис. 6.112,6). Угол скрещивания осей чаще всего составляет 10—15°. При шевинговании инструмент и заготовка воспроизводят зацепление винтовой пары. Кроме этого, зубчатое колесо перемещается возвратно-поступательно (s,,,,) и после каждого двойного хода подается в радиальном направлении (S(). Направления вращения шевера (Ущ) и, следовательно, заготовки (Узаг) периодически изменяются. Шевер режет боковыми сторонами зубьев, которые имеют специальные канавки (рис. 6.112, в) и, следовательно, представляют собой режущее зубчатое колесо. [c.382]

Отжиг, характеризуемый медленным охлаждением вместе с печью или на воздухе) после нагржа и выдержки при некоторой температуре деталей и заготовок, проводят для снижения твердости и улучшения обрабатываемости резанием отливок, проката и поковок из углеродистых легированных сталей, а также для снятия остаточных напряжений в конструкциях после сварки или предварительной (черновой) обработки резанием. Для углеродистых и углеродистых легированных сталей проводят полный отжиг - нагрев до температуры, превышающей на 30—50 °С температуру превращения объемноцентрированной решетки железа в гранецентрированную кубическую решетку (обычно 800 - 900 °С), выдержку при этой температуре, медленное охлаждение до 400—600 С вместе с печью и далее на воздухе. Для низкоуглеродистых высоколегированных сталей 12Х2Н4А, 20Х2Н4А и др., используемых для изготовления зубчатых колес, применяют низкотемпературный (высокий) отжиг при температуре 650 — 670 °С и медленное охлаждение (чаще всего на воздухе). Используют и другие виды отжига, которые отличаются от высокого отжига температурой нагрева и скоростью охлаждения. [c.273]

При обработке стальных зубчатых колес с т=16Ч-30 мм при предчистовом и чистовом проходах работают со скоростью резания от 12 до 20 mImuh и подачей от 1,6 до 3 мм/об. При чистовом проходе подачи более 1,6 мм/об не дают. При нарезании зубчатых валов или шестерен больших размеров после настройки гитар, установки и выверки заготовки к ней подводится инструмент, по касанию которого проверяется правильность настройки гитары деления. При обработке винтовых или шевронных колес берут касание, на ускоренном ходу наносят направление винтовой линии, а ее угол контролируется калькой, на которой нанесен наружный угол наклона винтовой линии нарезаемого колеса или вала. В чертеже этот угол наклона задается по начальному диаметру, а для определения по наружному диаметру он подсчитывается по формуле [c.435]

Уменьшить время (повысить производительность) фрезерования можно лишь увеличив число заходов червячной фрезы, частоту вращения фрезы (скорости резания) и подачу. Если зубофрезерование является получистовой операцией перед шевингованием, то погрешности зубчатого колеса после зубофрезерования не должны превышать более чем на 20—25% допустимые погрешности при шевинговании. Значительная погрешность при зубофрезерова-ниц снижает точность при чистовой обработке, вызывает повышенный износ и поломку шеверов. [c.342]

Капрон — материал конструкционный. Можете ли вы сегодня найти человека, не видевшего изделия из капрона Нет, конечно. Однако многие считают, что из него делают лишь чулки и носки, крышки для бутылок и консервных банок, детские игрушки и т. п. Некоторые даже не предполагают, что из этого замечательного материала, выпускаемого в разных странах под различными названиями (в СССР — капрон, в ГДР — перлон, в ЧССР — силон, в США — капролон, в Японии — ами-лан, в Швейцарии — баданил, в Великобритании — целой и т. д.), изготовляют немалое число деталей машин, в том числе такие ответственные, как зубчатые колеса, подшипники, шкивы и т. п. Сырьем для полиамидных волокон являются продукты переработки каменноугольной смолы и нефти, природные газы и некоторые отходы сельскохозяйственных продуктов. Капрон легко прессуется при соответствуюших температуре и давлении. Из него можно изготовлять детали сложной конфигурации, не требующие дополнительной обработки или требующие лишь незначительной доделки. В холодном виде он прекрасно обрабатывается. При точении капрона применяют резцы с передним углом а=20°, задними углами Y= 10°. Скорость резания и= 180...200 м/мин, подача при чистовой обработке 5=0,1...0,45 мм/об. Шлифование капрона выполняют фланелевыми или суконными кругами с применением пасты из пемзы. Сверление производят без охлаждения. Фрезерование осуществляют фрезами с винтовым зубом (угол наклона винтовой линии 15—20°), а также стандартными быстрорежущими фрезами. При сварке места соединения нагревают посредством горелки нейтральным газом до температуры 170— 200° С. Присадочным материалом служат капроновые прутки. Усадка капрона непостоянна. Например, при отливке втулок она составляет по наружному диаметру 0,7—27о, по внутреннему — 1—2,5%, а по длине — 1,1 — 2,1%. При отливке шестерен усадка по диаметру доходит до 5%, а по зубу — до 2%. [c.77]

В процессе нарезания зубчатых колес на поверхностях зубьев возникают погрешности профиля, появляется неточность шага зубьев и др. Для уменьшения или ликвидации погрешностей зубья дополнительно обрабатывают. Отделочную обработку для зубьев незакаленных колес называют шевингованием. Предварительно нарезанное прямозубое или косозубое колесо 2 плотно зацепляется с инструментом 1 (рис. 6.100, а). Скрещивание их осей обязательно. При таком характере зацепления в точке А можно разложить скорость Уш на составляющие. Составляющая V направлена вдоль зубьев и является скоростью резания, возникающей в результате скольжения профилей. Обработка состоит в срезании (соскабливании) с поверхности зубьев очень тонких волосооб- [c.432]

Скорость резания для фрез из стали Р9 и Р18 при обработке чугунных зубчатых колес 20—25 м1мин и стальных 25— 30 м/мин. [c.416]

Точность зубчатых колес при работе 16- и 20-резцовых головок определяли по мере их затупления после одной заточки на следующем режиме резания подача 38,8 сек на зуб, скорость резания 59,7 м мин и оценивали по наибольшей разности между соседними шагами. Измеряли каждое десятое колесо, начиная с первого. Точность шестерен, обработанных новыми 20-резцовыми головками, несколько выше по мере затупления обоих типов резцовых головок точность обработки не у.худшается. [c.134]

Основные преимущества диагонального зубофрезеро-зания — повышение стойкости червячной фрезы и повышение качества обработки. Повышение стойкости червячной фрезы при осевом перемещении достигается тем, что число зубьев фрезы, участвующих в резании, больше, чем при обычном зубофрезеровании. В результате можно повысить скорость резания и снизить машинное время нарезания зубчатого колеса или увеличить производительность зубонарезания. При фрезеровании ци- 6 [c.66]

Строгание применяется главным образом для обработки на заготовках плоскостей. Оно осуществляется на строгальных станках — продольных или поперечных (шепингах). Главное движение в этих станках — поступательно-возвратное перемещ ение стола или ползуна. Возвратный ход является холостым, поэтому, несмотря на ускорение обратного хода, он занимает 30—40% всего машинного времени. В строгальных станках скорости перемещения стола, равные скорости резания, не могут быть велики (15—45 м1мин), так как при перемене хода с прямого па обратный возникают значительные силы инерции, вызывающие удары, вибрации и усиленное изнашивание зубчатых колес и подшипников в передаче главного движения. Применение электрического привода системы Леонардо и гидравлического привода дало возможность поднять скорость резания до 60—70 м1мин и использовать твердые сплавы. Имеются также конструкции для поворота строгального резца во время перемены хода на 180° при этом возвратный ход превращается в рабочий. [c.317]

Нарезание зубчатых колес производят по методу обкатки. Долбяк во время работы получает возвратно-поступательное движение параллельно оси заготовки (движение скорости резания) и одновременно вращается вокруг своей оси. Заготовка, укрепленная на оправке стола, во время работы совершает врашд тельное движение, согласованное с вращением долбяка. Согласованные вращения долбяка и заготовки отражают сложное движе-вие обкатки (круговую подачу). В начале резания долбяк автоматически перемещается в направлении оси заготовки (радиальная подача), пока не будет достигнута требуемая высота зуба. По окончании врезания радиальная подача прекрашдется и. заготовка в течение полного оборота нарезается только при круговой подаче. В зависимости от величины модуля нарезаемого колеса его обработка осуществляется в один, два или три прохода. При обработке за несколько проходов процесс врезания повторяется 288 [c.288]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...