Обработка поверхности и качество сборки

Обработка поверхности и качество сборки [c.11]

Сборка деталей с валами. При сборке полумуфт, подшипников качения, шестерен или ступиц крыльчаток с валами электродвигателей или валами механизмов необходимо предварительно произвести проверку качества обработки поверхности и размера диаметра вала, диаметра отверстия полумуфты, подшипников и т. д. [c.117]

При использовании кассетных или каркасных манжетных уплотнений их постановку производят при помощи специальных оправок. В этих устройствах в качестве уплотняющего материала применяют кожу, маслостойкую резину или пластмассу. Если вал монтируют на радиально-упорных и упорных подшипниках, то для нормальной их работы необходимо регулировать оптимальную величину осевого зазора. Величина зазора зависит от типа подшипника, нагрузки, числа оборотов, колебаний температуры узла и углов поворота опорных сечений вала. В табл. 80 приведены ориентировочные значения осевых зазоров для разных типов подшипников в зависимости от диаметра вала. Неточности обработки посадочных поверхностей и неточности сборки заставляют расширять зазоры в 1,5—2 раза, что предупреждает аварии от защемления тел качения. [c.264]

Чертежи изделий машиностроения должны содержать исчерпывающие сведения не только о внешней форме и внутреннем устройстве, но также о размерах, соединениях деталей, материалах, качестве обработки поверхностей и т. д., необходимых для выполнения деталей и сборки узлов. [c.57]

Повышение качества поверхности сопряжений и качеств сборки. Тщательная обработка и пригонка поверхностей, касание их по всей номинальной площади и уменьшение зазоров в сопряжениях способствуют значительному повышению жесткости стыков, а следовательно, и всего узла. [c.54]

Если количество поверхностей, обрабатываемых согласно чертежу, недостаточно в качестве баз, то обрабатываются дополнительные поверхности, называемые технологическими базами. Их стараются выбирать так, чтобы они служили не только при механической обработке, но и при сборке приспособления. В корпусе, показанном на рис. 95, а [c.85]

Шероховатость. На поверхностях деталей после обработки режущим инструментом на металлорежущих станках всегда остаются неровности. Совокупность микронеровностей, образующихся на поверхности детали, называют шероховатостью поверхности. Шероховатость поверхности оказывает непосредственное влияние на качество неподвижных и подвижных соединений в машинах. Например, детали с грубой поверхностью не обеспечивают в неподвижных соединениях требуемой точности и качества сборки, а в подвижных соеди- [c.132]

Чертежи изделий должны содержать исчерпывающие сведения не только о внешней форме и внутреннем устройстве, но также о размерах, соединениях деталей, материалах, качестве обработки поверхностей и т. д., необходимых для выполнения деталей и сборки изделия. В графической конструкторской документации для сокращения чертежной работы (ГОСТ 2.305— 68 ) применяют некоторые условности и упрощения. [c.69]

Однако под технологией машиностроения принято понимать научную дисциплину, изучающую преимущественно процессы механической обработки деталей и сборки машин и попутно затрагивающую вопросы выбора заготовок и методы их изготовления. Это объясняется тем, что в машиностроении заданные формы деталей с требуемой точностью и качеством их поверхностей достигаются в основном путем механической обработки, так как другие способы обработки не всегда могут обеспечить выполнение этих технических требований. В процессе механической обработки деталей машин возникает наибольшее число проблемных вопросов, связанных с необходимостью выполнения технических требований, поставленных конструкторами перед производством. Процесс механической обработки связан с эксплуатацией сложного оборудования — металлорежущих станков трудоемкость и себестоимость механической обработки больше, чем на других этапах процесса изготовления машин. [c.4]

После полной конструктивной детализации общего вида требуется определить условия агрегирования (сборки) элементов и узлов в интегральную конструкцию ЭМП. Это достигается путем установления технологических параметров элементов и узлов. К технологическим параметрам относятся технологические допуски, классы точности и чистоты обработки поверхностей деталей, способы взаимного сопряжения и т. п. Выбор технологических параметров осуществляется с учетом прогрессивных технологических процессов, имеющихся производственных возможностей и преследует две основные цели 1) сохранение технологического разброса параметров и характеристик ЭМП в пределах, обеспечивающих требуемое качество функционирования в различных режимах работы 2) улучшение технико-экономических интегральных показателей производства и эксплуатации ЭМП. [c.162]

Силы и моменты, создаваемые в процессе сборки этого механизма и действующие на его детали при работе, а также внутренние упругие силы деталей обеспечивают силовое замыкание, благодаря которому контакт в сопряжениях деталей не нарушается. Однако при этом неизменно возникают погрешности, создаваемые наличием шероховатости и волнистости поверхностей (рис. 6, а), а также деформациями одной или обеих сопрягаемых деталей (рис. 6, б). Для того чтобы эти погрешности не ухудшали качество соединений, назначается соответствующая оптимальная чистота обработки сопрягаемых поверхностей и пределы возможных зазоров, при которых деформации деталей не вызовут нарушений в работе узлов и изделия в целом. [c.28]

Качество обработки поверхности влияет также на стабильность соединений при сборке, так как при грубой обработке поверхности сопряжений быстро изнашиваются и меняется характер посадки. При неподвижных посадках в случае грубо обработанных поверхностей в процессе сборки может изменяться величина натяга (например, при запрессовке). [c.76]

Обработка и покрытия. Синтетические резины. Неопреновое покрытие методом погружения пробковых материалов, используемых в качестве прокладок для нижнего картера автомобильных двигателей, препятствует прониканию масла в материал, ограничивает высыхание и снижает вероятность поломки прокладки в процессе сборки. Тиоколовое покрытие фибровых листов способствует выравниванию поверхности и созданию уплотняющего контакта при затяжке этого материала, обладающего сравнительно низкой текучестью. [c.249]

Основными причинами повреждения зубчатой передачи редуктора могут быть недостаточно тачное изготовление зубьев и грубая обработка их, низкое качество и неоднородность металла зубьев, неточность сборки зацепления передачи и центровки валов, нарушение центровки валов при работе редуктора. Такими причинами могут быть также большой боковой зазор между зубьями, неудовлетворительная смазка, недостаточный контакт рабочей поверхности зубьев, ударное действие нагрузки на зубья, колебание числа оборотов и нагрузки, большие зазоры во вкладышах подшипников шестерни и колеса, значительная вибрация редуктора, большой осевой разбег вала колеса со спиральными зубьями редуктора и др. [c.195]

Надежность машины зависит от точности обработки заготовок, качества поверхностных слоев и точности сборки. Под точностью обработки понимают степень совпадения размеров, формы и взаиморасположения поверхностей с указанными на рабочем чертеже детали. Точность выполнения размеров определяет отклонение фактических размеров обработанной поверхности детали от ее конструктивных размеров, указываемых в рабочем чертеже в соответствии с допустимыми отклонениями на размеры обрабатываемых поверхностей, регламентируемыми ГОСТом. [c.316]

Все объекты машиностроения - детали и изделия в целом - имеют соответствующие показатели качества. Эти показатели устанавливают исходя из служебного назначения объектов. Для одних главными являются размеры, для других - шероховатость поверхности или форма напряжения поверхностных слоев, взаимное расположение поверхностей и т.п. Погрешности обработки и сборки возникают всегда. Изделия без отклонений от номинального значения показателя качества не бывает. Однако любое отклонение должно находиться в допустимых пределах - допусках. [c.318]

На поверхностях деталей после их механической обработки всегда остаются неровности. Совокупность неровностей, образующихся при обработке, называют шероховатостью поверхности. Величина шероховатости оказывает непосредственное влияние на качество неподвижных и подвижных соединений. Детали с большой шероховатостью поверхности в неподвижных соединениях не обеспечивают требуемой точности и надежности сборки, а в подвижных соединениях — быстро изнашиваются и не обеспечивают первоначальных зазоров. [c.50]

Однако под технологией машиностроения обычно понимают научную дисциплину, изучающую преимущественно процессы механической обработки заготовок и сборки машин и попутно затрагивающие вопросы выбора заготовок и методы их изготовления. Это объясняется тем, что в машиностроении заданные формы деталей с требуемой точностью и качеством их поверхностей достигаются в основном механической обработкой. [c.3]

Подготовка к монтажу сопрягаемых с подшипниками деталей. Работоспособность подшипников качения в значительной степени зависит от качества механической обработки сопрягаемых с подшипником деталей. Несоблюдение требований ГОСТа 3325-55 к посадочным поверхностям вала и корпуса может привести к нарушению посадки или недопустимым деформациям колец подшипников и преждевременному их выходу из строя. Поэтому перед сборкой подшипниковых узлов необходим контроль чистоты поверхности и размеров деталей, сопрягаемых с подшипниками. [c.366]

На фиг. 524 показано сокращение протяженности направляющих поверхностей помимо сокращения трудоемкости механической обработки, важное значение здесь имеет уменьшение объема пригоночных работ и, как следствие, улучшение качества сборки. [c.655]

В связи с интенсивным развитием конструкций машин и механизмов основными направлениями осуществления эффективной технологической подготовки производства в современном машиностроении являются сокращение сроков подготовки и повышение коэффициента оснащенности для роста производительности труда и снижения себестоимости при обеспечении повышающихся требований к качеству поверхностей и точности обработки и сборки. [c.179]

Приработка деталей обеспечивает подготовку трущихся поверхностей к восприятию эксплуатационных нагрузок. В процессе приработки происходит упрочнение поверхностных слоев металла детали и оптимизация их микрогеометрии. Протекание процесса приработки трущихся поверхностей зависит от материала деталей, вида и качества механической обработки, конструктивных особенностей сопряжений, качества сборки, режимов обкатки. Эффективность процесса приработки оценивается временем и трудовыми затратами, а качество — степенью подготовленности трущихся пар к восприятию эксплуатационных нагрузок, величиной начальных износов, твердостью и шероховатостью рабочих поверхностей деталей. [c.161]

Листовая штамповка характеризуется тем, что плоская листовая или трубная заготовка 1 разрезается или подвергается формоизменению чаще в холодном состоянии с помощью специальных штампов 2 (рис. 1, е). Детали, полученные листовой штамповкой, отличаются высокой точностью, хорошим качеством поверхности и, как правило, поступают на сборку без дополнительной механической обработки. Рассматриваемый вид обработки давлением — это высокопроизводительный и автоматизированный метод получения деталей в массовом производстве деталей автомобилей, тракторов, самолетов, приборов и т. д. [c.8]

К изготовлению штампов для холодной штамповки предъявляются следующие основные требования высокая точность изготовления деталей и сборки высокое качество обработки сопрягаемых и формующих поверхностей деталей. [c.123]

При конструктивной разработке узла и его деталей должны быть выбраны такие решения, которые исключают возможность возникновения в процессе сборки и эксплуатации дополнительных, не предусмотренных расчетом напряжений. Должны быть оговорены требования, касающиеся координации осей крепежных деталей и опорных поверхностей (для ограничения величины перекоса и возникающих при этом напряжений изгиба), качества сопрягаемых поверхностей (чистоты обработки, твердости и др.), правильности и последовательности затяжки и т. п. [c.121]

Сборка методом индивидуальной пригонки заключается в том, что заданная точность сопряжения достигается не за счет выдерживания размеров деталей в узких пределах допусков, а путем индивидуальной пригонки одной из сопрягаемых деталей к другой. Пригонкой называют дополнительную ручную или механическую обработку сопрягаемой поверхности детали с целью получения заданной посадки, геометрической точности поверхности и ее качества. [c.231]

С увеличением жесткости повышается точность и производительность обработки. Увеличение жесткости достигается следующими основными путями 1) уменьшением количества стыков в конструкциях станков и приспособлений 2) предварительной затяжкой стыков постоянно контактируемых деталей посредством болтовых креплений 3) улучшением качества сборки узлов тщательной пригонкой сопряженных поверхностей и регулировкой зазоров 4) повышением жесткости деталей технологической системы вследствие уменьшения их высоты или вылета и увеличения размеров опорной поверхности 5) использованием дополнительных опор, люнетов, направляющих скалок и других элементов для заготовок и инструментов. [c.55]

Для повышения жесткости станка необходимо улучшить конструкцию станков, качество сборки, уменьшить количество стыков и точность обработки стыковых поверхностей. В процессе эксплуатации необходимо проверять жесткость станков. Если после проверки жесткость окажется пониженной, станок необходимо ремонтировать. Для восстановления жесткости необходимо шлифовать шейки шпинделей, тщательно пришабривать и регулировать все стыковые соединения, заменять опоры скольжения на опоры качения с монтажом их в условиях предварительного натяга, точно пригонять суппорты и салазки по направляющим. Жесткость станка также зависит от качественного состояния поверхности базовой детали — станины, а также от ее установки и закрепления на фундаменте. [c.376]

Структура технологических процессов механической обработки и их оформление. Технологический процесс механической обработки состоит из комплекса действий (операций) по срезанию излишнего металла с заготовок, в результате чего обрабатываемые детали получают геометрические формы, размеры и качество поверхностей, соответствующие требованиям сборки и техническим условиям эксплуатации изделия (машины, механизма, прибора и т. п.). [c.32]

Точность вращения подшипников качения характеризуется радиальным биением внутреннего и наружного колец, боковым биением торцов внутреннего кольца и боковым биением по дорожкам качения внутреннего и наружного колец. Точность вращения узла, смонтированного на подшипниках качения, зависит от геометрических форм самих тел вращения, шероховатости обработки, размеров и формы посадочных поверхностей под подшипники. На качество сборки и [c.159]

Надежность машин во лтногом зависит от точнос1и обработки деталей, качества обработанных поверхностей и точности сборки. Под точностью обработки понимают точность выполнения размеров, формы и взаиморасположения поверхностей. Точность выполнения размеров определяется отклонением фактических размеров обработанной поверхности детали от ее конструктивных размеров, указываемых в рабочем чертеже. [c.274]

Точпость и надежность работы узлов и машины во многом зависят от точности обработки деталей, качества обработанных поверхностей и точности сборки. [c.418]

Предметом исследования и разработки в технологии машиностроения являются виды обработки, выбор заготовок, качество обрабатываемых поверхностей, точность обработки и припуски на нее, базирование заготовок способы механической обработки поверхностей — плоских, цилиндрических, сложнопрофильных и др. методы изготовления типовых деталей — корпусов, валов, зубчатых колес и др. процессы сборки (характер соединения деталей и узлов, принципы механизации и автоматизации сборочных работ) конструирование приспособлений. [c.13]

Применение при протягивании крупных шпоночных пазов калибровочных протяжек также сокращает работы на сборке. Раньше был принят метод протягивания шпоночных пазов путем снятия по всей ширине паза слоя металла за несколько проходов, вследствие чего на боковых стенках шпоночного паза не всегда получалась нужная чистота обработки и наблюдались задиры на боковых, поверхностях. Работа калибровочными протяжками предусматривает такой же способ снятия металла при предварительных проходах, но с оставлением припусков по ширине паза для калибровочной протяжки. Снятие оставшегося припуска калибровочной протяжки дает хорошую чистоту поверхности боковых стенок шпоночного паза и сокращает слесарно-пригоночные работы на сборке. С целью сокращения этих работ технологией систематически предусматривается повышение качества обрабатываемых поверхностей деталей. В связи с этим для. обработки мелких и средних деталей на заводах тяжелого машиностроения увеличилось чксло шлифовальных станков в 3—4 раза по сравнению с довоенным периодом. [c.27]

Нормирование точности обработки и качества поверхности 1. Установление параметров точности и качества поверхности в полном соответствии с предъявляемыми к машине эксплоатациониыми требованиями а) Средневзвешенный показатель точности т. е. сумма произведении количества деталей разных классов точности на номер класса> делённая на обшее число деталей в машине. Уменьшение типо-размеров применяемого инструмента. Снижение затрат на изготовление оснащения и наладку технологических процессов. Сокращение сроков подготовки новой ма шины. Обеспечение взаимозаменяемости и улучшение организаций сборки. Снижение трудоемкости и себестоимости обработки и сборки. Уменьшение брака, сокращение разнообразия контрольно-измерительных средств и упрощение организации технического контроля. [c.534]

Основными причинами повреждения зубчатой передачи редуктора могут быть недостаточно точное изготовление зубьев и грубая обработка их, низкое качество и неоднородность металла зубьев неточность сборки иосле ремонта зацепления передачи (без учета нулевых меток) неточность центровки валов или нарушение ее во время работы редуктора, малые или большие боковые зазоры между зубьями, плохой контакт рабочей поверхности зубьев и неравномерное распределение нагрузки на зубья недостаточная, неправильная или загрязненная смазка ударное действие большой толчковой нагрузки большие зазоры по вкладышах опорных подшипников, большой осевой разбег в упорном подшипнике вала колеса значительная вибрация редуктора, неиоправности в соединительной муфте между вашом турбины и шестерней редуктора и др, [c.226]

В единичном, мелкосерийном и частично в серийном производстве для достижения необходимой точности в сопряжении при сборке применяются слесарно-пригоночные работы опиливание, шабрение, притирка, полирование, обработка отверстий, обрубка, гибка, обработка канавок и др. Опиливание применяется для устранения погрешностей обработки, а также для снятия заусенцев, неровностей и других дефектов на поверхности детали. Для механизации опиливания в настоящее время широко применяются переносные электрические и пневматические машины с абразивными кругами установки с гибкими валами, работающие напильниками или абразивными кругами электронапильники и др. Шабрение имеет широкое применение в станкостроении и подробно было описано выше (см. стр. 170). Время пришабривания поверхностей зависит от величины их площади, от материала деталей, от сложности и требуемой точности и составляет на 1 см поверхности примерно от 0,3 до 0,9 мин. при среднем прйпуске на шабрение 0,2—0,3 мм. Припуск на шабрение зависит от размеров поверхностей и составляет от 0,05 до 0,4 мм. Полирование производится при помощи вращающихся с большой скоростью полировальных кругов из войлока, фетра и других материалов, насыщенных абразивом из электрокорунда или карбида кремния для грубого полирования и окисью хрома для тонкого полирования. В качестве связующего вещества применяется парафин, вазелин илй керосин. [c.332]

Эксплуетадионные качества корпусных деталей в значигельной степени определяются точностью форм плоских поверхностей и их взаимным расположением. Точность обработки плоскостей оказывает также доминирующее влияние на точность обработки всех остальных поверхностей детали, в связи с использованием их в качестве технологических баз. При контактировании базовой плоскости с установочными элементами приспособления, заготовка под действием зажимных сил деформируется, а обработанные в этом состоянии поверхности, после снятия зажимных сил, изменяют свое положение и форму. При сборке сопрягаемые поверхности двух деталей в свободном состоянии, из-за отклонений от плоскостности, соприкасаются друг с другом в отдельных точках, и их прилегание будет обеспечиваться затяжкой за счет контактных и упругих деформаций деталей. Это приводит к нарушению достигнутой при обработке точности расположения осей ответственных отверстий, погрешностям взаимного расположения деталей при сборке и, в конечном счете, вызывает функциональные нарушения в работе собранных механизмов. [c.712]

В процессе работы шероховатости изменяются. Устанавливается новая эксплуатационная шероховатость трушихся поверхностей, которая зависит не только от первоначальной отделки, но и от режима трения, качества сборки, смазки, попадания загрязнений в смазочный материал. При этом больщие начальные шероховатости уменьшаются а малые увеличиваются. Чтобы сохранить первоначальную шероховатость поверхности, надо производить приработку деталей под нагрузкой. Нельзя допускать грубую обработку, надеясь на заглаживание выступов во время приработки. [c.198]

Производство зубчатых колес высокого качества должно начинаться с получения правильной формы заготовки. Неточная заготовка является первым источником образования большинства погрешностей в зубчатом зацеплении, которые при последующей обработке нельзя исправить. Поэтому при разработке нового технологического процесса особое внимание необходимо уделять точности обработки поверхностей в заготовках, которые принимают в качестве базовых на операциях зубообработкн, контроля и сборки. Для получения точных зубчатых колес в технологический процесс вводят дополнительные доводочные операции для обработки посадочных отверстий, шеек и базовых торцов заготовок. Выбор метода получения заготовки (горячая штамповка, поперечно-клиновая прокатка, горячая высадка и т. п.) оказывает существенное влияние на обрабатываемость и режимы резания. Большие припуски повышают трудоемкость изготовления и снижают качество обработки. Хорошая заготовка является результатом правильного выбора конструкции, метода получения заготовки, материала и механической обработки. Транспортировка заготовок при механической и термической обработках также является важным фактором в производстве точных заготовок. [c.99]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...