Определение погрешности профиля зуба

Для определения погрешности профиля зуба применяют эвольвентомеры [c.304]

Определение погрешности профиля зуба Д/. Эта проверка (см. табл. 29, п. 10) — одна из основных, характеризующих плавность работы зубчатого колеса. Заключается она в определении правильности рабочего профиля зуба, его соответствия теоретическому профилю — эвольвенте. Имеется несколько способов проверки профиля а) проверка шаблоном б) проверка профиля посредством сцепления с точным измерительным колесом — по краске в) проверка посредством оптического прибора, дающего увеличенное изображение профиля на экране. Однако все эти способы пригодны лишь для колес 8—9-й степени точности и более грубых. [c.210]

СТ СЭВ 641—77 и СТ СЭВ 642—77 разрешают для одной и той же зубчатой передачи с учетом ее назначения устанавливать различные степени точности на нормы кинематической точности, плавности работы и пятна контакта Однако между отдельными показателями точности, относящимися к различным нормам точности, существует определенная взаимозависимость. Например, чрезмерное увеличение допуска на погрешность профиля зубьев прямозубого колеса снижает его кинематическую точность. Следовательно, большая разница между плавностью работы и кинематической точностью зубчатого колеса практически нецелесообразна, В связи с этим в указанных стандартах установлены ограничения [c.264]

Так как между показателями точности зубчатых колес существует определенная взаимосвязь, практически невозможно изготовить колеса со значительным разрывом в степенях точности по отдельным показателям. Например, увеличение погрешности профиля зуба повышает кинематическую погрешность зубча- [c.53]

Рис. 72. Определение погрешности профиля боковой поверхности зуба а — нормальное сечение зуба б — диаграмма профиля

Таким образом, для определения резонансных амплитуд колебаний шестерен I ж II ступеней 4, 6, 11 — по рис. 4) редуктора по ветвям турбин высокого и низкого давления достаточно решить дифференциальные уравнения типа (14). В силу специфики структуры дифференциальных уравнений (14) отпадает необходимость в определении коэффициентов демпфирования всех масс системы. Оказывается достаточным найти коэффициенты демпфирования лишь тех масс, амплитуды колебаний которых определяются для резонансного режима. В том случае, если зацепления колес и шестерен редуктора были бы выполнены с идеальной точностью и звенья зубчатого механизма были бы абсолютно жесткими, не наблюдалась бы неравномерность вращения колес и шестерен. Однако благодаря неизбежно возникающим при изготовлении периодическим погрешностям шага и профилей зубьев, а также вследствие деформаций зубьев под нагрузкой при работе зубчатой передачи возникают периодические нарушения равномерности вращения и, следовательно, аналогичные изменения передаваемого системой момента. Вследствие этого все вращающиеся элементы системы находятся под воздействием переменных по времени сил, которые и могут в этом случае рассматриваться как возбуждающие. [c.85]

При работе червячной фрезой боковая поверхность зубьев изделия будет образовываться конечным числом элементарных профилирующих резцов фрезы, при этом на каждом зубе изделия будут циклично повторяться все профилирующие резы таким образом, каждому элементу поверхности одного зуба колеса, образованному определенной режущей кромкой, будет соответствовать такой же элемент поверхности другого зуба изделия, образованного той же режущей кромкой рассматриваемого зуба фрезы. В этом случае накопленная погрешность окружного шага зависит от погрешностей зуборезного станка, так называемого кинематического эксцентрицитета, и погрешностей установки детали — установочного эксцентрицитета — и не зависит от погрешностей инструмента. Ошибки же червячной фрезы сказываются на отклонениях основного шага и профиля зубьев колеса. [c.373]

Измерение накопленной погрешности шага осуществляется на практике определением точности расположения рабочих профилей зубьев дв)гмя способами — непосредственным и сравнением. Оно также осуществляется с помощью угломерных устройств измерительного прибора, КРШ с оптическими отсчетными угломерными устройствами, в которых после установки колеса вручную автоматически осуществляется процесс измерения и запись результатов. Во всех указанных КИП осуществляется поворот колеса на номинальный угол и определяется действительный угол. [c.118]

Существует точный в приближенный способы расчета полной нагрузки. Точный расчет рекомендуют применять при глубоком анализе зубчатой передачи он довольно сложный и трудоемкий. Приближенный расчет по сравнению с точным немного проще и для определения функциональных параметров вполне достаточен. Его отличие состоит в усреднении массы и упругих свойств системы в остальном он учитывает те же расчетные параметры, а именно окружную скорость колеса, упругие свойства материала зубчатой пары, влияние формы зуба и угла зацепления, влияние погрешности профиля и погрешности в основном и окружных шагов, угла наклона зуба ф, рабочей ширины зубчатого колеса Ь, номинальной (полезной) нагрузки. [c.361]

Контроль накопленной погрешности шага заключается в определении равномерности углового расположения профилей зубьев колеса при номинальном его повороте на любое целое число угловых шагов. Диаграмма накопленной погрешности шага выясняет отдельные (дискретные) значения функции кинематической погрешности. [c.683]

Контроль колебания длины общей нормали заключается в определении величины колебания расстояния, измеряемого по общей нормали К разноименным профилям зубьев колеса, и позволяет выявить тангенциальную составляющую кинематической погрешности колеса [15]. [c.683]

По ГОСТу 10242—62 нормируется пятно контакта и погрешность направления зуба рейки. Из определения ГОСТа 10242—62 погрешности направления зуба следует, что она равна разности погрешностей перемещений текущих точек образующих левого АХ и правого АХ профилей (см. рис. 1.29), рассмотренных в направлении оси г (т. е. при z var) посередине высоты [c.76]

Причиной неплавной работы зубчатых передач с малым значением коэффициента осевого перекрытия являются отклонения шага зацепления и профиля. Для определения гармонической составляющей зубцовой частоты были проведены расчеты с использованием однопрофильной диаграммы при зацеплении колеса, имеющего единственную погрешность — систематическое отклонение шага зацепления с точной рейкой. Однопрофильная диаграмма (рис. 1.118, а), повторяющаяся с частотой прохождения зубьев через зацепление, раскладывалась на составляющую с первой (зубцовой) частотой и две ближайших последующие гармонические составляющие, и определялись амплитуды. Путем удвоения амплитуд найденных гармонических составляющих устанавливались циклические погрешности зубцовой частоты идеализированной пары. Для нахождения таких же погрешностей реальных пар полученные величины циклических погрешностей были увеличены в 2,5 раза с целью учета влияния погрешностей профиля данного колеса, а также соответствующих погрешностей парного колеса. [c.224]

Эвольвентомер предназначен для определения погрешности рабочего профиля зуба. [c.524]

Профиль зуба Д/ у колес грубых степеней точности контролируется с помощью двухпрофильных или однопрофильных шаблонов (фиг. 74). Двухпрофильные шаблоны дают возможность проверить профиль впадины или зуба однопрофильные же шаблоны — отдельно каждую сторону зуба, в силу этого их применять более целесообразно. Контроль боковой стороны зуба шаблонами производится на просвет. Для определения числовой величины погрешности Д/ применяются специальные приборы—эвольвентомеры (фиг. 75). Принцип работы этих приборов состоит в сравнении действительного профиля зуба с теоретически правильной эвольвентной кривой, воспроизводимой прибором. [c.165]

Метод копирования. Сущность этого метода заключается в том, что каждая впадина зубчатого колеса окончательно обрабатывается инструментом (резцом, фрезой, шлифовальным кругом), профиль которого выполнен строго в соответствии с профилем впадины. Поскольку для каждого числа зубьев и для каждого модуля профиль впадины различен, то для точного нарезания колес методом копирования потребовалось бы колоссальное количество режущих инструментов, что практически оказалось бы совершенно неприемлемым. Поэтому для нарезания методом копирования пользуются набором режущих инструментов из 15 или чаще 8 штук фрез каждого модуля. Каждая из таких фрез набора служит для нарезания колес только с определенными пределами чисел зубьев. Последний инструмент набора используется для нарезания колес со 137 зубьями и выше (до бесконечности), т. е. включая рейку. Совершенно ясно, что при таком методе нарезания колес заведомо вносятся погрешности из-за несоответствия профиля инструмента профилю впадины. [c.458]

После зубофрезерования или зубодолбления остаются определенные погрешности в профиле и размерах зубьев колес. Если зубчатые колеса подвергают термической обработке, то этот процесс вызывает [c.687]

Эвольвентомеры предназначены для контроля соблюдения допуска ff на погрешность профиля. Их действие основано на методе обката, используемом, как известно, при зубообработке колес с эвольвентным профилем зубьев. Эвольвентомер с индивидуальными дисками имеет диск / (рис. 9.10,6), диаметр которого равен основному диаметру йь контролируемого зубчатого колеса, посаженного с диском на одну оправку. Диск катится без скольжения по линейке 5, закрепленной на каретке 6, при вращении ходового винта 5 от маховичка. На уровне контактной поверхности линейки 3 располагают измерительный наконечник рычага 4, второе плечо которого контактирует с измерительным наконечником индикатора 8. Наконечник рычага 4 описывает относительно колеса 2 теоретическую эвольвенту окружности db, отклонения от которой передаются индикатору 8. Круговую шкалу 9 используют для определения угла развернутости контролируемого колеса, а прямолинейную шкалу 7 — для определения перемещения каретки из исходного положения — начала касания измерительным наконечником эвольвентной поверхности зуба. Величина перемещения каретки 5 и угол ф поворота диска в радианах связаны соотношением S—db[c.300]

Контроль основного шага. Под отклонением основного шага понимается разность действительного и номинального расстояния между двумя взаимно-параллельными касательными к двум соседним одноименным профилям зубьев колеса. Из этого определения вытекает, что при контроле основного шага необходима настройка прибора на номинальное значение основного шага (табл. 2 приложения). Погрешность основного шага возникает в основном от погрешности режущего [c.301]

Каждую фрезу, входящую в набор, используют для обработки нескольких колес, числа зубьев которых находятся в определенном интервале, например, фрезу № 1, из набора в 8 фрез используют для обработки зубчатых колес с числами зубьев 12 и 13, фрезу № 2 — с числами зубьев 14, 15 и 16 и т. д. . Профиль впадины лишь только одного колеса (с наименьшим числом нарезаемых зубьев) будет точно соответствовать эвольвентному профилю зуба фрезы. Зубчатые колеса с другими числами зубьев из этого же интервала будут нарезаться этой фрезой с некоторыми погрешностями. [c.273]

Погрешность обката может быть также обнаружена при определении величины колебания длины общей нормали К р . Так как точки разноименных профилей зубьев, лежащие на общей нормали, образуются при нарезании данного колеса в разное время, в течение которого колесо поворачивается на угол, равный 2а, то кинематическая погрешность зуборезного станка, накопленная на угле обката 2а при обработке на нем зубчатого колеса, [c.61]

Таким образом, при однопрофильном контроле зубчатых колес с целью определения их кинематической погрешности необходимо обеспечить установку расчетного поминального межосевого расстояния с точностью около 0,1 мм. Поэтому приборы для однопрофильного контроля зубчатых колес обычно снабжаются приспособлением, с помощью которого проверяемое колесо устанавливается на определенном расстоянии от измерительного. Контроль кинематической точности реверсивных зубчатых колес должен производиться по обеим сторонам профиля зубьев, для чего приборы снабжаются специальными переключателями направления [c.106]

По методу измерения шагомеры, согласно ГОСТ 16263—70, следует отнести к приборам сравнения. В качестве исходной величины для установки прибора используется произвольно выбранная пара зубьев, с которой сопоставляются все остальные окружные шаги. Таким образом, шагомеры предназначены для определения погрешности во взаимном расположении двух любых одноименных профилей зубьев от среднего шага по колесу. [c.122]

При окончательном контроле зубчатых колес для определения колебаний измерительного межосевого расстояния применяется метод обкатки проверяемого колеса с измерительным. В процессе плотного двухпрофильного обката контролируемого зубчатого колеса с измерительным выявляется суммарная погрешность взаимодействия двух пар профилей зубьев сопряженных колес, при этом погрешностью измерительного колеса, которое выбирается примерно на две степени точнее контролируемого, пренебрегают. Несмотря на простоту данного метода, применение его требует разумного подхода и анализа результатов измерения. В одних случаях этот метод выявляет только радиальные погрешности колеса, в других — сумму радиальных и тангенциальных погрешностей. [c.132]

Определение циклической погрешности зубчатого колеса рекомендуется производить не менее чем на 8—12 зубьях, равномерно расположенных по окружности колеса и по обоим профилям зубьев. Из полученных результатов вычисляют среднее арифметическое. [c.157]

Рис. 79. Определение величины погрешности ffr профиля зуба по профилограмме (а) знака отклонения диаметра основной окружности 6 и угла профиля а по схеме (б)

Рис. 79. Определение величины погрешности ffr <a href="/info/1967">профиля зуба</a> по профилограмме (а) знака отклонения диаметра <a href="/info/198">основной окружности</a> 6 и угла профиля а по схеме (б)

Основные окончательные проверки точности червяков заключаются в проверке отклонений винтовой линии червяка, накопленной погрешности осевого шага и погрешности профиля. Точность червяков проверяется на универсальном микроскопе или специальных приборах. У червячных колес проверка разности соседних окружных шагов и накопленная погрешность шага проверяются по окружности, проходящей примерно посередине высоты зуба с центром на оси вращения колеса в сечении, перпендикулярном той же оси. Окончательной проверкой червячной передачи служит комплексная проверка — контроль отклонений межосевого расстояния, а также определение расположения пятна контакта (см. рис. 140), по расположению которого определяют смещение средней плоскости колеса и перекос осей. Для проверки межосевого расстояния червячных пар используют кронштейн (см. рис. 145 и 147), что и для проверки конических [c.138]

При комбинировании норм разных степеней точности нормы плавности работы колеса могут быть не более чем на две степени точности или на одну степень грубее степени кинематической точности нормы контакта зубьев не могут быть грубее степени плавности колеса. Указанные ограничения вызваны наличием определенной взаимосвязи между показателями точности колес. Так, циклическая погрешность, определяемая многократно повторяющимися за оборот колеса погрешностями, связана с кинематической погрешностью, определяемой погрешностями, проявляющимися один раз за оборот колеса (см. рис. 146, а и 150, а). Поэтому при сохранении допуска на кинематическую погрешность колеса расширение допуска на циклическую погрешность более чем на одну степень вызывает заметное уменьщение допуска на кинематическую погрешность и делает практически невозможным изготовление такого колеса. Погрешность профиля прямозубого колеса, включенная в нормы плавности, зависит от величины биения зубчатого венца, регламентируемой нормами кинематической точности, и т. п. [c.357]

На рис. 247 все построения сделаны только для колеса OBD. Те же построения можно повторить для колеса ОВС. Эти построения, чтобы не затемнять чертеж, выпущены. Рассмотренный приближенный метод получения профилей дает результаты тем более точные, чем больше отношение радиуса ОБ сферы к шагу зацепления. Так как высота зубьев очень незначительна по сравнению с радиусом сферы и профили их занимают очень узкую сферическую полосу, то погрешность построения незначительна даже при самых неблагоприятных соотношениях между параметрами колес передачи. Для определения коэффициента перекрытия и наименьшего количества зубьев на малом колесе можно использовать формулы для круглых цилиндрических колес. При этом в указанные формулы следует подставлять числа зубьев и 2 а, соответствующие полной длине начальных окружностей радиусов pi и р2 на развернутых дополнительных конусах, так как они определяют профили зубьев. Выведем формулы для числа зубьев и вспомогательных цилиндрических колес [c.234]

Б расчеты, связанные с определением профиля различных колес одного и того же модуля, входит число зубьев колеса поэтому каждый профиль впадины образуется своей фрезой. Однако применять для обработки большое количество фрез дорого, поэтому с известной погрешностью можно применять одну и ту же фрезу для нарезания колес одного модуля с ближайшим числом зубьев. Неточности профиля, получающиеся при этом, принимаются в пределах до- [c.304]

Комплексный двухпрофильный контроль заключается в определении колебаний межцентрового расстояния между измерительным и проверяемым колесом при плотном их зацеплении. Он выявляет суммарное влияние ряда погрешностей колеса (радиальное биение зубчатого венца, профиля и др.) за период одного его оборота, а также при повороте на один зуб. [c.212]

На рис. 10.8,0 представлен общий случай для определения накопленной погрешности окружного шага при произвольном числе зубьев на колесе. Определим погрешность в расстоянии межд 1-м и /-М профилями от эксцентриситета основной окружности. Допустим, что угол между профилем г и профилем 1 равен ф. Тогда из рис. 10.8, в следует [c.461]

Теоретически для каадого нарезаемого колеса необходимо иметь свою фрезу. Практически, допуская некоторые погрешности профиля, одной фрезой данного модуля можно обрабатывать зубчатые колеса с числом зубьев, находящихся в пределах определенного интервала. Профиль зуба фрезы, входящий в набор, соответствует наименьшему числу зубьев этого интервала. Например, профиль фрезы № 5 рассчитан по впадине зуба колеса с числом зубьев 26. [c.275]

Значения допусков всех погрешностей выбирают по СТ СЭВ 641—77 или СТ СЭВ 642—77 в зависимости от принятых степеней точности, модулей, делителыгых диаметров и других параметров зубчатых колес. При определении допуска на кинематическую погрешность зубчатого колеса допуск на накопленную погрешность шага Рр назначают по степени точности, принятой для нормы кинематической точности, а допуск на погрешность профиля зуба/ —по степени точности нормы плавности работы. [c.259]

На выпуске зубоизмерительных приборов, в которых используется фотоэлектрический метод измерения, специализируется английская фирма Голдер Микрон , выпускающая следующие зубоизмерительные приборы однопрофильные приборы для контроля кинематической и циклической погрешностей зубчатых колес автоматические приборы для определения накопленной погрешности окружного шага, эвольвентомеры для измерения погрешностей профиля зуба. [c.119]

Примечания 1. Отклонения шага червячного колеса (предельные отклонения fpt) в погрешность профиля зуба червячного колеса 2г (Допуск / 2) определяются аналогично указанным для червяка (см. определения ff)xr> fflr п- 1 примечаний к табл. 5.52). 2. Значения в скобках даны для справок. 3. Значения отклонений и допусков ff2 для 1 3-й и 12-й степеней точности и при делительном диаметре колеса > 800 мм см. ГОСТ 3675 -81. [c.395]

Для получения необходимого качества зацепления необходимо обеспечить точность изготовления и переточки инструмента и биения инструмента и оправок в определенных пределах. Особенно следует обращать внимание на червячные фрезы, все погрешности которых переносятся на нарезаемое колесо. ПрИхмеры искажения профиля зубьев при неверной заточке червячной фрезы приведены на фиг. 170. [c.447]

Во многих случаях для технологического контроля применяются приборы, снабженные не только показывающими отсчетными устройствами, но также и записывающими. Использование самопишущих устройств позволяет при контроле определить величину обнаруженного отклонения контролируемого элемента и характер изменения этой неточности по какому-либо аргументу (углу поворота колеса, длине зуба и т. д.). Определение закономерности изменения неточности элемента во многом облегчает установление технологической причины возникновения данной погрешности. В качестве примера можно указать, что, например, двухгорбая диаграмма погрешности профиля у фрезерованного колеса указывает на наличие биения червячной фрезы, или волнистость на диаграмме погрешностей винтовой линии косозубого колеса, в зависимости от шага волны, может быть вызвана циклической погрешностью делительной червячной передачи зубообрабатывающего станка или же осевым биением винта подачи станка. [c.445]

На результаты определения величины накопленной погрешности шагов колеса заметное влияние оказывает расположение обоих наконечников шагомера не на одной окружности измерения. При таком расположении наконечников, после перестановки шагомера на следующий шаг, один из наконечников касается профиля зубьев не в той точке, в которой касался второй наконечник, и, следовательно, не имеет место непрерывной последовательности измеряемых участков. Вследствие этого результаты контроля либо превышают действительную величину накопленной по-грешгюсти шага, или занижают ее. Во всех выпускаемых приборах как станковых, так и накладных, установка двух наконечников на одну окружность измерения производится визуально, что не обеспечивает требуемой точности определения накопленной погрешности шага. [c.460]

Процесс хонингования предназначен для удаления небольшого припуска и исправления небольших погрешностей. Практически припуск под хонингование не оставляют, снимаемый припуск со стороны зуба составляет 0,01—0,03 мм, в этом же пределе происходит исправление погрешностей в зубчатом зацеплении. У зубчатых колес самолетов и космических аппаратов применение после шлифования зубьев хонингования хонами со шлифованным профилем позволило увеличить срок службы за счет повышения точности и уменьшения шероховатости поверхности. В автомобильной промышленности хонингование применяют после шевингования в основном для снижения уровня шума путем уменьшения шероховатости поверхности, удаления забоин и других повреждений. Хонингование не повышает температуру поверхности зуба, ие вызывает тепловых треш,ин, прижогов и не снижает твердость поверхностного слоя. В процессе хонингования обрабатываемое колесо обычно находится в плотном зацеплении с абразивным зубчатым хоном, выполненным в виде косозубого колеса при угле скрещивания осей 10—15°. Зубчатое колесо совершает возвратно-поступательное движение параллельно своей оси. Направление вращения хона изменяется при каждом ходе стола. Беззазорное зацепление происходит при небольшом регулируемом давлении путем поджима бабки инструмента к колесу. Во время рабочего цнкла хон подвижен, он как бы следует за погрешностями в зубьях колеса и тем самым предотвращает поломку инструмента и уменьшает эти погрешности до определенных пределов. [c.237]

На величину К влияют погрешности ДЛ Д0о Д Aji и Ау. При определении К нужно брать проекции этих погрешностей на нормаль к профилям зубьев в той же плоскости, в которой определяется с погрешность 2ДЛ sin аа (это выражение легко получить из треугольника ab , помещенного на рис. 153, в, если гипотенузу Дле/г заменить величиной ДЛ), ДВо os аэ первого колеса, АВо os аэ второго колеса. A/q первого колеса, Ato второго колеса, A.rsin аэ и At/ os аэ. Указанные погрешности носят случайный характер их суммируют квадратично [c.350]

Зазор Kj предназначен для комиексации следующих погрешностей изготовления зубчатых колес и монтажа передачи межосевого расстояния far, шага зацепления fpt,, на обоих колесах, направления зуба fpr на обоих колесах отклонения от параллельности осей и перекоса осей. При определении зазора Kj учитывают предельно допускаемые значения указанных погрешностей. Их проектируют на нормаль к профилям (в направлении которой определяется боковой зазор) и суммируют квадратически как случайные величины [c.319]

Пример 1. На рис 3 показан отрезок профилограммы, воспроизводящей С вертикальным увеличением Иу = 4000 и с горизонтальным увеличением = = 175 продольный профиль фрезерованной эвольвеитной боковой поверхности шлица (зуба) ведомого вала дорожной машины по длине участка, равной I = = 0,9 мм. Требуется на этой профилограмме провести среднюю линию профиля, т. е. линию ортогональной регрессии. Измерения транспортиром показывают, что на профилограмме при использованных увеличениях угол наклона 6в боковых сторон воспроизведения профиля не превышает 80°. По формуле (12) погрешность определения параметров шероховатости от точечного представления профиля будет составлять Дтп = 2Дл %. При выборе шага дискретизации (расстояния между двумя соседними ординатами учитываемых точек профиля) Ах = = 2 мм погрешность будет Д -п = 4%. Если эта величина не соответствует заданной точности экспериментального определения параметров шероховатости по профнлограмме, то необходимо записать новую профилограмму с соответственно большим горизонтальным увеличением. [c.24]

В расчеты, связанные с определением профиля для различных колес одного и того же модуля, входит число зубьев колеса, поэтому, строго говоря, необходимо иметь дисковую модульную фрезу для каждого профиля впадины. Однако применять большое количество фрез очень дорого, поэтому можно с известной погрешностью применять одну и ту же фрезу для нарезания колес с бли-жайш,им числом зубьев. Неточности профиля, получающиеся при этом, принимаются, конечно в пределах допусков колес. Для нарезания зубьев неточных колес (особенно с небольшими модулями) числа зубьев нарезаемых колес начиная от 12 и до бесконечности (число зубьев рейки можно считать равным бесконечности), разбиты на восемь групп. Фреза определенного номера нарезает колеса зубьев, лежащим в пределах [c.369]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...