Покрытие с плавом

Износостойкость увеличивают карбиды и бориды тугоплавких материалов. Однако при напылении они разлагаются и окисляются, к тому же они недостаточно вязки, поэтому их применяют вместе с хромоникелевыми сплавами. Никель защищает карбиды и бориды от разложения и окисления. При нагреве (оплавлении) такого покрытия плавится хромоникелевый сплав, а карбиды и бориды как бы замуровываются в него. При этом устраняется пористость и получается прочное соединение покрытия с основой. Для получения слоев высокой плотности п максимального использования материала необхо- [c.255]

Разработан новый способ нанесения многослойных покрытий с заданным составом и свойствами, которые формируются за счет последовательного нанесения различных покрытий со специфическими свойствами и собственным целевым назначением. При этом представляется возможным получить комплекс свойств у покрытий, сочетающих высокую износостойкость и антифрикционные свойства. Основным видом многослойного покрытия является карбидное покрытие с последующим электролитическим осаждением на нем чистых] металлов и нанесением антифрикционных пленок. При температурах 700—800° С мягкие легкоплавкие металлы, находясь в контакте с твердыми покрытиями, размягчаются и даже плавятся, образуя жидкий слой, который быстро заполняет все поры твердого слоя покрытия, частично диффундируя в поверхностный слой металла (подложки). Так например, коэффициент трения покрытия из карбида вольфрама с последующим нанесением па него покрытия серебра с дисульфидом молибдена при длительной работе в реальной конструкции не превышал 0,18. Результаты лабораторных и производственных испытаний показали, что износостойкость и антифрикционные свойства покрытия сложного состава выше на 20—25%, чем обычных составов. [c.48]

При оплавлении покрытия плавится лишь наиболее легкоплавкая составляющая сплава. Металл детали при этом лишь подогревается, но остается в твердом состоянии. Жидкая фаза способствует более интенсивному протеканию диффузионных процессов. В результате оплавления значительно повышается прочность сцепления покрытия с деталью, увеличивается механическая прочность, исчезает пористость, повышается износостойкость покрытия и сопряженных с ним деталей. [c.178]

Покрытия должны плавиться одновременно с электродом и [c.314]

Нижний предел допускаемой плотности тока в электроде определяется возможностью горения ду и при чрезмерно низкой плотности тока дуга горит неустойчиво. Верхний предел допускаемой плотности тока определяется максимально допустимой температурой нагрева электродного стержня. К концу плавления электрода она не должна превышать 600—800° С, в противном случае растрескивается и осыпается покрытие, электрод плавится слишком интенсивно, вследствие чего сильно возрастают потери на разбрызгивание, уменьшается устойчивость дуги и ухудшается формирование шва. [c.214]

Особое значение для долговечности кузова имеет противокоррозионная защита днища кузова с наружной и внутренней сторон. Для этих целей наносят битумную мастику марки БПМ-1, она же является и противошумной. Кроме того, для уменьшения шума внутри кузова на пол укладывают специальный коврик. При последующей сушке нанесенных покрытий коврик плавится и плотно прикрепляется к полу. [c.181]

Третник см. Сплавы свинца с оловом Треххлористый этилен, действие на никель и его с плавы 253 на сталь 254 на ци к 310 Трихлоруксусная кислота, действие на алюминий и его сплавы 119— 120 действие на хромовые покрытия 893 Трубки конденсаторные, выбор материала 573—578 [c.1246]

Применение в покрытиях СМ-И железного порошка придает им новые важные технологические свойства. Дело в том, что большинство покрытий, не содержащих железный порошок, плавится медленнее металлического стержня, вследствие чего на конце электрода при сварке образуется козырек. При значительной высоте этого козырька дуга между металлом и стержнем электрода прерывается и гаснет. Для возбуждения дуги сварщику приходится удалять часть козырька, на что требуется дополнительное время. Присутствие в покрытии около 30% железного порошка делает его электропроводным, вследствие чего повторное возбуждение дуги происходит легко при прикосновении козырька на конце электрода к металлу. Это повышает производительность процесса сварки и исключает возможность затухания дуги, что является существенным преимуществом покрытий с железным порошком. [c.82]

Наиболее трудновыполнимыми являются потолочные швы (рнс. VI 1.3, д), так как трудно удержать металл жидкой ванны от стекания. При выполнении потолочных швов используют электроды диаметром до 4 мм с покрытием, более тугоплавким, чем металл электрода. При этом конец электрода периодически то приближают, то отводят от сварочной ванны. При использовании электродов с тугоплавким покрытием удаление конца электрода от сварочной ванны вызывает кратковременный обрыв дуги и затвердевание металла ванны. С приближением конца электрода дуга легко возбуждается, расплавляя ванну и новые порции электродного металла. При использовании электродов с покрытием, которое плавится одновременно с металлическим стержнем, стекание жидкого металла предотвращают закорачиванием дуги на ванну, приближая к ней конец электрода. Дуга на мгновение гаснет, и металл ванны затвердевает. [c.429]

Резка металлов осуществляется сжатой плазменной дугой, которая горит между анодом — разрезаемым металлом и катодом — плазменной горелкой. Стабилизация и сжатие токового канала дуги, повышающее ее температуру, осуществляются соплом горелки и обдуванием дуги потоком плазмообразующих газов (Аг, N2, Hj, NHJ и их смесей. Для интенсификации резки металлов используется химически активная плазма. Например, при резке струей плазмы, кислород, окисляя металл, дает дополнительный энергетический вклад в процесс резки. Плазменная дуга режет коррозионно-стойкие и хромоникелевые стали, медь, алюминий и другие металлы и сплавы, не поддающиеся кислородной резке. Высокая производительность плазменной резки позволяет применять ее в поточных непрерывных производственных процессах. Нанесение покрытий (напыление) производятся для защиты деталей, работающих при высоких температурах, в агрессивных средах или подвергающихся интенсивному механическому воздействию. Материал покрытия (тугоплавкие металлы, окислы, карбиды, силициды, бориды и др.) вводят в виде порошка (или проволоки) в плазменную струю, в которой он плавится, распыляется со скоростью - 100—200 м/с в виде мелких частиц (20— 100 мкм) на поверхность изделия. Плазменные покрытия отличаются пониженной теплопроводностью и хорошо противостоят термическим ударам. [c.291]

Изделия из фарфоровой массы получают различными способами обточкой, прессовкой, отливкой в гипсовые формы, выдавливанием через отверстие нужной конфигурации. После оформления изделия производится сушка полуфабриката для удаления воды, вводимой в массу для придания ей пластичности. Следующая операция — глазурование фарфоровых изоляторов — производится для предохранения от загрязнения и создания поверхности, легко очищаемой в условиях эксплуатации. При обжиге глазурное покрытие плавится и покрывает поверхность изолятора тонким стекловидным слоем. Глазурь увеличивает механическую прочность, заглаживая трещины и другие дефекты, уменьшает ток утечки по поверхности изоляторов и повышает их напряжение перекрытия. Обжиг фарфоровых изоляторов в зависимости от размеров длится от 20 до 70 ч по соответствующему режиму. Максимальная температура обжига в зависимости от ида фарфора от 1300 до 1410 С. Фарфоровые изделия помещаются в печь в специальных коробках капселях, изготовляемых из огнеупорных глин, чтобы предохранить из- [c.239]

Легкоплавкий эвтектический сплав Аи — Ge (12% Ge, плавится при ЗвЗ С) предложен для получения твердых покрытий на золоте и в качестве улучшенного золотого припоя. [c.531]

Уверенно вошли в нашу жизнь полимеры. Легкость, красота, прочность, стойкость, низкая стоимость отличают разнообразные изделия из них. Полимеры охотно служат и в качестве декоративных и защитных покрытий. Чтобы получить покрытие, металлическое изделие нагревают до температуры выше температуры плавления полимера и затем на короткое время (2—3 с) погружают в кипящий слой мелкого полимерного порошка. Попадая на металлическую поверхность, частички полимера плавятся и прилипают к ней тонким слоем. Синтетическая шуба будет гладкой, если изделие вторично нагреть горячим воздухом. Кипящий слой позволяет наносить покрытия на неровные или сильно вогнутые поверхности. Применение его весьма заманчиво, так как не требуется растворитель и обеспечивается полное использование порошка. [c.83]

Одним из видов нанесения защитных покрытий на детали из высокотемпературных материалов служит метод окунания в расплав [1]. Такой метод используется для кратковременной защиты покрытий при горячей обработке давлением молибдена и ниобия. Для нанесения качественного покрытия необходимо определение оптимальных температур и состава расплава, при которых происходит удовлетворительное смачивание твердых металлов расплавом. Смачивание твердых молибдена и ниобия расплавами на основе алюминия исследовали на установке, позволяющей раздельный нагрев твердой и жидкой фаз [2]. Опыты проводили в среде гелия, температуру фиксировали платина — платинородиевой термопарой. В качестве объектов исследования использовали молибден и ниобий после электронно-лучевой плавки, алюминий чистоты 99,98% и порошки легирующих компонентов кремния, титана и хрома марки ч. д. а. Для экспериментов готовили навески одинаковой массы 500 мг. При достижении твердой подложкой температуры опыта навеска плавилась и соприкасалась с подложкой, время контакта при заданной температуре составляло 2 мин, по истечении которого каплю фотографировали аппаратом Зенит-С на [c.55]

Металл для покрытия подается в металлизатор в виде проволоки или порошка. Проволока диаметром 2—3 мм поступает в центральное сопло металлизатора с помощью вращающихся роликов. Кончик проволоки, попадая в центральную часть нагревательного пламени, непрерывно плавится и распыляется [c.78]

При высокотемпературном нагреве, осуществляемом тем или иным способом, напыляемое вещество плавится, а газовая струя распыляет расплавленный материал и направляет его с большой скоростью на поверхность изделия. При соударении расплавленных частиц с покрываемой поверхностью и друг с другом на поверхности образуется слой покрытия, толщина которого, а также плотность и прочность сцепления с основой определяются технологическим режимом процесса напыления и природой материалов покрытия и основы. [c.168]

Графитовая ткань обладает низким коэффициентом термического расширения и не плавится при повышенных температурах. Прочность ее при этом даже увеличивается. К числу других ее положительных характеристик относятся высокая теплопроводность, инертность практически во всех агрессивных средах, низкая плотность, способность замедлять нейтроны. Однако волокна из графита могут окисляться на воздухе и химически взаимодействовать с металлами. Для защиты от окисления н улучшения совместимости с металлической матрицей на эти волокна электрохимическими методами наносят металлические и керамические покрытия. [c.124]

Большинство применяемых на практике теплозащитных покрытий — довольно сложные композиции, в процессе уноса массы таких покрытий протекают разл. физ.-хим. превращения как внутри материала, так и ка его поверхности и в газообразном пограничном слое. Однако, как правило, к.-л, процесс — опрелеляющий. Напр., в случае покрытия из стеклопластика, состоящего из стеклянных волокон и органич. связки (рис, 2), по мере прогрева глубинных слоев материала 1 при нек-рой тсмп-ре начинается термин. разложение органич. связки (коксование). Коксование протекает в области 2 и полностью заканчивается до начала плавления стекловолокна. Образующиеся при коксовании газы вырываются наружу, а твёрдый остаток — кокс — вместе со стекловолокном располагается непосредственно под поверхностью в слое J. На поверхности покрытия стекловолокно плавится и образует жидкую плёнку 4. в к-рой содержатся твёрдые частицы кокса. Пары стекла вместе с газообразными продуктами разложения органич. связки и продуктами окисления частичек кокса поступают в газообразный пограничный слой 5. Для стеклопластика определяющим является процесс плавления и испарения наполнителя из стекла, поэтому данный материал может быть отнесен к классу плавящихся покрытий. [c.79]

Металлизация — процесс нанесения расплавленного материала на поверхность изделий сжатым воздухом или инертным газом с целью защиты изделий от коррозии. Металлизацию проводят и для восстановления размеров сработанных деталей машин. Металлизацию осуществляют аппаратами — металлизаторами, которые подразделяют на газовые и электрические. При использовании газовых металлизаторов материал покрытия плавится в конусе горения ацетиленокислородного пламени, при использовании электрических металлизаторов материал покрытия плавится за счет тепла при горении дуги. Расплавленный материал независимо от типа ме-таллизатора под действием струи воздуха или газа распыляется на частички размером 0,02—0,4 мм и наносится на поверхность изделия с большой скоростью (100— 200 м/с). Покрытие на изделии образуется в результате вклинивания и прилипания частиц материала в поры и неровности поверхности. Прочность сцепления покрытия с защищаемым изделием зависит от размера частиц, скорости их полета, деформации при ударе о поверхность. При металлизации получаемое покрытие имеет чешуйчатую структуру и высокую пористость, которую уменьшают увеличением толщины покрытия, шлифованием,, полированием или дополнительным нанесением лаков,, красок. [c.118]

Менее жесткие требования в отношении пористости предъявляются к покрытиям, защитные свойства которых основываются на химическом взаимодействии покрытия с покрываемым материалом, например к алюминиевым покрытиям, закрепляемым на ниобии безобжиговым способом. При быстром нагреве такого покрытия до 1100—1200° С алюминий плавится и вступает в химическое взаимодействие с ниобием, образуя тугоплавкие и жаростойкие интерметаллиды КЬА1з и КЬзА1, плавящиеся соответственно при 1660 и 2120+10° С [56]. [c.82]

Для уменьшения содержания азота и кислорода в металле шва обеспечивают повышенное содержание элементов-раскислителей марганца и кремния. Покрытие электродов, плавясь, дает шлак, защищающий от окисления как при переносе капелек с электрода в ванну жидкого металла, так и в самой ванне. Толщина покрытия на толстообмазанных электродах составляет около 2 мм. [c.113]

Нанесение металлических покрытий на металлическую основу путем погружения деталей в расплав (так называемый метод горячего погружения ) является самым старым, простым и часто самым дешевым методом. Этот метод имеет некоторые явные ограничения металл или сплав покрытия должен плавиться при относительно низкой температуре, а металл подлол<ки должен выдерживать эту температуру без нежелательного изменения своих свойств. В связи с этим методом горячего погружения можио наносить покрытия из олова, циика, свинца и алюминия. [c.358]

При сварке двумя связанными электродами часть электродного покрытия, обращенная к соседнему электроду, плавится быстрее это приводит к образованию одностороннего козырька , увеличению длины дуги, что может отразиться на качестве сварки. Поэто.му для электродов, требующих сварки короткой дугой, рекомендуется канавки, образующиеся по обе стороны между двух сложенных электродов, заполнять покрытиел того же химического состава, что и основное электродное покрытие. С этой целью предварительно связанные попарно электроды опускаются в массу электродного покрытия, затем как обычно просушиваются и прокаливаются. Во время сварки два металлических электродных стержня находятся в одном общем козырьке , что обеспечивает лучшие условия сварки трехфазной дугой. Толщина такого дополнительного слоя покрытия спаренного электрода определяется тугоплавкостью электродного покрытия и количеством шлака, образующегося при сварке, например для электродов УОНИ-13 второй слой этого покрытия составляет 0,3—0,4 мм. Этим же покрытием заполняются пазы. между электродами. [c.215]

Применяя разнородные некоалесцирующие материалы, можно пол) чать многослойные послойно разделяемые покрытия. Это достигается, например, путем чередования слоев эпоксидного (эмаль ЭП-574) или перхлорвинилового (эмаль ХВ-124) лакокрасочного материала и фторопластового лака (Ф-32л, Ф-42л). Один из приемов получения съелшых покрытий заключается в их нанесении на промежуточный слой низкоплавких несовмещающихся с полимером веш,еств. Прп нагревании покрытия вещество плавится, образуя на межфазной границе слой жидкости, при этом покрытие легко отделяется от подложки. Роль промежуточного слоя мо> > ет выполнять, например, парафин, а также органические и неорганические кристаллические вещества. [c.96]

Третник см. Сплавы свинца с о. ювом Треххлористый этилен, действие на никель и его с плавы 253 на сталь 254 на цинк 310 Трихлоруксусная кислота, действие на алюминий и его сплавы 119— 120 действие на хромовые покрытия 893 Трубки конденсаторные, выбор материала 573—578 — из адмиралтейского металла 574—576 латуни 568—569, 574— [c.594]

Металлизация — покрытие посредством распыления (пульверизации) расплавленного металла — применяется для ремонта и восстановления изношенных деталей, исправления брака, повышения жароупорности дета-дей(например, покрытие алюминием), придания антикоррозионных свойств (оцинковка). Процесс в основном протекает следующим образом. К соплу аппарата подается проволока из металла, служащего материалом для покрытия, к которой подводятся кислород и ацетилен, дающие при горении высокую температуру (до 3000° С), проволока плавится расплавленный металл распыляется сжатым воздухом, поступающим к соплу под давлением до 4 ат (392,4 кн1м ), с силой ударяется о поверхность детали и прочно к ней пристает. [c.28]

Наибольший объем среди других видов сварки занимает ручная дуговая сварка плавящимся электродом. Сварку выполняют электродами, которые вручную подают в зону горения дуги и перемещают вдоль свариваемого изделия. Схема процесса сварки металлическим покрытым электродом показана на рис. 35. Дуга горитмеж-ду стержнем электрода I и основным металлом 7. Под действием тепла дуги электрод и основной металл плавятся, образуя металлическую сварочную ванну 4. Капли жидкого металла 8 с расплавляемого электродного стержня переносятся в ванну через дуговой промежуток. [c.65]

Общие сведения о дуговой сварке (ДС). Впервые дугу для сварки применил Н.Н. Бенардос в 1881 г. (для сварки он использовал дугу Между угольным электродом и металлом), а Н. Г.Сла-вяноБ в 1888 г.предложил дуговую сварку металлическим плавящимся электродом, которая нашла наибольшее применение среди других способов сварки При ручной дуговой сварке (РДС) плавящимся электродом (рис. 2.8) дуга между стержнем электрода 7 и свариваемым металлом / способствует их плавлению, капли 8 расплавляемого электрода переносятся в сварочную ванну 4 через дуговой промежуток. Вместе со стержнем плавится электродное покрытие 6, создавая газовую защиту вокруг дуги. 5 и жидкую шлаковую ванну, которая вместе с [c.51]

Термоиндикаторы с плавлением компонентов разделяют на адсорбентные и двухслойные. Адсорбентные покрытия представляют собой двухкомпонентную систему веществ с различными температурами плавления. При нагреве менее термостойкий компонент плавится и диффундирует в бо-Яее термостойкий, меняя его цвет. В двухслойных покрытиях один из слоев при нагреве меняет свою прозрачность, вызывая изменение цвета системы в целом. [c.129]

Для нанесения тонкого электроизоляционного слоя компаунда на поверхность изделия применяется также способ вихревого напыления в специальную ванну с пористым дном помещается измельченный в тонкий порошок электроизоляционный состав и сквозь дно вдувается сжатый воздух (под избыточным давлением 0,01— 0,02 МПа). Таким образом, в ванне образуется суспензия порошка в воздухе, внешне напоминающая кипящую жидкость (ее иногда называют псевдокипящим слоем) и имеющая довольно резко выраженную верхнюю границу. В эту суспензию на короткое время вводится предварительно нагретое обрабатываемое изделие частицы порошка, соприкасаясь с нагретым изделием, плавятся, образуя на его поверхности электроизоляционный слой. Если требуется, затем производится дальнейшая термообработка покрытого изделия. Вихревое напыление используется в поточном массовом производстве. В частности, этот способ весьма пригоден для нанесения электроизоляционных покрытий на якоря небольших электрических машин с полузакрытыми пазами — взамен трудоемкого и ненадежного изолирования пазов картоном и тому подобными материалами. [c.136]

Плазменное напыление схоже с процессом электродугового напыления тем, что для плавления и распыления подаваемого металла используется электрическая дуга постоянного тока. В данном случае дуга представляет собой ионизированную газовую плазму, образующуюся между электродами металла, охлаждаемыми водой. Электроды в этом процессе не расходуются. В плазменном металлизаторе точечный вольфрамовый катод, охлаждаемый водой, установлен концентрически у основания соплообразного охлаждаемого водой медного анода. Подаваемый газ под углом поступает сзади в кольцевой между-электродный зазор, ионизируется и образует дугу. Поток газа выталкивает дугу в отверстие сопла, где спиральный поток создает концентрацию тепла в центре плазменной дуги. Благодаря очень высокому температурному градиенту, образуемому при этом расположении дуги, температура в центре достигает 20000° С. Температура стенки сопла составляет 250° С. Металл для покрытия в виде порошка подается во втором потоке газа и радиально впрыскивается в сопло металлизатора. Частицы металла, проходя через плазменную дугу, плавятся, распыляются и выводятся из сопла под действием потока газа. [c.80]

Наблюдения за поведением сульфидов, гшпесеиных па металлографический шлиф, показали, что сульфидные включения плавятся в интервале температур 1200—1300° С. Если в этот момент производится растяжение образца, то жидкая фаза растекается по границам зерен (рис. 3), что характерно для поведения адсорбционно-активных веществ. При этом наблюдается также. зарождение II развитие трещип. Испытания образцов стали, монели и никеля, покрытых сульфидными пленками и без них, обнаружили резкое снижение пластических свойств этих металлов при высоких температурах (рис. 4). [c.137]

При плазменном напылении материал покрытия в виде порошка или проволоки вводят в плазменную струю, где он интенсивно нагревается, плавится, распыляется сформированный поток частрщ направляется на подложку, и при взаимодействии с поверхностью образуется покрытие. [c.139]

Приводная часть механизма напыления обеспечивает движение распылительной форсунки параллельно образующей аппарата. При движении вперед форсунка последовательно проходит фланец, цилиндрическую часть аппарата и, наконец, днище, после чего автоматически включается реверс, и форсунка приходит в исходное положение. При прохождении распылительной головки у днища аппарата от периферии к центру автоматически уменьшается подача воздушнопорошковой смеси, что обеспечивает равнотолщинность наносимого на днище слоя. Порошок полимера, попадая на нагретую поверхность аппарата, начинает плавиться от тепла металла и за счет движения горячего воздуха в печи. Для нанесения защитного покрытия на рабочие поверхности бобышек, штуцеров и технологических отверстий останавливают привод вращения изделия с таким расчетом, чтобы защищаемая бобышка находилась против соответствующего рабочего проема в боковой или задней стенке корпуса печи. Полимер напыляют вручную с помощью сопел соответствующей конфигурации. [c.161]

Аммоний хлористый (хлорид аммония, нашатырь) NH4 I. Аммониевая соль хлористоводородной кислоты. Белый или слегка желтоватый кристаллический горьковатый порошок, легкорастворимый в воде — 27,2% при 20° С и 77,3% при 100° С. При нагревании не плавится, а разлагается на аммоний и хлористый водород. Удельный вес 1,52. В машиностроении применяют при пайке, в процессе нанесения покрытий на металлы, цинковом лужении, алитировании, в ваннах при жидкой цементации стали. В зависимости от чистоты технический хлористый аммоний (ГОСТ 2210—51) подразделяют на 1 и 2-й сорта, реактив поставляют по ГОСТу 3773—60. [c.280]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...