Особенности процесса наплавки

МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ ПРОЦЕССОВ НАПЛАВКИ В СРЕДЕ УГЛЕКИСЛОГО ГАЗА [c.14]

Особенности процесса наплавки [c.264]

Успехи в разработке новых марок флюсов объясняются достижениями в области развития теории металлургических процессов автоматической сварки и наплавки, основой для которой послужили новейшие достижения советской науки, в первую очередь физики. Радиоактивные изотопы дали возможность понять физическую сущность сварочных процессов под слоем флюса, внести ясность во многие вопросы взаимодействия жидких металлов и шлаков, изучить главнейшие особенности процессов первичной кристаллизации сварочной ванны, которые определяют качество и долговечность металла шва, а тем самым — и сварного соединения в целом. [c.124]

В настоящее время необходимо добиваться высокого качества деталей, восстановленных наплавкой, после их длительной работы на износ. Известно, что локальное термодиффузионное воздействие процесса электродуговой наплавки и связанная с ним особенность кристаллизации наплавляемого. металла, неодинаковые условия охлаждения объемов, нагретых до различных температур, способствуют формированию в зоне наплавки таких структур, гетерогенность которых является причиной неравномерности распределения механических свойств по сечению восстанавливаемой детали. Эти обстоятельства приводят к возникновению внутренних напряжений между зонами термического влияния и в результате — к появлению холодных трещин и снижению долговечности восстановленных деталей. Применение традиционных методов ТО для устранения отрицательных последствий высокотемпературного процесса наплавки не всегда эффективно, например, из-за структурной наследственности металла. [c.228]

Отличительными особенностями электроконтактной наплавки являются высокая производительность процесса, которая при толщине слоя в 1 мм достигает 60—100 см /мин незначительные потери присадочного металла небольшая зона. термического влияния (менее 0,5 мм), возможность получения наплавленного металла с. любыми свойствами незначительное снижение усталостной прочности детали вследствие пластического деформирования наплавляемого металла в горячем состоянии благоприятные санитарно-производственные условия работы операторов. [c.162]

Процесс наплавки от сварочных генераторов протекает более устойчиво и обеспечивает хорошее формирование наплавленного слоя, особенно при обратной полярности (плюс на электродной проволоке, минус на детали). [c.58]

Изложите сущность аргонно-дуговой сварки и ее преимущества. 5. Какие источники питания дуги током применяют при электросварке 6. Каковы особенности сварки и наплавки стальных деталей 7. Чем обусловлены трудности при сварке чугунных деталей 8. Изложите приемы горячей сварки чугунных деталей. 9. Изложите приемы холодной сварки чугунных деталей. 10. Каковы особенности и приемы сварки деталей из меди и ее сплавов II. Каковы особенности и приемы сварки деталей из алюминия и его сплавов 12. Изложите сущность газопламенной сварки. Назовите ее преимущества и недостатки по сравнению с ручной электродуговой сваркой. 13. Расскажите о процессе автоматической наплавки под слоем флюса, его преимуществах и недостатках. 14. В чем заключаются особенности и преимущества автоматической сварки в защитных газах 15. Какие присадочные материалы и оборудование используют при механизированных способах сварки 16. Перечислите особенности вибродуговой наплавки, ее преимущества и недостатки. 17. В чем заключается сущность плазменно-дуговой сварки и наплавки и каковы [c.97]

По степени механизации процесса электрическая сварка и наплавка разделяются на ручную, полуавтоматическую и автоматическую. При ручной все операции ведет сварщик вручную. Качество работ зависит от квалификации сварщика производительность процесса невысока. Несмотря на эти недостатки, ручная сварка нашла широкое применение в ремонтных работах,особенно для наплавки небольших поверхностей, устранения трещин, отколов и т. п. [c.63]

Технологию наплавки сталей типа С строят с учетом рассмотренных выше особенностей. Для того чтобы избежать охрупчивания наплавленного слоя и околошовной зоны (при наплавке на сталь 110 Г13), процесс наплавки необходимо вести с минимальным тепловложением малые силы тока и напряжения дуги, узкие валики, повышенная скорость наплавки, периодическое прекращение процесса и изменение места наплавки. [c.740]

Особенности процесса вибродуговой наплавки дают возможность получать наплавленный слой с небольшим термическим влиянием на основной металл. Благодаря постоянным коротким замыканиям и наличию охлаждающей жид- [c.327]

Достижение высоких показателей эксплуатационных свойств покрытий зависит от целенаправленного управления всем комплексом работ по осуществлению технологических процессов восстановления деталей не только наплавочными металлопокрытиями, но и металлизационными и электролитическими. Характерной особенностью при наплавке деталей является воздействие на основ- ной металл высоких температур, возникающих в процессе наплавки. Высокие температуры могут быть причиной большой глубины проплавления основного металла, как, например, при наплавке под. флюсом, понижения поверхностной твердости, прочности и жесткости термически обработанной детали и др. Однако управляя режимами нанесения покрытий, можно избежать указанных явлений или по крайней мере уменьшить их отрицательное действие и достигнуть высокого качества восстановленных деталей. [c.245]

Масса металла, наносимого на деталь в процессе наплавки, обычно невелика и составляет 2—6% массы самой детали, что определяет высокую экономическую эффективность наплавки, в особенности [c.3]

К недостаткам дуговой и газовой наплавки относится то, что вследствие высокого нагрева детали появляется зона термического влияния, чем снижается усталостная прочность и ударная вязкость, особенно на участке перегретого металла. В процессе наплавки появляются внутренние напряжения, что может привести к короблениям восстанавливаемых деталей. Улучшить качество наплавки можно применением специальных режимов и технологии. Качество ручной наплавки в значительной степени зависит от квалификации сварщика. [c.6]

Эксцентричный износ и деформация детали определяются на токарном станке или на разметочной плите установленными призмами и другими приспособлениями. Детали с эксцентричным износом в процессе наплавки сильнее деформируются, чем с равномерным износом, и после механической обработки таких деталей останется неравномерный слой наплавленного металла. Это может привести и к неравномерному износу деталей во время эксплуатации, особенно 46 [c.46]

Составляющие металла наплавки и основной металл могут образовывать химические соединения, снижающие прочность соединения наплавленного слоя с основой. Например, наплавка титана на железные сплавы всегда приводит к появлению слоя хрупких интерметаллидов, снижающих прочность связи наплавки с основным металлом. Интерметаллидные прослойки такого типа образуются уже в процессе наплавки, особенно в зоне переменного состава — вблизи границы сплавления, либо за счет диффузионных процессов при длительном нагреве (например, при наплавке изделия с предварительным нагревом) и от последующих нагревов в многослойных наплавках, либо при термической обработке, а также при эксплуатации наплавленных изделий при повышенных температурах. В некоторых случаях интерметаллиды образуются очень быстро. Так, при сварке взрывом соединения сталь—титан участки таких интерметаллидов в месте соединения обнаруживаются иногда даже без последующих нагревов. [c.43]

Другой особенностью этих деталей является значительный разброс по структуре, особенно в зонах структурной неоднородности, возникающей в процессе сварки, наплавки, пластического деформирования, ионно-плазменной и других видов обработки. Решение задач малоцикловой прочности и ресурса для таких элементов должно производиться с учетом дополнительных напряжений и деформаций в переходных зонах. [c.188]

Электродуговая наплавка, особенно автоматическая под слоем флюса, более производительна по сравнению с ацетиле-но-кислородной, позволяет получить наплавленный слой определенной толщины. Автоматическая наплавка под слоем флюса является наиболее приемлемой для получения наплавленного слоя требуемой структуры и твердости. Она позволяет избежать такого трудоемкого процесса, как изготовление электродов. [c.94]

Основными направлениями научно-исследовательской работы кафедры являются совершенствование и разработка новых технологических процессов обработки металлов давлением и резанием, сварки, наплавки и резки металлов, а также исследование и повышение режущих свойств твердых сплавов. Особенно значительный объем исследований выполняется в области наплавочных работ. [c.61]

Нанесение защитных слоев методом диффузии из газовой среды позволяет осаждать на рабочие поверхности такие металлы, как А1 и Сг, дающие собственные защитные слои. Напыление уже готовых окислов при помощи плазменных головок дает пока еще слои, обладающие малым сцеплением с поверхностью основного металла, особенно при увеличении толщины напыляемого слоя. Гораздо более устойчивые слои получаются при наплавке на рабочую поверхность другого металла с его последующей обработкой и высокотемпературным окислением. В этом случае создаются два переходных слоя наплавляемый металл — рабочая поверхность наплавляемый металл — окисел или какое-либо другое соединение. Образование этих слоев сопровождается процессами диффузии при высокой температуре. [c.26]

Характерной особенностью наплавки в среде углекислого газа является простота процесса в сочетании с высокой производительностью, маневренностью и универсальностью. Для ремонта деталей проточного тракта наиболее рациональной является полуавтоматическая наплавка в среде углекислого газа проволокой диаметром 1,2—1,6 мм с использованием шланговых полуавтоматов, предназначенных для сварки в среде защитных газов. [c.70]

Основной материал, применяемый при восстановлении деталей, претерпевает существенные изменения. В результате технологических воздействий при формировании покрытия изменяются свойства, а в ряде случаев и химический состав материала. Поэтому различают материалы, применяемые для восстановления деталей, и полученные покрытия на этих деталях. Материалы для восстановления деталей обладают двумя фуппами свойств технологическими и эксплуатационными. Технологические свойства материала включают свойства, обеспечивающие высококачественное нанесение покрытия по принятой технологии. Особенности способа нанесения покрытия определяют требования к технологическим свойствам материалов (табл. 3.2). Например, при электродуговой наплавке важными являются сварочно-технологические свойства наплавочных электродов свариваемость, устойчивость горения дуги, разрывная длина и др. Для процессов газопорошковой наплавки и напыления большое значение имеет текучесть исходного порошка. В случае [c.143]

Применение предварительного подогрева очень уложняет технологический процесс наплавки, особенно в ремонтных условиях ГЭС, однако при наличии больших размеров кавитационных разрушений эта технология является единственно возможной. [c.100]

Специфической особенностью электроконтактной наплавки является возможность получения слоев значительной толщины и высокой пвердости, различных по химическаму составу, без заметных термических напряжений и деформаций, но с весьма.. низкой чистотой поверхности. В табл. VII. 14 w фиг. VII.36—VII.39 представлены некоторые сведения и зависимости, харак-тершующие данный процесс. [c.249]

Сварочно-технологические свойства. Устойчивость дуги — электрошлаковый бездуговой процесс плавления электродов формирование шва хорошее, без особенностей склонность металла шва к образованию пор и трещин низкая отделимость шлаковой корки хорошая, особенно при наплавке электродными лентами, содержащими ниобий. [c.470]

Обеспечение минимальной доли основного металла и соблюдение необходимых термических условий являются наиболее важными особенностями технологического процесса наплавки кобальтовых сплавов. Наплавку осуществляют газовым пламенем прутками из сплавов В2К и ВЗК, а также покрытыми электродами ЦН-2 (тип ЭН-У18К62Х30В5С2-40) со стержнем из прутка ВЗК. Так как применяется подогрев деталей до температуры 600—700° С, то доля основного металла велика (до 30%), и для получения минимального содержания железа наплавку приходится выполнять в три слоя. Это увеличивает расход весьма [c.746]

Во избежание снижения первоначальной прочности деталей при наплавке необходимо стремиться к минимальной глубине проплавления основного металла, соответственно снижая силу тока. Хотя это мероприятие приводит к снижению производительности процесса, к нему приходится прибегать, в особенности при наплавке ответственных деталей, работающих при знакопеременных нагрузках. Уменьшить глубину проплавления основного металла без снийсения производительности процесса можно наплавкой на многоэлектродных или полуавтоматических устройствах. При этом происходит деление тока наплавки по числу электродов, что позволяет повысить общую силу тока и производительность процесса. Однако наплавка деталей несколькими электродами в ремонтном производстве пока не производится. Наиболее высокое качество наплавки получается на постоянном токе при обратнрй полярности. Силу тока приближенно можно определить по формуле [c.238]

В процессе наплавки как в наплавленном металле, так и в околошовной зоне могут возникать дефекты, которые снижают эксплуатационную способность наплавленного металла, а в некоторых случаях могут вызвать аварийный выход детали из строя. Дефекты различают по месту расположения (наружные и внутренние) и причинам возникновения. По причинам возникновения их делят на две группы. К первой группе от носят дефекты, образующиеся в связи с особенностями металлургических и тепловых процессов наплавки трещины, поры, шлаковые включения и др. Ко второй тх-ппе откосят дефекты, возникающие из-за нарушений режима наплавктт, -сисправности оборудования, низкой квалификации сварщиков подрезы, подвороты, наплывы и др. [c.41]

Подготовка деталей к наплавке. Детали, подвергаемые наплавке, как правило, работают длительное время и поэтому загрязняются. Детали, работающие на смятие и ударную нагрузку, получают поверхностный наклеп, и в них могут иметь место трещины, глестные смятия и расслоения металла. Поэтому все детали или наплавляемые поверхности крупных изделий должны быть предварительно подготовлены к наплавке. Особенно тщательно нужно удалить остатки смазки, краску. Простая промывка деталей растворителями — бензином, керосином, ацетоном и др., как правило, не обеспечивает полного удаления загрязняющих веществ из пор. В процессе наплавки остатки этих веществ начинают выгорать, что резко ухудшает качество слоя наплавляемого металла. [c.163]

Рациональный технологический процесс наплавки может значительно снизить деформации. К мероприятиялт, снижающим деформации, относятся предварительный подогрев изделия до 200—400°С предварительный изгиб детали в направлении, обратном ожидаемому наплавка детали, которая погружена в воду, но без смачивания наплавляемой поверхности (способ особенно рекомендуется для изделий из стали Г13) [c.167]

В ряде случаев целесообразно наплавку выполнять двумя сварочными горелками, одну из которых располагают впереди (по ходу процесса наплавки) и подогревают ею металл, а второй с флюсом БМ-1 ведут наплавку. Благодаря присутствию в газовом пламени флюсующих веществ вся поверхность металла, подлежащая наплавке, покрывается тонким плотным слоем активного флюса, выпадающего из пламени. Наплавка под слоем такого флюса обеспечивает полную защиту расплавляемого цветного металла от окисления, что особенно заметно при наплавке латунными сплавами. Обычно латунь при расплавлении газовой горелкой (даже в присутствии порошковых флюсов) выделяет большое количество белых паров окиси цинка. При газообразном флюсе таких выделений не бывает. Ванна жидкого металла — спокойная, блестящая, без признаков кипения. Поверхность металла после остывания также получается ровной, блестящей и неокисленной. [c.191]

Сварка и наплавка — операции, родственные между собой как в отношении процессов, происходящих в зоне сварки, так и по применяемой технологии и оборудованию. Поэтому, когда дается описание процессов наплавки, в большинстве случаев оно в равной мере относится и к процессам сварки. Однако сварка и наплавка отличаются конечной целью в первом случае сварочный процесс обычно предназначается для получения неразъемного соединения двух или нескольких деталей, тогда как во втором случае сварочный лроцесс используется для нанесения на изделие слоя металла некоторой толш ины. Кроме того, они отличаются также теми требованиями, которые предъявляются к свойствам наплавленного металла, и не-которы МИ специфическими особенностями формы присадочных материалов, защиты сварочной зоны и т. д. [c.5]

Существенное влияние на образование горячих трещин в наплавленном металле, а особенно на возникновение термических и структурных напряжений, оказывает температу ра подопрева валков. Для валков из стали 45 рекомендуется температура предварительного подогрева 380—400° С. Если речь идет о наплавке валков из стали с содержанием углерода около 0,7—0,8% проволокой типа ЗХ2В8, то температура подогрева должа быть выше 450° С. Если это невозможно, то должны быть приняты меры, предотвращающие образование горячих трещин. Недостаточный подогрев основного металла валков из высокоуглеродистой стали обусловливает образование малопластичных структур в околошовной зоне сварного шва, что способствует распространению трещин от наплавленного металла на основной. Образующиеся в процессе наплавки горячие трещины являются резкими концентраторами не только термических напряжений, обусловленных самим процессом наплавки, но и рабочих напряжений, возникающих в теле валка при прокатке металла. Все это ведет к значительному снижению долговечности валка. [c.48]

Особенное внимание уделяется наплавке металлических поверхностей высокотеплостойкими материалами, например, вольфрамом, нанесению керамических материалов и др. Некоторые из этих технологических процессов одновременно повышают предел выносливости и обеспечивают повышение физико-химических и механических свойств поверхностного слоя деталей. [c.292]

Особенности сварки многослойных обечаек из тонкого металла определяются рядом факторов, главными из которых являются мно-гослойность стенки, недопустимость высокотемпературной термообработки, сварка разнородных материалов. Для обеспечения высокого качества сварных соединений рулонированных обечаек разработаны специальные разделки кромок и технология сварки [24], а устранение, усложняющих процесс сварки, зазоров между слоями достигается введением предварительной наплавки торцов обечаек [25]. [c.42]

Состояние производства основных узлов паровых котлов. На заводах котлостроения, особенно в последнее время, освоены электро-шлаковая сварка, полуавтоматическая сварка в среде заи итных газов, контактная сварка с полуавтоматическим циклом, автоматическая наплавка твердыми сплавами и другие высокопроизводительные процессы. Внедрены в производство новое прогрессивное оборудование и приборы, трубогибочные станки-автоматы для шипования труб, различные газорезательные автоматы и установки, аппаратура для неразрушающих методов контроля и др. На отдельных заводах применяются механизированные и автоматизированные линии, в основном для заготовительных операций (ЗиО). Однако уровень механизации производственных процессов еще недостаточно высок. [c.147]

При этом, если восстанавливаются детали из углеродистых и низколегированных сталей, наплавка также производится н иэкоуглеродистой сталью. На всех ГЭС ваплавка осуществляется в основном вручную с применением различных марок электродов. Наплавка обычно не встречает особых затруднений, однако на ряде ГЭС для наплавки применяются любые имеющиеся в наличии электроды без учета особенностей этого процесса. [c.67]

Поверхности деталей, восстановленные наплавочными процессами, обладают по сечению неоднородными физико-механическими свойствами, химическим составом и микроструктурой. Механические свойства наплавленного слоя (прочность, твердость и др.) зачастую значительно выше, чем у материала самой детали. К особенностям наплавленных деталей также относятся микро-перовности наплавки, неметаллические включения и пористость наружного слоя. Толщина наносимого покрытия значительно больше величины износа. Так, для компенсации износа 0,2—0,5 мм наплавляют слой до 1,0—1,2 мм. Эти факторы оказывают значительное влияние на технологию и трудоемкость обработки резанием наплавленных на детали слоев. [c.331]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...