Литьевое формование термопластов

Литье под давлением термопластов, наполненных углеродными волокнами. Метод литья под давлением наряду с экструзией является наиболее распространенным промышленным методом получения изделий из полимерных материалов. Этот метод - один из самых эффективных для получения изделий сложной формы. На рис. 3. 20 приведена схема установки для литьевого формования. Литьевое формование термопластов, армированных углеродными волокнами, в основном аналогично литью под давлением термопластов, содержащих стекловолокна. При получении изделий из углепластиков методом литья под давлением необходимо иметь в виду следующее [c.100]

Литьевое формование термопластов 17—19, 45 Литье термореактивных пластмасс 46, 47 [c.240]

Литье под давлением применяют для формования термопластов. Исходный материал (гранулы, таблетки) подвергают нагреву до полного размягчения. Литьевая Масса жидкотекучей консистенции подается в обогреваемый цилиндр, откуда выдавливается поршнем через литниковые каналы в охлаждаемые металлические формы. После охлаждения и затвердевания пресс-форма раскрывается, и отливки удаляются выталкивателями. Литники и заусенцы, образующиеся в полости разъема формы, обрубают и зачищают. Температура размягчения литьевой массы зависит от ее состава. Давление прессования 1000—1500 кгс/ см . Температура формы 20—40" С. [c.235]

Литье под давлением термопластов в принципе соответствует литью реактопластов, но в период формования термопластов литьевая форма охлаждается. Литьевая машина с червячной пластикацией соответствует показанной на рис. 15.6. Некоторые особенности отмечены [c.64]

Тщательно подготавливаются навески материала, и каждая навеска поочередно помещается в тигель для литьевого прессования, где нагревается до точки пластичности. Затем сразу же перемещается в пресс-форму, в которой и происходит отверждение. Это происходит быстрее, чем при прямом прессовании, но все же не достигает скорости формования термопластов. [c.47]

Можно отметить, что увеличение толщины вызывает лишь небольшое повышение стоимости, и иногда материал, добавленный в каком-то одном месте изделия, может быть снят из другого, менее критического места. Несмотря на то, что увеличение толщины действительно влияет на цикл формования, это влияние значительно меньше, чем, например, при аналогичном изменении конструкции деталей из термопластов, которое приводит не только к непропорциональному удлинению цикла, но может даже потребовать применения литьевой машины большего размера. [c.183]

Процессы и материалы. Трехслойные или сэндвичевые пенопласты, получаемые за один цикл формования, отличаются от других типов пенопластов с наружным плотным слоем, например литьевых термопластичных пенопластов, тем, что в сэндвичевых пенопластах этот слой выполняется более толстым и служит в качестве внешней отделки. Наиболее распространенным методом получения сэндвичевых пенопластов является метод фирмы Ай-Си-Ай . В этом методе используются любые термопласты, причем внешние слои н сердцевина могут быть сделаны либо из одного и того же материала, либо из разных. Возможны комбинации жестких или эластичных слоев с жесткой или эластичной сердцевиной. [c.446]

Литьевые машины предназначены для формования изделий из полимерных материалов, в основном из термопластов. Литьевые изделия из термопластов выпускают размерами от 1 мм до 4 м и массой от нескольких миллиграмм (например, детали микромеханизмов точной механики) до 30...40 кг (например, интегральные панели несущего кузова легкового автомобиля) [3]. [c.681]

ПРЕССОВАНИЕ ПЛАСТМАСС — получение изделий из пластмасс горячим формованием под давлением. Применяется гл. обр. для реакто-пластов (термопласты в основном перерабатываются в изделия литьем под давлением, экструзией и др.). Различают прямое и литьевое П. п. В первом случае (рис. 1) прессмассу загружают непосредственно в оформляющую полость, во втором — вначале в промежуточную камеру (тигель), откуда по литниковым каналам прессмасса попадает в оформляющую полость. При литьевом П. п. полуматрицы [c.50]

Вторая разновидность сварки расплавом — сварка литьем под давлением появилась в крупносерийном производстве фасонных изделий из термопластов (бутылей и других емкостей). Когда мощность литьевых машин была недостаточной для формования этих изделий за один цикл литья, отливали их части, которые соединяли расплавом термопласта, подаваемым литьевой машиной в полость между соединяемыми поверхностями. В последующем этот метод сварки стали применять и для сборки небольших изделий, когда особое значение имеют такие достоинства, как высокая производительность, возможность получения шва в труднодоступных местах (например, в полых изделиях), локализация зоны нагрева, высокая прочность соединения в сочетании с хорошим внешним видом швов. [c.329]

Формование деталей происходит в литьевой форме, конструкция и размеры которой определяются конфигурацией детали и свойством применяемого материала. Конструирование литьевой формы для реактопластов производят по правилам, принятым для термопластов, но есть ряд особенностей. [c.63]

Полимеры в авторемонтном производстве используются для изготовления небольших деталей декоративного назначения, арматуры, для устранения дефектов деталей и др. Детали из реактопластов изготовляются обычно прямым прессованием или литьевым прессованием. Детали из термопластов изготовляют литьем под давлением в термопластавтоматах, в экструдерах или с помощью вакуумного формования. [c.246]

Термопластичные пластические массы перерабатывают в изделия преимущественно методом литья под давлением или экструзией (см. гл. III. Методы формования изделий из пластических масс), поэтому их часто называют литьевыми массами. Для осуществления этого способа формования от композиции требуется высокая пластичность при повышенной температуре, возможность длительного выдерживания массы при температуре формования без заметных изменений ее свойств и наличие интервала не менее 40—50° С между температурой, при которой масса достигает высокой пластичности, и началом термической деструкции полимера. Этим требованиям отвечает большинство термопластов, применяемых в производстве пластических масс. Исключением являются непластифицированный поливинилхлорид и один из видов фторопластов — фторопласт-4, температура деструкции которых находится ниже температуры пластичности, требуемой для литья под давлением. Применительно к термопластичным материалам метод литья под давлением является наиболее производительным способом изготовления изделий. [c.35]

Детали из пластмасс изготовляют прессованием исходных материалов в виде порошков или таблеток с применением или без применения арматуры или волокнистых наполнителей литьем в специальных литьевых машинах методом экструзии для получения прутков, полос, труб и специальных профилей пневмо- и вакуум-формованием из листового термопласта, нагретом до пластического состояния штамповкой из подогретых листов текстолита, гетинакса и других материалов типа термопластов. Обработке резанием подвергают детали, получаемые из прутков, труб и другого профильного материала, а также прессованные детали и отливки. В последнем случае выполняют в основном отделочные операции. [c.183]

Литье под давлением. Литьем под давлением получают детали из термопластов (полистирола, полиэтилена, полиамидов, фторо-пла-ста-3 и др.). Для такого литья (рис. 264) гранулированный пластик засыпают в бункер 1, откуда питательным плунжером 2, а затем литьевым плунжером 3 он подается в цилиндр 4 на обогрев и через сопло 5 под давлением поступает в пресс-форму 7. Температура пресс-форм всегда ниже температуры поступающего пластического материала изделие 6 в пресс-форме быстро охлаждается и сохраняет форму. Температура формования и давление зависят от применяемого материала, конструкции и размеров пресс-формы. В качестве примера можно указать, что для полистирола температура на выходе из сопла литьевой машины составляет 150-215 °С давление в цилиндре литьевой машины 80-150 МПа для полиэтилена соответственно 175-200 °С и 7-20 МПа. Большинство литьевых машин работает по автоматическому циклу. [c.371]

Литье под давлением реактопластов проводится на литьевых машинах различны типов. Схема литья под давлением пластмасс с использованием червячной пластикации показана на рис. 6.5. Реактопласт в виде порошка или гранул поступает из бункера 4 в цилиндр 5, стенки которого обогреваются до 50—100 °С (подогреватель 2). После пластикации материал перемещается червяком 3 вперед, где накапливается определенная доза материала, и затем при поступательном движении червяка впрыскивается через сопло 6 в форму /, нагретую до 130 — 250 С. По окончании отверждения материала форма раскрывается и готовая деталь 7 выталкивается толкателем. Литье под давлением термо-ппастов в общих чертах соответствует литью реактопластов, но в период формования термопластов литьевая форма охлаждается. [c.217]

Термопластичные смолы, используемые для литьевого формования углепластиков . По аналогии с термопластами, армированными стекловолокнами, для литьевого формования углепластиков больше всего подходят термопластичные смолы. Наиболее широко для этих целей используют найлон 66. Наряду с этим применяют найлон 6, поликарбонаты, сополимеры акрилонитрила, бутадиена и стирола, полибутилентерефталат, полифениленсульфид и другие термопластичные полимеры. В табл. 3. 5 перечислены некоторые качественные характеристики термопластов, используемых в качестве полимерных матриц для углепластиков. По сравнению с армированными пластиками на основе термореактивных смол наполненные волокнами термопласты содержат меньшее количество [c.59]

Переработка термопластов литьем под давлением. На рис. IX-12 показана схема процесса в литьевой машине. Сущность способа заключается в том, что расплавленная пластмасса под давлением подается в холодную форму, где материал быстро застывает и из формы выталкивается готовое изделие. В литьевой машине термопласт в виде гранул или зерен из загрузочного бункера через дозирующее устройство поступает в нагреваемый рабочий цилиндр. Давлением поршня цилиндра расплавленная пластмасса подается в охлаждаемую водой прессформу, где и застывает в виде изделия. Давление прессования составляет 784-10 —245-10 Мн м (800— 2500 кг/см ). Выпускаемые литьевые машины рассчитаны на загрузку (одна порция) — 50, 200, 500 и 1000 г материала. Цикл формования 35—50 сек. Прессформы стальные с хромированной поверхно- [c.491]

Антифрикционные материалы на основе термопластов отличаются высокой технологичностью, низкой себестоимостью, хороншми демпфирующими свойствами. Детали из термопластов изготовляют высокопроизводительными методами - лит1.ем под давлением и экструзией, крупногабаритные детали - центробежным литьем, ротационным формованием, анионной полимеризацией мономера непосредственно в форме, нанесением антифрикционных покрытий из расплавов порошков, дисперсией. Термореактивные полимеры перерабатываются преимущественно методами компрессионного и литьевого прессования, они более прочны и термостойки. Порошкообразные термореактивные композиции наносят на трущиеся поверхности деталей в виде тонкослойных покрытий. [c.27]

Более эффективным конкурентом стеклопластиков является большая группа асбопластиков — термо- и реактопластов, производимых в промышленных масштабах. Асбестовые волокна обладают прочностью, аналогичной прочности стеклянных волокон, однако они более жесткие. Они также устойчивы к химическим и термическим воздействиям и в отличие от стеклянных волокон устойчивы к действию влаги. Поскольку асбестовые волокна значительно дешевле углеродных и борных волокон, а также монокристаллов, они служат естественной заменой стеклянных волокон, если требуется более высокая прочность и жесткость в сочетании с химической, термической и абразивной стойкостью при низкой стоимости. Для наиболее полной реализации механических свойств асбестовых волокон необходимо в процессе получения и формования наполненных композиций обеспечивать тщательную ориентацию волокон. Решению этой проблемы посвящено большое число работ [56]. В настоящее время асбестовые волокна наиболее широко используются в литьевых термопластах типа полипропилена, а также в слоистых реактопластах горячего прессования, например в фенопластах, с более или менее хаотическим распределением волокон. На рис. 2.41 сопоставлена прочность при [c.98]

Основные факторы, вызывающие неточность размеров деталей из пластмасс, а также формующих элементов, приведены в табл. 6.16. Квалитеты для размеров деталей из пластмасс простой геометрической формы получаемых в условиях массового производства формованием (прессованием, литьем и т. д.), приведены в табл. 6.17. Они могут назначаться либо по величине колебания усадки Л8 материала, определяемой на стандартных образцах по ГОСТ 18616—80 (см. табл. 6.18), либо по величине усадки, определенной измерением конкретных деталей. В табл. 6.19 и 6.20 приведены ориентировочные данные по достижимым квалитетам при прямом и литьевом прессовании деталей из реактопластов и литье под давлением деталей из термопластов. Эта данные, обобщающие промышленный опыт, дополняют информацию табл. 6.17 и 6.18, и в случае отсутствия сведений об усадке материала могут быть полезны для решения задач выбора квалйтетов деталей из пластмасс. [c.549]

Литье под давлением осуш,ествляется в литьевых машинах в стадии вязко-текучего состояния термопластов. Материал, постепенно разогреваемый до вязко-текучего состояния в обогреваемом цилиндре машины, нод давлением поршня передвигается по цилиндру и затем через сопло цилиндра передается в форму, где он охлаждается. Температуру формы, как правило, поддерживают на уровне 20—25° С, охлаждая водой. В некоторых случаях, особенно для улучшения внешнего вида изделий, из материала, имеюш,его высокую температуру стеклования, температуру формы повышают до 40—60° С. При формовании кристаллизуюш,ихся полимеров форму нагревают для ускорения кристаллизации. [c.103]

Обычное и литьевое прессование применяют для формования изделий из термореактивных материалов и из термопластов, обладающих ограниченной пластичностью. Изделия из термореактивных материалов формуют при повышенной температуре, обеснечивающе их размягчение и ускоряющей отверждение отформованного изделия. Поскольку термореактивный материал нельзя подвергать действию повышенной температуры более нескольких минут, нагревание материала в большем количестве, чем требуется на одну загрузку в форму, недопустимо. Нагревать его можно только до наступления пластичности, после чего должно немедленно следовать формование, а затем выдержка в горячей форме до отверждения. [c.106]

Кроме того, режимы литья под давлением деталей из термопластов зависят от степени изменения объема формуемого материала, от его вязкости при температуре формования, от конструктивных особенностей литьевой машины и прессформы (диаметр отверстия сопла, диаметр, длина и форма литниковых каналов прессформы, расположение литниковых каналов, расположение плоскостей разъема формы и т. п.). [c.163]

Наиболее распрострапепные способы изготовления изделий из пластмасс прямое и литьевое прессование литье под давлением, непрерывное выдавливание формование листовых термопластов способом вытяжки механическая обработка штамповка. [c.12]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...