Электродные массы

Электродные массы различного назначения. [c.376]

Электродные массы марок АМ-0 и АМ-1 поставляют по МРТУ 48-13-24-66 (анодные), марок К и А — по ЦМТУ 1212-45 и СТУ 72-ЦМ-11-61 (угольные подовые), массы и пасты для заполнения швов между углеродистыми блоками при кладке доменных печей — по ЧМТУ 3596-53, электродную массу — по ЦМТУ 2038-47 с изменением № 1. [c.384]

Обожженные аноды изготавливаются из того же сырья, что и СОА, но содержат несколько меньше пека. Технология получения электродной массы, формовка и обжиг анодов подробно рассмотрены в [13]. Анодное устройство электролизера с обожженными анодами состоит из расположенных в два ряда отдельных блоков, общее количество которых определяется силой тока. Эти аноды более электропроводны, чем СОА, и при их эксплуатации не вьщеляются смолистые соединения, поскольку они предварительно удаляются в процессе обжига анодов в специальных печах. [c.188]

Ток в плавильное пространство печи подается через электроды, собранные из секций, каждая из которых представляет собой круглую заготовку диаметром от 100 до 610 мм и длиной до 1500 мм. В малых электропечах используют угольные электроды, в крупных — графи-тированные. Графитированные электроды изготавливают из малозольных углеродистых материалов нефтяного кокса, смолы, пека. Электродную массу смешивают и прессуют, после чего сырая заготовка обжигается в газовых печах при 1300 С и подвергается дополнительному графитирующему обжигу при температуре 2600— 2800 °С в электрических печах сопротивления. В процессе эксплуатации в результате окисления печными газами и распыления при горении дуги электроды сгорают. По мере укорачивания электрод опускают в печь. При этом электрододержатель приближается к своду. Наступает момент, когда электрод становится настолько коротким, что не может поддерживать дугу, и его необходимо наращивать. Для наращивания электродов в концах секций сделаны отверстия с резьбой, куда ввинчивается переходник-ниппель, при помощи которого соединяются [c.176]

Готовый сплав выпускают из печи 12—15 раз в сутки. При нормальном состоянии летку открывают ломиком. Сначала сплав выходит тонкой струей, а затем размывает отверстие и вытекает в ковш, футерованный шамотным кирпичом, откуда сплав разливают на разливочной машине конвейерного типа. Ковш устанавливают на стенде, наклоняют с помощью гидропривода и через промежуточный желоб льют металл на горизонтальную машину. Отливают слитки массой до 15 кг. По окончании выпуска летку закрывают конусом из электродной массы. [c.238]

Электродная масса Зола электродной массы. ... [c.172]

Результаты технологического опробования прессованных образцов электродной массы на ОК (табл. 2) показывают, что кажущаяся плотность опытных образцов в среднем на 4,7% ниже, чем образцов из кокса-эталона. Следует ожидать при обжиге меньшую производительность обжиговой печи. Пропитка пеком опытных коксов идет практически до одинаковой остаточной пористости (среднее 12%). [c.92]

Наряду с общей открытой пористостью для более полной оценки этого показателя следует знать и характер распределения пор по размерам. От количественной и качественной характеристики пористости зависит не только требуемое содержание связующего в электродной массе, но и реакционная способность кокса (наполнителя), которая имеет большое значение при эксплуатации анодов. Реакционная способность зерен такого кокса должна соответствовать реакционной способности кокса, который получается из связующего. В этом случае обеспечивается равномерность сгорания анода и отсутствие пены в электролизерах. [c.32]

Необходимость предварительной подготовки и разогрева пека обусловливается также отсутствием достаточно эффективного нагрева коксовой шихты при производстве электродной массы и высокотемпературного нагрева в смесительном оборудовании. Применяемая в настоящее [c.43]

YI. ПРИГОТОВЛЕНИЕ ЭЛЕКТРОДНОЙ МАССЫ [c.44]

Приготовление электродной массы является одним из важнейших технологических переделов производства обожженных анодов, так как от качества электродной массы в значительной степени зависит качество конечного продукта, а также технико-экономические показатели работы всего производства. [c.44]

Технология изготовления электродной массы включает следующие наиболее ответственные операции 1) измельчение и классификацию 44 [c.44]

Большое влияние на качество обожженных анодов оказывает содержание связующего. Оптимальное количество пека в электродной массе зависит от свойств кокса и пека, гранулометрического состава коксовой шихты и применяемого технологического оборудования на переделах прессования и обжига. Деформация блоков после прессования и при обжиге определяется прежде всего содержанием пека. [c.51]

ТАБЛИЦА 9. ГРАНУЛОМЕТРИЧЕСКИЙ СОСТАВ КОКСОВОЙ ШИХТЫ ЭЛЕКТРОДНОЙ МАССЫ [c.52]

Электродные массы применяют для самоспекаюш,ихся электродов непрерывного действия при производстве алюминия, ферросплавов, карбида кальция и др., а также для набивки печных подов и заделки швов в футеровках. [c.384]

Электродные массы производятся двух видов угольные, в состав которых входит антрацит, и коксовые, изготовляемые из малозольных коксов (называемые также анодньми). Анодные массы применяют главным образом для набивки самоспека-ющихся анодов в алюминиевой ванне. Обожженные из массы электроды имеют следующие свойства [c.384]

Константы физические 159 Эбонитовые детали и изделия 222, 223 Эксцельсиор (ткань шелковая) 346 Электродные изделия 376, 382, 383 Электродные массы 376, 384 Электроды графитированные 382 — [c.543]

Электроды. Наиболее ценны электроды из искусственного ачесоновского графита. Графит служит также добавкой к электродной массе для улучшения ее формуемости. [c.407]

Электропитание печей. Ферросплавные печи трехфазные они имеют три электрода, которые могут быть круглыми диаметром до 2000 мм и плоскими сечением до 3000X750 мм. В отличие от дуговых сталеплавильных печей электроды ферросплавных печей самоспекающие-ся. Для подвода тока к электроду и его перемещения служит электрододержатель, состоящий из несущего цилиндра, кольца и контактных щек. Электрод при помощи несущего цилиндра подвешивают в специальном устройстве. Привод перемещения электрода гидравлический. Отметим, что в ферросплавной печи электрод по мере его сгорания наращивают. Непрерывный электрод состоит из железного цилиндрического кожуха с внутренними ребрами, заполняемого сверху в ходе процесса электродной массой. [c.234]

Продолжительность операции выпуска составляет 15— 25 мин. Летка должна быть открыта широко и периодически прошуровываться железным прутом для того, чтобы обеспечить полный выход шлака из печи. По окончании выпуска очко летки закрывают возможно глубже коничес-кой пробкой из смеси электродной массы и песка или из смеси огнеупорной глины, коксика и мелкой электродной массы вручную или пушкой. Мелко закрытая летка вызы- [c.86]

Экзотермические реакции Потенциальная энергия кокснка и электродной массы....... [c.172]

Разливку высокоуглеродистого феррохрома производят через очко в нижней части ковша либо в сборные чугунные изложницы, либо в большие изложницы методом плавка на плавку , либо на машинах конвейерного типа, передельный сплав гранулируют. Сплав содержит, % Сг 70 С 5— 8 Si 1,3—2 (передельный 2,5—5) 5 0,03—0,06 А1<0,4 Са 0,03—0,06 Ti 0,03 Мп 0,23 Ni 0,35 Си 0,007 В 0,0009 V 0,19 Мо 0,002 РЬ 0,001 Sn 0,001 As 0,0016 Со 0,036 Zn 0,001. Остывший сплав дробят и классифицируют, мелкую фракцию успешно используют в качестве добавки к электродной массе [111]. Отвальные шлаки имеют следующий состав, % rjOa 3—6 СаО 1,3—2,3 MgO 38—41 [c.208]

Преимуществом процесса является получение ферроси-ликохрома с низким содержанием углерода и кремния при более высоком содержании в нем хрома. В табл. 67 приведены технико-экономические показатели производства ферросиликохрома различными методами, а в табл. 68— 70 представлены материальный и тепловой балансы и распределение элементов при бесфлюсовом методе получения ферросиликохрома. Тепловой и общий к. п. д. печи составляют соответственно 0,823 и 0,734, а с учетом потенциальной энергии коксика и электродной массы 0,486 и 0,434. Для Шлакового процесса выплавки в закрытой печи характерно следующее распределение элементов (по данным Я. С. Щедр он ицкого), % [c.219]

Некоторое количество высокопроцентного ферровольфрама получают в СССР алюминотермическим методом в электропечи из шеелитового концентрата марок КМША и КМШО. Принят следующий состав шихты 100 кг шеелн-тового концентрата, 23 кг алюминиевой крупки и 3 кг железной обсечки. Для уменьшения выноса пылевидного концентрата его брикетируют вместе с алюминиевой крупкой, добавляя на 100 кг концентрата 1,6 кг декстрина, 2,44 кг сульфитного щелока и 5 кг воды. Плавку ведут на блок при рабочем напряжении 65 В и токе 6 кА шахта печи сменная, футерована набивкой из электродной массы металло-приемник и подину футеруют магнезитовым кирпичом. Процесс ведут с нижним запалом, продолжительность проплав- ления навески шихты (на 2,5 т концентрата) 1 ч, после чего производится раскисление шлака смесью алюминиевой крупки с молотой известью. Основную часть шлака выпускают через летку, расположенную на 100—150 мм выше уровня раздела фаз, а блок сплава остается в печи до полного затвердевания, затем его дробят и сортируют. Содержание оксида вольфрама в отвальном шлаке составляет <0,2%. Расход материалов на 1 баз. т (72% W) сплава при этом способе выплавки ферровольфрама следующий 295 кг алюминия первичного чушкового, 1550 кг шеелита (60 % WO3), 16 кг железной руды, 8 кг извести, 50 кг железной стружки, 19 кг электродов графитированных, расход электроэнергии 7200 МДж (2000 кВт-ч). Извлечение вольфрама составляет 97 %. [c.268]

Содержание ванадия в шлаке зависит от количества вводимого восстановителя (ФС75 и кокса) и тщательности проплавления шихты и обработки бортов печи. С повышением содержания кремния в сплаве с 9,8 до 16,5 % количество V2O5 в шлаке снижается с 1 до 0,15 %. На 1 т сплава с 10% V расходуется 1490 кг конвертерного шлака (с 8% V), 360 кг ферросилиция ФС75, 77 кг плавикового шпата, 1290 кг извести, 56 кг кокса, 27 кг электродной массы. Расход электроэнергии 9900 МДж (2750 кВт-ч). Извлечение ванадия 84 7о. [c.303]

Наиболее широко употребляемый сплав с бором — ферробор марок ФБ10 и ФБ6 выплавляют в электропечи, футерованной набивкой из электродной массы, металлоприем- [c.329]

Современные мощные печи оборудованы самообжигаю-щимися электродами, представляющими собой железный кожух диаметром 1200 мм, заполненный электродной (углеродистой) брикетированной массой. По мере сгорания и опускания электрода кожух наращивают, а электродная масса, нагреваясь, спекается и превращается в монолит. [c.211]

Коксовую шихту смешивали с пеком (содержание пека в электродной массе изменяли от 14 до 18%) при температуре 175— 180° С в течение 45 мин. Разогретую массу загружали в матрицу для прессования. Прессование (двухстороннее) осуществляли в течение 2 мин при температуре 150 5° С, удельном давлении 42 МПа. После прессования образцы 0 50 и высотой 100 мм охлаждали водой. Необожженные образцы обжигали в промышлен-ной печи ТадАЗа по д ствующему температурному графику об-жига длительность обжига 168 ч, максимальная температура нагрева 1050—1100°С. Обожженные образцы после механической обработки исследовали по методикам в соответствии с ТУ-48-5- 48-76 (см. таблицу). [c.59]

Опыт отечественного и зарубежного производства анодной массы и обожженных анодов показывает, что применяемый кокс должен быть подвергнут термообработке для придания ему определенных свойств. Один из показателей, характеризующих степень структурирования кокса,— действительная плотность. С повышением степени структурирования кокса увеличивается коэффициент линейного расширения [2], что имеет большое значение при обжиге электродной массы, так как при этом снижается усадка анода. Поэтому в обожженных анодных блоках стремятся применять кокс с высокой степенью термообработки с действительной плотностью 2,04—2,09 г/см . В анодной массе, где необходимо учитывать, что кокс, образующийся из пека-связующего в процессе обжига анодной массы, проходит в самообжигающемся аноде термообработку при температуре 950—960° С, применяют кокс-наполнитель меньшей плотности 1,99—2,02 и 2,02—2,04 г/см соответственно для пекового и нефтяного коксов для сближения свойств кокса-наполнителя и кокса из связующего. [c.60]

Связующие материалы при производстве обожжшных анодов вьтол-няют две основные функции во-первых, придают электродной массе при нагревании необходимые пластические свойства, обеспечивающие хорошую формуемость, во-вторых, в процессе обжига изделия в результате коксования связующего происходит цементащя зерен кокса-наполнителя и аноды приобретают необходимую механическую прочность, а их структура - однородность. [c.23]

Мальтены (7-фракция) представляют собой смесь карбо- и гетероциклических соединений и служат для придания пеку хорошей смачивающей способности. В процессе смешения коксовой шихты со связующим при приготовлении электродных масс мальтены способствуют гомогенизации массы. [c.23]

Печи с высокой температурой размягчения (более 100°С) несмотря на некоторые свои лучшие характеристики, пока не могут быть применены. Существующее технологическое оборудование (пекоплавители, дозаторы жидкого пека, смесители электродной массы) предъявляет опреде- [c.23]

Рецептура при проюводстве электродной массы играет важную роль в технологии производства обожженных анодов от рецептуры исходной шихты (соотношения коксовых фракций, максимальной крупности зерна) и содержания связующего в массе зависят физико-химические свойства и в конечном счете качество анодов. [c.51]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...