Электродное покрытие основное

Работоспособность сварных соединений и сварных конструкций в целом во многом определяется качеством сварных швов. Вопросы надежности работы сварных конструкций в настоящее время приобретают все большее значение из-за их эксплуатации при высоких и низких температурах, в агрессивных средах, при больших рабочих напряжениях. При обработке материалов, в том числе и при сварке, практически всегда образуются различные дефекты. Вид дефектов и механизм их появления зависят от особенностей технологического процесса. При сварке плавлением образование дефектов определяется характером взаимодействия жидкого и твердого металлов, а также металлов с газами и шлаком. Жидкий металл растворяет определенное количество газов из воздуха и газообразных продуктов разложения электродного покрытия. Основными газами, влияющими на свойства металла и чаще всего присутствующими в металле, являются кислород, водород и азот. Водород физически растворяется в расплавленном металле, а кислород и азот с большим количеством металлов вступают в химическое взаимодействие. В процессе охлаждения вследствие снижения растворимости газов в металле происходит их выделение. [c.228]

На практике нашли применение следующие пути предотвращения трещин при сварке высоколегированных сталей создание в металле щва двухфазной структуры (аустенит и феррит) ограничение в шве содержания вредных примесей (серы, фосфора, свинца, сурьмы, олова, висмута) и введение таких элементов, как молибден, марганец, вольфрам применение электродных покрытий основного и смешанного видов создание при сварке менее жесткого состояния изделия. [c.121]

К группе электродных покрытий основного типа относятся широко распространенные покрытия УОНИ-13, состоящие из соединений кальция, плавикового шпата и ферросплавов. [c.79]

Взаимодействие металла с газами. При дуговой сварке газовая фаза зоны дуги, контактирующая с расплавленным металлом, состоит из смеси N4, О2, На, СОа, СО, паров НаО, а также продуктов их диссоциации и паров металла и шлака. Азот попадает в зону сварки главным образом из воздуха. Источниками кислорода и водорода являются воздух, сварочные материалы (электродные покрытия, флюсы, защитные газы и т. п.), а также окислы, пов рх-ностная влага и другие загрязнения на поверхности основного и присадочного металла. Наконец, кислород, водород и азот могут содержаться в избыточном количестве в переплавляемом металле. В зоне высоких температур происходит распад молекул газа на атомы (диссоциация). Молекулярный кислород, азот-и водород распадаются и переходят в атомарное состояние 0а5 20, Ыа 2 2Н, Н2 2Н. Активность газов в атомарном состоянии резко повышается. [c.26]

Взаимодействие металла со шлаком. При расплавлении сварочного флюса, электродного покрытия, сердечника порошковой проволоки образуется шлак. Основное назначение сварочного шлака — изоляция расплавленного металла от воздуха. Флюсы и покрытия стабилизируют дугу, способствуют качественному формированию шва, осуществляют металлургическую обработку расплавленного металла — его раскисление и легирование. [c.27]

Состав и количество вредных газов, пыли и испарений зависит от вида сварки, состава защитных средств (покрытий, флюсой, газов), свариваемого и электродного материалов. Количество сварочной пыли (аэрозоли) и летучих соединений при сварке составляет от 10 до 150 г на 1 кг расплавленного электродного металла. Основными составляющими являются окислы железа (до 70%), марганца, кремния, хрома, фтористые и другие соединения. Наиболее вредными являются хром, марганец и фтористые соединения. Кроме аэрозоли, воздух в рабочих помещениях при сварке загрязняется различными вредными газами окислами азота, углерода, фтористым водородом и др. [c.156]

Применение основных электродных покрытий и сварочных флюсов позволяет понизить содержание фосфора в металле шва. Особенно это заметно при электрошлаковом переплаве сталей. [c.367]

Технологическая свариваемость определяется совокупностью свойств основного металла, характеризующих его реакцию на термодеформационный цикл сварки. Кроме того, она зависит от способа и режима сварки, свойств присадочного металла, применяемых флюсов, электродных покрытий и защитных газов, от конструктивных особенностей свариваемого изделия и условий его последующей эксплуатации. [c.434]

В их состав компонентов — олова, кадмия, цинка и алюминия. Коррозию вызывают также трудноудаляемые остатки флюсов. Единственный способ защиты паяных соединений от коррозии— это лаковые покрытия. Наиболее устойчивыми в коррозионном отношении считаются соединения на алюминиевом припое вследствие незначительного различия между нормальными электродными потенциалами основного металла и припоя. [c.134]

На основании принятых шлаковых систем разработаны электродные покрытия следующего состава (основные компоненты а весовых процентах) бариево-алюминатный или высокоглиноземистый цемент — от 20 до 25%, плавиковый шпат — от 45 да 55 , глинозем — от 10 до 15% и алюминат натрия (в виде порошка) — 10%. [c.194]

Основной задачей тонких электродных покрытий является повышение устойчивости вольтовой дуги. Это достигается нанесением на металлический стержень электрода материалов, интенсивно ионизирующих газовый промежуток дуги. [c.295]

Сернистые включения образуются в основном серой, переходящей в металл шва из электродных покрытий и флюсов (руды, жидкого стекла и др.). В условиях высоких температур сварочной ванны сульфид марганца распадается с образованием сульфида железа, располагающегося в дальнейшем по границам дендритов и способствующего образованию горячих трещин. Монтажные сварные стыки экономайзерных труб, содержащие повышенное количество серы, склонны к образованию сквозных свищей. [c.174]

От состава электродного покрытия в определенной степени зависит степень проплавления. основного металла, скорость плавления электрода, значение коэффициента наплавки, величины потерь металла на угар и разбрызгивание, вид образующегося шва и другие характеристики. [c.102]

Большая часть теплоты сварочной дуги идет на нагрев и плавление присадочного и основного металлов, электродного покрытия либо флюса и на химические реакции в зоне сварки, часть рассеивается в окружающей среде. В связи с этим значения основных составляющих теплового баланса дуги принято определять, пользуясь понятием эффективных КПД нагрева изделия дугой, нагрева электрода дугой, нагрева флюса дугой и т.д. [c.18]

В конструкционных углеродистых сталях содержание фосфора должно составлять не более 0,055 %, а в легированных — не более 0,03 %. Согласно ГОСТ 2246—70 содержание фосфора в сварочной проволоке не должно превышать 0,04 %. В электродные покрытия и флюсы фосфор попадает в основном с марганцевой рудой. [c.30]

В которой указаны марка покрытия (ЦЛ-20), диаметр электрода (4 мм), ВИД свариваемых сталей (Т — теплоустойчивые), обозначение толщины покрытия (Д — толстое покрытие), группа электродов (3-я) 7], = О °С (индекс 2 в знаменателе), температура эксплуатации 570...585 °С (следующий индекс, равный 7), вид электродного покрытия (Б — основное). Сварка выполняется во всех пространственных положениях (индекс 1) на постоянном токе обратной полярности (индекс 0). [c.73]

Сернистые включения образуются в основном за счет серы, переходящей в металл шва из электродных покрытий и флюсов (руды, жидкого стекла и др.). В условиях высоких температур сварочной ванны сульфид марганца распадается с образованием сульфида железа, располагающегося в дальнейшем по границам дендритов и способствующего образованию горячих трещин. Монтажные сварные стыки экономайзерных труб, содержащие повышенный процент серы, склонны к образованию сквозных свищей. Обычно сульфиды железа в наплавленном металле сварного шва имеют очень небольшие размеры. [c.245]

Чем больше органических соединений имеет в своем составе электродное покрытие, тем больше водорода вносится в зону сварки при расплавлении покрытого электрода. В силу этого наибольшее содержание водорода в наплавленном металле наблюдается при сварке электродами с целлюлозным покрытием (10 сж ЮО г), а наименьшее (0,9 сти /100 г) — при сварке основными электродами, не имеющими в составе покрытия органических соединений. [c.81]

Газы. В металле шва всегда содержатся в растворенном виде кислород, азот и водород. Кислород и азот попадают в шов из расплавляемых основного и электродного металлов, из воздуха, а также в результате взаимодействия металла и шлака. Главным поставщиком водорода, как уже указывалось, служит флюс или электродное покрытие, а в случае газоэлектрической сварки—влага. [c.114]

К основным причинам, вызываюш.им появление пор, относятся плохая очистка свариваемых кромок от ржавчины, масел и различных загрязнений повышенное содержание углерода в основном или присадочном металле большая скорость сварки, при которой не успевает пройти газовыделение и поры остаются в металле шва большая влажность электродных покрытий, флюса, сварка при плохой погоде. [c.19]

При сварке происходит частичное выгорание (окисление) некоторых легирующих элементов, содержащихся в электродной или присадочной проволоке и расплавляемой части основного металла, электродном покрытии или флюсе. Металл шва поглощает кислород, азот и водород, усваивает легирующие элементы из покрытия электрода или флюса, смешивается с расплавляемой частью основного металла. Поэтому химическим анализом металла шва можно установить, соответствует ли содержание углерода, кремния, марганца и основных легирую- [c.177]

Ввиду того что от токоподвода в электрододержателе сварочный ток протекает по металлическому стержню электрода, стержень разогревается. Этот разогрев том больше, чем дольше протекание по стержню сварочного тока и чем больше величина последнего. Перед началом сварки лгеталлический стержень имеет температуру окружающего воз/iyxa, а к концу расплавления электрода температура повышается до 500—600° С (при содержании в покрытии органических веществ — не выше 250° С). Это приводит к тому, что скорость расплавлепия электрода (количество расплавленного электродного металла) в начале и конце различна. Изменяется и глубина проплавления основного металла ввиду изменения ус.иовий теплопередачи от дуги к основному металлу через прослойку жидкого металла в сварочной ванне. В результате изменяется соотношение долей электродного и основного металлов, участвующих в образовании металла шва, а значит, и состав и свойства металла шва, выполненного одним электродом. Это — один из недостатков ручной дуговой сварки покрытыми электродами. [c.19]

В перегреной сварочной ванне протекает ряд металлургических процессов испарение или окисление (выгорание) некоторых легирующих элементов, например углерода, марганца, кремния, хрома и др., и насыщение расплавленного металла кислородом, азотом и водородом из окружающего воздуха. В результате возможно изменение состава сварного шва по сравнению с электродным и основным металлом, а также понижение его механических свойств, особенно вследствие насыщения шва кислородом. Для обеспечения заданных состава и свойств шва в покрытие вводят легирующие элементы и элемеиты-раскислители. [c.190]

Сварка чугуна стальными электродами с карбидообразующими элементами в покрытии приводит к тому, что С, поступающий в шов из основного металла, связывается в труднорастворимые мелкодисперсные карбиды (обычно ванадия), содержащиеся в электродном покрытии, и структура шва получается ферритиой с включениями мелкодисперсных карбидов. Так, электроды марки ЦЧ-4, в покрытие которых вводится 70% феррованадия, обеспечивают наплавленный металл с содержанием V 9—10%. При сварке чугуна электродами из малоуглеродистой [c.95]

По механизму защиты различают металлические покрытш( анодные и катодные. Металл анодных покрытий имеет электродный потенциал более отрицательный, чем потенциал защищаемого металла. В случае применения анодных покрытий ие обязательно, чтобы оно было сплошным. При действии растворов электролитов в возникающем коррозионном элементе основной металл — покрытие основной металл является катодом и поэтому при достаточно большой площади покрытия не разрушается, а защищается электрохимически за счет растворения металла покрытия. Примерами анодных покрытий являются покрытия железа цинком и кадмием. Анодные покрытия на железе, как иравило, обладают сравнительно низкой коррозионной стойко- [c.318]

Высокие температуры, используемые при сварке плавлением, с одной стороны, понижают термодинамическую устойчивость оксидов, как это было показано в п. 9.2, но, с другой стороны, скорость их образования резко увеличивается и за очень небольшое время сварочного цикла металлы поглощают значительное количество кислорода. Поглощенный кислород может находиться в металле или в растворенном состоянии в виде оксидов (обычно низшей степени окисления), или субоксидов (TieO, TisO, Ti20), а также может создавать неметаллические включения эндогенного типа, образовавшиеся при раскислении металла более активными элементами. И то, и другое резко снижает качество сварных соединений, особенно пластичность металла шва. Исследования этого вопроса показали, что основная масса кислорода в металле обычно находится в неметаллических включениях [20]. Источниками кислорода в металле при сварке служат окислительно-восстановительные реакции между металлом и атмосферой сварочной дуги, металлом и шлаками, образующимися в результате плавления флюсов или при разложении и плавлении компонентов электродного покрытия, а также при взаимодействии с наполнителями порошковой проволоки. [c.317]

На базе проведённых научно-исследовательских работ и накопленного производственного опыта были установлены основные положения для щихтовки качественных электродных покрытий, которые позволили удовлетворительно разрешить выдвигаемые промышленностью задачи. В значительно меньшей степени изучены электрические и металлургические свойства электродной проволоки, а равно методика их регулирования в процессе её металлургического производства. При этих условиях комплексное разрешение вопросов, связанных с производством электродов с качественными покрытиями, базируется в основном на экспериментальных исследованиях. [c.297]

В зависимости от рода получаемого шлака электродные покрытия могут быть разбиты на кислые и основные. Важнейшим моментом, определяющим качество покрытия, является степень его раскислённости или окислительная способность образуемых им шлаков. Даже в условиях весьма эффективной защиты расплавленного металла от вредного внешнего воздействия атмосферного кислорода нераскис-лённые или слабо раскисленные шлаки могут насытить металл шва значительным количеством кислорода за счёт перехода свободных окислов из шлака в металл. Аналогичное явление может иметь место при использовании в покрытии рудных компонентов, которые при нагреве выделяют свободный кислород, например, марганцевая руда. В советской практике для многих марок толстопокрытых электродов применяются главным образом основные рас-кислённые покрытия, особенно при сварке легированных сталей. Для регулирования химического состава металла шва и его механических свойств в советской практике в подавляющем большинстве марок покрытых электродов, применяемых для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей, практикуется легирование через покрытие. Для этой цели используются в основном различные ферросплавы, которые одновременно осуществляют и другие функции в электродном покрытии (раскисление, создание мелкозернистости металла шва, повышение устойчивости дуги, улучшение технологических свойств шлака). [c.297]

Гранит. Основными составляющими гранита являются А Оз и S102. Для электродных покрытий применяется гранит Шарташ-ского месторождения (Свердловск), светлосерого цвета с черными крапинками. По химическому составу гранит должен удовлетворять следующим требованиям (в %) [c.281]

Гематит. Основной составляющей гематита является окись железа feaOa. Для электродных покрытий применяется гематит криворожского месторождения I и II классов. По химическому составу гематит должен удовлетворять следующим требованиям (в %) [c.281]

По назначению выделяют три группы флюсов для сварки углеродистых и легированных сталей, для сварки высоколегированных сталей, для сварки цветных металлов и сплавов. Внутри этих групп флюсы могут различаться по размеру зерна в зависимости от диаметра электродной проволоки чем больше диаметр проволоки, тем крупнее частицы флюса. По химическому составу различают кислые и основные флюсы в зависимости от соотношения соответствующих окислов в составе. По способу изготовления флюсы разделяют на плавленные и неплавленныс. Неплавленные флюсы изготавливают без плавления компонентов шихты. К ним относят флюсы керамические и изготовленные путем измельчения природных минералов. Керамические флюсы изготавливают из тех же компонентов, что и электродные покрытия, их замешивают на жидком стекле, а затем спекают и дробят. Недостаток таких флюсов - низкая прочность их зерен (много отходов, мелких фракций) и возможная неоднородность состава из-за разделения веществ с разным удельным весом при их перемешивании. [c.142]

В связи с тем, что растворяющийся при сварке в расплавленном металле водород значительно усиливает склонность к образованию холодных трещин в хрупком металле швов и околошовной зоны, для ручной сварки высокохромистых сталей не следует применять электродные покрытия, содержащие в качестве газообразующих органические соединения. В этом случае используют электродные покрытия фтористокальцие-вого типа, при которых газовая зашита сварочной зоны образуется за счет распада карбонатов покрытия, в основном мрамора. [c.328]

Для сварки низколегированных сталей применяют так называемые основные флюсы [17 и электродные покрытия [4, 5, 14 и др. ]. Не касаясь здесь металлургических характеристик шлаков, образующихся при сварке толстопокрытыми основными электродами (на этом вопросе мы остановимся в 3 этой главы), отметим, что так называемые основные сварочные флюсы лишь весьма условно можно назвать основными. Наличие в их составе довольно больших концентраций двуокиси кремния или алюминия сообщает шлакам скорее кислый, чем основной характер. Эти флюсы (шлаки) заметно уступают силикатным по технологическим свойствам, но обладают способностью снижать опасность появления горячих трещин они, как правило, исключают возможность развития кремневосстановительных процессов и засорения металла шва силикатными включениями. Некоторые из них обладают способностью обессеривать металл сварочной ванны. [c.58]

Ниобий обладает значительно меньшим сродством к кислороду, чем титан, и поэтому менее подвержен окислению при дуговой сварке. Опыты показывают, что переход ниобия из электродной проволоки в металл шва при сварке под низкокремнистым флюсом достигает 85%, а из основного металла — 95%. Вследствие этого легирование сварного шва ниобием через проволоку или электродное покрытие не встречает трудностей и легко осуществляется при сварке под флюсом и при сварке открытой дугой. По данным В. Н. Земзина, при сварке открытой дугой наиболее распространенными электродами переход ниобия составляет 60— 65%. Вопросы поведения газов при сварке аустенитных сталей, ввиду их относительно малой подверженности порам менее изучены, чем при сваркеобычных углеродистых и низколегированных сталей. [c.79]

Отрицательное действие ниобия на сварные швы аустенитных сталей типа 18-8 усиливается при использовании силикатных или даже низкокремнистых флюсов и кислых электродных покрытий. Поэтому известные достоинства основных шлаков и фтористокальциевого покрытия проявляются в наибольшей степени при наличии ниобия в металле шва. [c.210]

При соблюдении основных требований к технологии и соответствующем подборе присадочных материалов, флюсов и электродных покрытий сварку сталей 14Г2АФ(Д), 15Г2АФДпс и 16Г2АФ можно производить всеми способами, принятыми при изготовлении и монтаже стальных строительных конструкций. Оптимальные механические свойства достигаются при скорости охлаждения 10-20 °С/с. [c.122]

Виды электродных покрытий установлены ГОСТ 9466—75. Различают электроды А — с кислым покрытием Б — основным покрытием Ц — целлюлозным покрытием Р — рутило-вым покрытием П — покрытием прочего вида. При наличии покрытия смешанного вида используют соответствующее двойное обозначение. Если в покрытии содержится более 20 % железного порошка, то к обозначению вида покрытия добавляют букву Ж . [c.61]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...