Литье под давлением — Литьевая форма

Рис. 5.49. Литьевая форма для выполнения заклепочного соединения частей крыльчатки литьем под давлением 1 - литьевая форма 2 - литники 3 - соединяемые детали 4 - заклепка I, П - плоскости разъема формы

Для сравнения приведены также значения некоторых типичных свойств фенопластов общего назначения (неармированных) и отштампованных из матов и заготовок изделий. Фенопласты — наиболее хорошо изученный и широко применяемый класс полимеров. Если не принимать во внимание давление прессования, то это самая технологичная пластмасса, где термин технологичность подразумевает способность полностью заполнять формы очень сложной конфигурации, в том числе ребра жесткости и т. п., не растрескиваться и не образовывать спаев, давать гладкую поверхность и легко отделяться от грата возможность загружать и выгружать форму, а также получать заготовки механическими способами способность быстро отверждаться, перерабатываться литьем под давлением и литьевым прессованием обеспечивать как однородность изделий по всей массе, так и идентичность всех деталей данного типа. Несмотря на то, что формование предварительно отформованных заготовок и матов не так хорошо известно, как формование фенопластов, они уже получили устойчивую репутацию качественных формовочных пластиков. Наибольший успех достигается, когда в формовочных композициях (как в СКП, так и в ЛФМ) соединяются свойства, характерные для фенопластов (формуемость) и армированных заготовок (конструкционные характеристики). [c.135]

Формы для литья под давлением и литьевого прессования обычно устроены не по телескопическому принципу. Позитивная и негативная полуформы соединяются в горизонтальной плоскости (рис. 15.17). Так как полуформы смыкаются до попадания в них материала, отпадает необходимость в спускных отверстиях для удаления избытка загрузки. Поскольку практически невозможно обеспечить идеально точное стыкование двух поверхностей, обычно остается достаточно пространства для удаления захваченного композицией воздуха. Если вентилирование связано с большими трудностями, локальные области могут быть сошлифованы на глубину нескольких сотых долей миллиметра. [c.177]

Литье под давлением в пресс-формах гранул из полиамидов, полиформальдегида, полипропилена и других термопластичных полимеров с использованием специальных литьевых машин с объемом отливки 8—1000 см при температуре от 70 до 580 50 без металлической арматуры и с ней и давлением 10—220 МПа в зависимости от рода материала [c.217]

Для переработки термопластов в изделия наиболее часто применяют литье под давлением в холодную форму на литьевых машинах. Суть его заключается в следующем. Заранее нагретый вне формы до состояния необходимой пластичности или текучести термопласт заливается (впрыскивается) под высоким давлением (до 2000 кГ[см ) в рабочую полость формы и, заполняя ее, принимает форму изделия. Изделие, быстро остывая, затвердевает, после чего его извлекают из формы и очищают от литников и облоя. [c.292]

Технологические отверстия используют также при обработке деталей форм литья под давлением или литьевых пресс-форм с формированием детали в обеих частях формы (в случае отсутствия взаимной фиксации, кроме колонок) для обеспечения совпадения формующих полостей. Для этой цели на координатнорасточном станке в обеих половинках растачивают направляющие и технологические отверстия, которые используют в качестве базы при обработке формующих полостей. В этом случае полуформы устанавливают технологическими отверстиями на пальцы, расположенные в отверстиях поворотного стола станка или шпинделе в зависимости от вида обработки. [c.119]

На рис. 25 показан ряд изделий из фторопластов, изготовленных литьем под давлением часть из них выполнена с металлической арматурой. Процесс литья неармированных и армированных изделий идентичен, при этом металлическая арматура должна быть перед заливкой правильно заложена и зафиксирована в литьевой форме. [c.71]

Литье под давлением применяют для формования термопластов. Исходный материал (гранулы, таблетки) подвергают нагреву до полного размягчения. Литьевая Масса жидкотекучей консистенции подается в обогреваемый цилиндр, откуда выдавливается поршнем через литниковые каналы в охлаждаемые металлические формы. После охлаждения и затвердевания пресс-форма раскрывается, и отливки удаляются выталкивателями. Литники и заусенцы, образующиеся в полости разъема формы, обрубают и зачищают. Температура размягчения литьевой массы зависит от ее состава. Давление прессования 1000—1500 кгс/ см . Температура формы 20—40" С. [c.235]

Существует несколько технологических способов уменьшения толщины капронового слоя подшипника. Суть их состоит в нанесении тонкого капронового покрытия на внутреннюю поверхность стальной обоймы методами наплавки слоя в литьевой форме, центробежного формования, вихревого или газопламенного напыления. Однако при тонкослойном напылении капрона прочность сцепления его со сталью невысока, поэтому снижается надежность работы подшипников, изготовленных такими методами [5]. С этим фактом приходится считаться при работе с недостаточно чистой смазкой. Поэтому в работе использованы лишь ТПС с втулками, изготовленными методом литья под давлением (или центробежного формования). [c.40]

При. прочих равных условиях размеры элементов деталей, расположенных в двух и более частях формы вдоль оси приложения усилия, получаются наиболее точными при литье под давлением, а также при литьевом прессовании порошкообразных пластмасс. [c.106]

Литье под давлением — Литьевая форма для втулок ТПС 75 [c.326]

Машина для литья под давлением напоминает машину для литьевого прессования. Главное отличие состоит в то М, что вместо расплавленного металла, заливаемого в пресс-форму, в машине для литья под давлением используется гранулированный материал, который подают в камеру, имеющую электрический обогрев, а после его перехода в пла стичное состояние, направляют пуансоном, действующим от гидравлического механизма, в закрытую пресс-форму. [c.337]

Литье под давлением, т. е. отливку изделия, осуществляют в специальных литьевых аппаратах (рис. 19). Этот процесс заключается в нагнетании горячего шликера в холодную или охлаждаемую металлическую форму путем приложения избыточного давления 0,2—0,4 МПа в термостатированный резервуар. Заполненную шликером форму выдерживают под давлением в течение времени, достаточного для затвердевания отливки определенных размеров. Это время колеблется от нескольких секунд для мелких изделий до нескольких минут для крупных. При остывании шликера происходит сокращение его объема, поэтому в форму добавляют шликер до полного ее объема. Выдерживают и охлаждают форму с изделием под давлением. На качество и структуру отливки оказывают влияние ранее рассмотренные свойства шликера, а также режим литья. Определенное влияние может оказать конструкция формы. Литник располагают таким образом, чтобы шликер ь нем застыл в последнюю очередь. Все перечисленные условия взаимосвязаны, ибо свойства шликера определяют некоторые технологические параметры. На качество отливок влияет прежде всего температурный режим литья и охлаждения. Шликер должен быть нагрет до температуры, обеспечивающей его хорошую литейную способность. Перегрев шликера ведет к появлению больших усадок, снижению плотности, увеличению длительности твердения и другим нежелательным явлениям. Обычно оптимальная температура шликера при литье 65—70°С. Форму охлаждают до 10— 20°С в зависимости от конфигурации изделий. Охлаждение рекомендуется вести от периферии к литниковому отверстию. Давление ри отливке и охлаждении обычно поддерживают 0,2—0,4 МПа. Увеличение давления не приводит к повышению плотности отливок. [c.63]

Литье под давлением термопластов, наполненных углеродными волокнами. Метод литья под давлением наряду с экструзией является наиболее распространенным промышленным методом получения изделий из полимерных материалов. Этот метод - один из самых эффективных для получения изделий сложной формы. На рис. 3. 20 приведена схема установки для литьевого формования. Литьевое формование термопластов, армированных углеродными волокнами, в основном аналогично литью под давлением термопластов, содержащих стекловолокна. При получении изделий из углепластиков методом литья под давлением необходимо иметь в виду следующее [c.100]

В общем случае метод формования реактопластов на матрице — это процесс, в котором заполнение и смыкание формы заставляет формуемый материал принимать заданную конфигурацию, причем отверждение его происходит в самой форме. Такое определение предполагает столь бол, шое число различных подпроцессов и материалов, что удобнее идентифицировать процесс в каждом случае каким-либо подзаголовком. Так, в данной главе способы формования матов и предварительно отформованных заготовок будут объединены термином мат и заготовка премиксы из армированных формовочных композиций стеклонаполненные композиции для прессования (СКП) листовые формовочные материалы (ЛФМ) формовочные композиции с повышенным содержанием стекловолокнистого наполнителя (ГМС) и листовые формовочные композиции с диагональным переплетением волокон ХМС), а также процессы прямого прессования, литьевого прессования и литья под давлением реактопластов объединяются термином армированные формовочные композиции холодное прессование и совместное формование определены как холодное прессование , а вопросы литья под давлением смол и формования емкостей из пенопластов освещены в соответствующих разделах. Все широко применяемые методы будут рассматриваться довольно детально. Однако в первую очередь внимание будет уделено армированным формовочным композициям (премиксам, СКП, ЛФМ и самым [c.113]

Преимущества литьевого прессования и литья под давлением, очевидные при переработке неармированных термореактивных композиций, лишь частично проявляются при формовании армированных материалов. Однако эти методы позволяют достаточно полно реализовать такие преимущества, как более высокое качество поверхности и более точные размеры, но лишь при использовании композиций, содержащих специально введенные для этих целей добавки. У изделий не образуется грат, и они имеют точно воспроизводимые размеры (форма закрывается до заполнения она не может раскрыться при перегрузке). Механические показатели изделий ниже. Диапазон используемых длин и содержания армирующего волокна ограничен можно применять более короткое волокно и в меньших количествах. [c.166]

Капрон относится к классу термореактивных высокополимеров. Он достаточно хорошо формуется на литьевых машинах (литье под давлением), машинах центробежного литья и автоклавным способом литья в пресс-формах. Следует указать, что прессование капрона в пресс-формах обычным методом на прессах недопустимо вследствие низкой вязкости расплава (массы капрона) и наличия небольшого температурного диапазона. [c.374]

Формующий инструмент - основной автономный рабочий орган оформления изделий оборудования, перерабатывающего пластические массы и резиновые смеси. Его проектируют отдельно под определенное изделие, но обязательно с учетом конструктивных и технологических параметров оборудования, В зависимости от метода переработки пластмасс и резиновых смесей различают следующий формующий инструмент формы для прямого и литьевого прессования, формы для литья под давлением и экструзионные головки. [c.746]

Оригинальна технология механического крепления, при которой заклепки из термопластов целиком оформляются при введении в отверстия соединяемых деталей расплава полимерного материала литьем под давлением [67]. Это позволяет ставить несколько заклепок одновременно и в труднодоступных местах. По своим эксплуатационным характеристикам получаемые этим методом соединения превосходят все остальные соединения, изготовленные методами горячей клепки. Однако для его проведения требуется дорогие оборудование и литьевые формы (рис. 5.49). Если детали и заклепки изготовлены из одинаковых материалов, то способ их соединения правильнее называть точечной сваркой литьем под давлением (см. главу 6). [c.189]

Реактопласт в виде порошка или гранул поступает из бункера 4 в материальный цилиндр 5, стенки которого обогреваются (до 50 - 00 °С) жидким теплоносителем или электрическими нагревателями 2. После пластикации материал перемешается червяком 3 вперед, где накапливается определенная доза материала, и затем при поступательном движении червяка впрыскивается через сопло 6 в форму 1, нагретую до 130—250°С. По окончании отверждения материала форма раскрывается и готовая деталь 7 выталкивается толкателем. На ряде литьевых машин предусмотрен режим литья под давлением с подпрессовкой, когда впрыск материала осуществляется в сомкнутую, но не поджатую форму. После окончания впрыска форма запирается полным усилием смыкания. Такой способ способствует [c.63]

Литье под давлением термопластов в принципе соответствует литью реактопластов, но в период формования термопластов литьевая форма охлаждается. Литьевая машина с червячной пластикацией соответствует показанной на рис. 15.6. Некоторые особенности отмечены [c.64]

При обычной температуре полиэтилен представляет собой высоко-упругий материал, обладающий морозостойкостью при —50° С и ниже. При температуре выше -Ь60° С он становится высокоэластичным материалом, а ири 110—115° С приобретает столь высокую пластичность, что литьем под давлением формуется в изделия любой конфигурации. В полиэтилене удачно сочетаются низкий удельный вес, высокая упругость, высокие литьевые качества, хорошие диэлектрические показатели и стойкость к агрессивным средам. Сочетание этих свойств и определяет применение полиэтилена в качестве пластической массы. [c.36]

В зависимости от конструкции изделий, масштаба их выпуска и свойств резиновой смеси применяют различные методы формования обычное пли литьевое прессование, литье под давлением, экструзию, наслаивание на форму. [c.133]

Настоящий стандарт соответствует ИСО 294—3 2002 и ИСО 294—4 2001, раздел 4Л в части требований к пластине типа 02 и литьевой форме ИСО 294—1 1996, раздел 4.2, подразделы 4.2.1, 4.2.3, 4.2.4 ИСО 294-3 2002 и ИСО 294—4 2001, раздел 4.2 в части требований к литьевой мащине ИСО 294—4 2001, раздел 5.2, подраздел 5.2.2 в части требований к процессу литья под давлением для изготовления пластины типа 02 . [c.85]

Литье под давлением, компрессионное и литьевое прессование с охлаждением формы [c.25]

К простым (рис. 1 и 2) относят монолитные детали типа плит простой геометрической формы, габаритными размерами до 80 мм с отношением высоты к длине не более 1 10 и разностенностью не более 2 1 при прессовании и 2,5 1 — при литьевом прессовании и литье под давлением, а также детали, имеющие форму тела вращения, монолитные, с отношением диаметра к высоте не более 1 2 и с габаритными размерами до 50 мм. [c.45]

При литье под давлением исходный пресс-материал в гранулированном виде нагревается в цилиндре литьевой машины или в автоклаве до вязкотекучего состояния и под давлением подается в пресс-форму. [c.51]

Покрытия из теришластов на рабочие колеса центробежных насосов наносили методом литья под давлением на литьевой машине Ш1-70 под давлением 3,0-3,5 МПа при 443-483 К (полипропилен) и 443-583 К (пентапласт) в специальных формах. Покрытия на основе эпоксидных связующих получали при давлении 0,35 МПа, температуре 293-313 1 . Внутреннюю поверхность корпуса насоса защищали полимерным покрытием, наносимым струйным методом на электростатической установке пистолетного типа. [c.185]

Заготовки корпусных деталей из алюминиевых сплавов получают отливкой в земляные формы машинной формовкой по металлическим моделям, в стержневые формы и литьем под давлением на литьевых машинах. Машинная рмовка позволяет получать отливки более точными по размерам и близкими по весу благодаря лучшему уплотнению формы и более высокой ее точности по сравнению с ручной формовкой. Точность отливки в земляные формы составляет 9-й класс и для литья в формы, собираемые из стержней по шаблонам и кондукторам, несколько более высокая — 7—9-й класс —по системе ОСТ [3,10]. [c.14]

Технология получения графитопла-стиков включает подготовку сырья (его измельчение), смешение компонентов, пропитку связуюш им при вальцевании или экструзии, сушку (при необходимости), последуюш ее измельчение (получение пресс-порошка в случае термореактивных связуюш их или гранулирование в случае термопластичных матриц). Графитопласты перерабатываются в изделия методами прессования, литьевого прессования, литьем под давлением, заливкой в формы, экструзией и другими методами. [c.781]

Литье под давлением реактопластов проводится на литьевых машинах различны типов. Схема литья под давлением пластмасс с использованием червячной пластикации показана на рис. 6.5. Реактопласт в виде порошка или гранул поступает из бункера 4 в цилиндр 5, стенки которого обогреваются до 50—100 °С (подогреватель 2). После пластикации материал перемещается червяком 3 вперед, где накапливается определенная доза материала, и затем при поступательном движении червяка впрыскивается через сопло 6 в форму /, нагретую до 130 — 250 С. По окончании отверждения материала форма раскрывается и готовая деталь 7 выталкивается толкателем. Литье под давлением термо-ппастов в общих чертах соответствует литью реактопластов, но в период формования термопластов литьевая форма охлаждается. [c.217]

Литье под давлением является наиболее высокопроизводительным и совершенным методом изготовления полимерных уплотнителей. Этим методом на специальных автоматических литьевых машинах перерабатывают обычно термопластичные материалы (полиэтилен, полипропилен, полиформальдегид, поликапро-лактам и другие полиамиды). Так, способность полиформальдегида быстро затвердевать является очень ценным свойством при его переработке. При литье под давлением полимер выдерживается в форме короткое время. При этом получаются детали с минимальными внутренними напряжениями. [c.65]

Первые исследования в этом плане были выполнены В. А. Белым и Б. И. Купчнновым, которые в качестве наполнителя использовали закись меди. Был исследован механизм трения полика-проамида и фторопласта-4, наполненных закисью меди, при скольжении по стали в различных средах. Для максимального повышения теплофизических свойств и снижения хладотекучести исходных материалов в полимер вводили до 40 мае. % закиси меди. Испытания происходили по схеме вал—частичный вкладыш на модернизированной машине МИ-1М, а также на воздухе в среде глицерина, смазки МС-20 и веретенного масла. Шероховатость стальных поверхностей до испытания соответствовала 8-му классу. Поликапроамидные образцы получали методом литья под давлением на вертикальной литьевой машине ЛПГ-64 при удельном давлении литья 40 МПа и температуре 235—240° С в пресс-форме, подогретой до 80° С. Образцы из фторопласта-4 получали холодным прессованием при удельном давлении 40 МПа с последующим спеканием в термической печи при температуре 370° С в течение [c.105]

Для литья под давлением фторопластов пригодны как плунжерные, так и шнековые литьевые машины. Однако подготовка полимера к впрыску наиболее эффективно и быстро производится на шнековых отитьевых машинах с двухстадийной системой обработки материала предварительной пластикацией и инжекцией. Машины с предварительной пластикацией имеют ряд преимуществ перед поршневыми, а именно более точно контролируются температуры расплава, давления, количества впрыснутого в форму материала большая скорость инжекции и высокая способность пластицировать материал более эффективное использование мощности наряду с высокой производительностью. [c.65]

Водопоглощение в холодной и кипящей воде (ГОСТ 4650—65). Испытывают все виды пластмасс, нключая литьевые и прессовочные, перерабатываемые прямым прессованием или литьем под давлением, экструзией, а также гибкие и жесткие листовые материалы, стержни и трубы. Стандарт не распространяется на газонаполненные пластмассы. Установлен метод определения массы (веса) воды, поглощенной образцом в результате пребывания его в холодной или кипящей воде в течение установленного времени при определенной температуре. В кипящей воде испытывают пластмассы, образцы которых при температуре 100° С деформируются, но при этом не полностью теряют свою форму. Сравнивать водопоглощение различных пластмасс можно только на одинаковых образцах по форме и размерам. Поэтому стандартизированы размеры образцов. Они имеют вид дисков диаметром 50 1 мм и толщиной 3 0,2 мм. [c.152]

На точность изготовления деталей из пластмасс определенным образом влияет износ прессформ, степень которого зависит от характера наполнителя пластмасс. Однако на производстве пресс-формы чаще выходят из строя из-за различных механических повреждений, чем вследствие размерного износа. В литьевых формах для термопластов износа практически не происходит. Прессформы конструируются съемными и стационарными точность высотных размеров литых под давлением деталей почти не зависит от облоя. [c.135]

Литье в формы, нагретые до 100—120° С, производится на стандартных литьевых машинах при 190—208° С. Для литья под давлением применяются также литьевые машины с предварительной пластикацией. Давление впрыска материала равно 450 кПсм . Усадка материала в форме составляет от 1 до 3,5%. [c.256]

Существуют несколько технологических способов уменьшения толщины слоя подшипников. Суть их состоит в нанесении тонкого покрытия полиамида 6 на внутреннюю поверхность стальной обоймы методами наплавки слоя в литьевой форме, центробежного формования, вихревого, электростатического или газоплазменного напыления [5, 7]. Однако при напылении полиамида 6 прочность сцепления его со сталью невысока, что уменьшает надежность работы подшипников, изготовленных этими методами. Это необходимо учитывать при работе с недостаточно чистым смазочным материалом. По этим причинам были испытаны лишь ТПС с втулками, изготовленными методом литья под давлением или центробежного. [c.70]

Многие машины для литьевого прессования и литья под давлением приводятся в действие и обслуживаются гидравлическими устройствами. Большинство машин для литьевого прессования в качестве приводного механизма, обеспечивающего надежное сжатие обеих частей разъемной пресс-формы, оборудовало силовым цилиндром. Распла-вленный металл подается из электронагревателя в полость пресс-формы при по [c.336]

В процессе изготовления изделий, особенно методом литья под давлением, большие и неравномерные усадки при охлал<дении отформованных изделий обусловливают трудности в получении деталей с точностью размеров на уровне точности деталей из металлов. Более того, различие в усадке приводит к короблению отформованных изделий, особенно с малой жесткостью, а также к возникновению в них других типов остаточных деформаций. Поэтому условия формования и конструкция литьевой формы оказывают решающее влияние на качество изделий. Точные допуски можно получать при изготовлении изделий из полимерных материалов механической обработкой, например зубчатых колес, но даже в этом случае вследствие большого термического расширения при-мененне деталей с малыми допусками ограничивается небольшим интервалом температур. Тем не менее, широкое применение полиамидов и сополимеров формальдегида в производстве зубчатых колес, шестерен, подшипников скольжения, втулок, кулачков и т. п. показывает большие возможности использования полимеров для изготовления деталей с высокой точностью размеров. [c.243]

Методы переработки и материалы. Литье под давлением термопластов является хорошо освоенным процессом, широко применяемым в переработке пластмасс. Этот метод был применен для получения деталей из конструкционных пенопластов с высокой удельной жесткостью и регулируемой толщиной поперечного сечения, обусловленной требованиями эстетики. Кроме того, эти детали больше напоминают детали из древесины и по свойствам, и по внешнему виду, чем детали из монолитных термопластов. Наиболее распространенным материалом для этого является пенопласт на основе ударопрочного полистирола, а также полипропилена, ПЭВП, АБС-пластиков, поликарбоната и полипропиленок-сида. При литье под давлением конструкционных пенопластов используются гранулы соответствующего полимера, способного вспениваться в процессе впрыска его расплава в форму из материального цилиндра литьевой машины. [c.443]

П-1-13, ТУ 84-977-83, 22 5319 Крошка неопределенной формы серовато-желтого цвета резольная феноло-формальдегндная н эпок-синоволачная смолы, рубленая стеклонить Стабильность прочностных и диэлектрических свойств при эксплуатации Детали конструкционного и электротехнического назначения сложной конфигурации Литье под давлением (100— 130 200 5 3,5). Литьевое прессование (100—130 200 Б 3,0—3,5) [c.20]

Основные факторы, вызывающие неточность размеров деталей из пластмасс, а также формующих элементов, приведены в табл. 6.16. Квалитеты для размеров деталей из пластмасс простой геометрической формы получаемых в условиях массового производства формованием (прессованием, литьем и т. д.), приведены в табл. 6.17. Они могут назначаться либо по величине колебания усадки Л8 материала, определяемой на стандартных образцах по ГОСТ 18616—80 (см. табл. 6.18), либо по величине усадки, определенной измерением конкретных деталей. В табл. 6.19 и 6.20 приведены ориентировочные данные по достижимым квалитетам при прямом и литьевом прессовании деталей из реактопластов и литье под давлением деталей из термопластов. Эта данные, обобщающие промышленный опыт, дополняют информацию табл. 6.17 и 6.18, и в случае отсутствия сведений об усадке материала могут быть полезны для решения задач выбора квалйтетов деталей из пластмасс. [c.549]

Усадка изделий — показатель, выражаемый в процентах, определяющий уменьшение размеров изделий с момента извлечения из горячей пресс-формы при прессовании или в самой форме при литье под давлением до полного остывания. Этот показатель должен тщательно учитываться при конструировании деталей машин и других изделий, а также при из oтoвлeнии пресс-форм и литьевых форм. Усадка вызывается удалением летучих веществ и термическим воздействием, а также лроцессам поликонденсации. Действительная усадка характеризует фактическое изменение размеров изделия, а расчетная — отношение разности между размерами пресс-формы и размерами изделий при 20°. [c.255]

Наиболее рациональный способ переработки термопластичных материалов — литье под давлением. Сущность его состоит в том, что материал нагревают до жидкого состояния вне формы. Затем нагретый материал под давлением подают в холоднук> форму, где он быстро застывает, а из формы вынимают уже готовое изделие. Этот процесс идет очень быстро на автоматических литьевых машинах, производительность которых необычай- [c.240]

Литье под давлением осуш,ествляется в литьевых машинах в стадии вязко-текучего состояния термопластов. Материал, постепенно разогреваемый до вязко-текучего состояния в обогреваемом цилиндре машины, нод давлением поршня передвигается по цилиндру и затем через сопло цилиндра передается в форму, где он охлаждается. Температуру формы, как правило, поддерживают на уровне 20—25° С, охлаждая водой. В некоторых случаях, особенно для улучшения внешнего вида изделий, из материала, имеюш,его высокую температуру стеклования, температуру формы повышают до 40—60° С. При формовании кристаллизуюш,ихся полимеров форму нагревают для ускорения кристаллизации. [c.103]

Получение изделий из термореактивных материалов методом литья нод давлением затрудняется тем, что при нагревании эти материалы быстро теряют текучесть и отверждаются. Поэтому их длите.тьное пребывание в обогреваемом цилиндре при повышенной температуре недопустимо. Бесперебойная работа машины возхможна только в том случае, если материал нагревать до его поступления в цилиндр литьевой машины и всю дозу нагретого материала полностью использовать для заполнения формы. Последняя должна быть снабжена обогревом для ускорения отверждения материала. Было предложено несколько вариантов литья под давлением термореактивных материалов, но практического применения они не нашли. [c.105]

На фиг. 22 показана принципиальная схема литьевой машины для получения пластмассовых деталей способом литья под давлением. Исходный материал через дозирующее устройство попадает в рабочий цилиндр машины, где уплотняется и проталкивается поршнем в его обогреваемую часть. В результате нагрева литьевой материал переходит в пластическое состояние и под давлением подается в пресс-форму. После определенной выдержки, необходи-4 61 [c.51]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...