Линия автоматическая гибкая для

Линия автоматическая гибкая для обработки блока цилиндра 183—185 [c.478]

Ц Пример проектирования раскатки (кинематической цепи) многошпиндельных коробок или насадок агрегатных станков, встраиваемых в автоматические линии или гибкие производственные комплексы. Эскиз многошпиндельной коробки показан на рис. 1.3. Задача построения раскатки заключается в формировании кинематических цепей, передающих вращение от вала электродвигателя к шпинделям, на которых крепится инструмент. Шпиндели должны вращаться с заданной частотой. Зубчатые колеса могут быть установлены в четырех рядах (О—III) на промежуточных валах и в трех рядах (/—III) на шпинделях. Смазка подшипников и зубчатых колес осуществляется с помощью насоса через маслораспределитель. Поэтому должна быть предусмотрена кинематическая цепь для привода насоса. Раскатка многошпиндельной коробки может быть представлена в виде структурной схемы. На рис. 1.7 показана структурная схема вариантов шестишпиндельной коробки. [c.22]

Фиг. 53. Варианты схем автоматических линий / — сблокированные линии II — линии с гибкой связью между всеми технологическими агрегатами III — линия, расчлененная на участки с гибкой связью между ними I — технологический агрегат линии 2 — агрегат для приема и выдачи полуфабрикатов (буккер, магазин).

Автоматической дуговой сваркой под флюсом можно сваривать прямолинейные стыки обечаек без разделки кромок, заполняя зазор между ними металлической крупкой, нарубленной из сварочной проволоки диаметром 3 мм, что позволяет избежать шлаковых включений и сваривать обратную сторону стыка кромок большой толщины без вырубки корня шва. С применением этого способа делают обечайки диаметром до 5 м и длиной 2...8 м на поточной механизированной линии, оснащенной оборудованием для всех технологических операций изготовления обечайки правки листов, газопламенной обрезки их кромок, сборки листов в полотнища, автоматической дуговой сварки стыков листов с обеих сторон, кантовки полотнищ, обрезки их по контуру, гибки полотнищ в обечайку, автоматической дуговой сварки замыкающего стыка изнутри и снаружи обечайки и для калибровки обечайки с целью придания ей правильной цилиндрической формы. [c.384]

В автомобилестроении раньше, чем в других областях машиностроения, начали применять роботизированные линии и гибкие (автоматически переналаживаемые) производственные системы на основе роботов для точечной контактной сварки. Такие системы позволяют автоматизировать не только сварочные, но и сборочные, транспортные, складские и другие операции, что обеспечивает комплексную автоматизацию и роботизацию производства и его автоматический переход на сварку различных моделей изделия в зависимости от порядка поступления заказов. [c.203]

Цех состоит из двух линий одна предназначена для шариковых подшипников, вторая — для роликовых. Каждая линия состоит из гибко связанных между собой самостоятельных участков токарных, термических, шлифовальных и контрольно-сборочно-упаковочных. Между участками имеются автоматически действующие магазины для межоперационных заделов. [c.505]

Автоматические линии с гибкой связью строятся преимущественно для обработки изделий типа коротких тел вращения (кольца подшипников, шестерни, всевозможные колпачки, втулки, гильзы, фланцы и др.). Их особенностью является возможность перемещений под действием силы собственной тяжести, что широко используется при межстаночным транспортировании, накоплении заделов и т. д. Исходным материалом служат как непрерывные (труба, пруток), так и штучные заготовки, получаемые прокаткой, ковкой, штамповкой, реже литьем. Наиболее типовые операции обработки — токарные и шлифовальные, что позволяет для данных типов изделий создавать типовые технологические процессы как стабильную основу для создания автоматических систем машин. [c.269]

Большая номенклатура и массовость изделий, для которых могут создаваться линии с гибкой связью (годовая потребность в подшипниках, шестернях, конденсаторах исчисляется по стране сотнями миллионов штук в год), и относительной стабильностью конструкции создают весьма благоприятную основу для широкой автоматизации, создания автоматических линий и цехов. Этому благоприятствует и наличие для большинства операций обработки (токарных, шлифовальных, полировальных и зуборезных) достаточно отработанных конструкций одношпиндельных и многошпиндельных автоматов, многие из которых непосредственно пригодны для встраивания в автоматические линии. Это позволяет сосредоточить главные усилия при конструировании автоматических линии с гибкой межагрегатной связью на разработке транспортно-загрузочных систем, которые вы- [c.269]

Первыми развитыми автоматическими линиями с гибкой связью для производства тел вращения (изделий типа колец и дисков) явились так называемые групповые автоматические линии (рис. УП-1). Такая линия представляет, по существу, блок коротких (два-три станка) автоматических линий, на каждой из которых производится обработка изделий одного типоразмера. Функции транспортной системы — [c.270]

Опыт конструирования и эксплуатации транспортных систем автоматических линий с гибкой связью показывает, что для транспортирования деталей применяют в основном два способа — с использованием силы тяжести и внешней движущей силы. [c.272]

В транспортных системах автоматических линий с гибкой связью широко применяются лотки для передачи колец от одних транспортных устройств к другим, от них к станкам и от станков на отводящие транспортеры. Лотки являются простейшими транспортными устройствами, перемещение в которых может происходить качением и скольжением. [c.274]

Для автоматической линии с гибкой межагрегатной связью rL = q, А>0, (о>1. Подставляя значения в формулу (42), получаем формулу производительности автоматической линии с гибкой связью [c.105]

Автоматические линии с гибкой системой транспорта служат обычно для обработки мелких и средних деталей, особенно в тех случаях, когда допускается частичная или полная потеря ориентации деталей между позициями обработки. Системы с гибкой связью выгодно отличаются от систем с жесткой связью. В этой системе каждый станок или каждый участок имеет свою транспортную систему, работающую вполне самостоятельно и часто во время работы станка. Это означает, что время на транспорт совмещается с основным временем частично или полностью останов одного станка или его уборка не вызывает останова всей линии. [c.294]

При обработке деталей на станках с ЧПУ особую роль приобретают приспособления-спутники, которые снабжаются устройствами для механизации и автоматизации установки и закрепления заготовок. Станок снабжается двумя одинаковыми приспособлениями, аналогичными показанным на рис. 167. В то время как в первом приспособлении заготовку фрезеруют, во второе приспособление устанавливают следующую заготовку. При этом способе большая часть вспомогательного времени на установку заготовки и снятие обработанной детали совмещается с машинным временем. В наиболее законченном виде идея приспособлений-спутников реализуется при обработке деталей на автоматических линиях и гибких автоматизированных производственных системах. В этом случае деталь последовательно обрабатывается на различном оборудовании и перемещается по позициям обработки вместе со своим приспособлением. [c.153]

Для автоматической линии с гибкой связью (п,, < = 6, Д = 0,2) коэффициент использования [c.31]

Транспортная система автоматической линии с гибкой связью при несинхронном потоке. Компоновка автоматической линии из модернизированных универсальных станков для обработки метчиков показана на рис. 32. Линия состоит из шести автоматизированных универсальных станков, каждый из которых оборудован отдельным бункерным загрузочным устройством станки объединены между собой транспортными устройствами. [c.49]

Токарная обработка колец (рис. 196) производится в автоматической линии, состоящей из 4—6 токарных автоматов 3 и гидравлического пресса для клеймения ( . В начале линии предусмотрен автоматический бункер / для накопления и выдачи заготовок колец, а в конце линии автоматический многоручьевой щеточный магазин 7 для сбора, накопления и выдачи обработанных колец на последующую линию для термической обработки. Транспортные устройства в виде транспортера-распределителя 5, отводящего транспортера 4, подъемников 2 и гибких лотков 6 передают заготовки из бункера к токарным автоматам 3, а обработанные кольца к прессу 8 для клеймения и далее к магазину. Стружку от токарных автоматов линии удаляют цеховые транспортеры, смонтированные в канале подвала, на котором располагается линия., [c.233]

Установка оборудования линии относительно системы осей производится с помощью металлической рулетки (длиной 5—10 м) и натянутых струн (в виде тонкой проволоки), относительно которых по одному краю устанавливается однотипное оборудование. Точность установки оборудования в автоматической линии зависит от ее компоновки. Так, для линий с жестким транспортом (из агрегатных станков для обработки главным образом, корпусных деталей) расположение отдельных видов оборудования должно быть весьма точным ( 0,2 мм). Технологическое оборудование необходимо монтировать одновременно с монтажом транспортных устройств, с которыми оно жестко стыкуется. Для автоматических линий с гибким транспортом (для обработки деталей типа тел вращения, например колец подшипников) отдельные единицы оборудования могут быть установлены с меньшей точностью ( 5 мм). Получившиеся отклонения установки оборудования относительно транспортных устройств компенсируются искривлением гибких лотков (по месту). [c.240]

Конструктивная схема типовой автоматической линии с гибкой межагрегатной связью для обработки колец подшипников пока- зана на рис. 1-11. Обрабатываемые изделия поступают в приемный лоток подъемника, поднимаются и поступают в ячейки транспортера-распределителя цепного типа с непрерывным перемещением замкнутой цепи. Из ячеек специальными механизмами выдачи кольца выдаются в подводные лотки параллельно работающих ставков. [c.24]

Если в линии второго типа число накопителей станет равным количеству станков, то получаем автоматическую линию с гибкой связью. Из общей формулы (4) легко получить частные значения для обоих типов линий. [c.15]

Для автоматической линии с гибкой межагрегатной связью п = 9, Л > О, (О > 1. [c.17]

С развитием интенсификации и автоматизации процессов обработки, переходом к ГПС, ГПК, ГПМ возрастает значение режущих инструментов, обеспечивающих при гибком производстве изготовление деталей машин высокой точности с наибольшей экономической эффективностью. В Основных направлениях экономического и социального развития СССР на 1986—1990 годы и на период до 2000 года предусматривается увеличение выпуска продукции машиностроения и металлообработки на 40—45 %, намечено широкое внедрение гибких переналаживаемых производств, автоматических линий и др. Для решения этих задач и обеспечения все возрастающих требований к качеству и точности деталей машин предусматривается развитие специализированного производства прогрессивного режущего инструмента, инструмента с неперетачиваемыми пластинами из твердого сплава и керамики и инструментов с многослойными покрытиями. [c.321]

Автоматическая линия II класса с гибкой связью показана на рис. 8, а. Промежуточное накопление заготовок в ней производится в наклонных лотках 1. Подача заготовок из лотка в станок осу-ш.ествляется качающимся питателем 2. Перемещение заготовок в лотках осуществляется под действием собственного веса. На рис. 8, б показана схема автоматической линии, предназначенной для расточки и монтажа тракторной ступицы. Промежуточный запас заготовок создается посредством наклонных лотков 1 и транспортеров 2. На рис. 8, в показан участок автоматического завода для обработки поршней (ЭНИМС), где накопление запаса заготовок производится в транспортере и лотке. [c.18]

Для создания многоцелевых станков (МЦС) используется агрегатно-модульный принцип (раздел I). Этот принцип в настоящее время заложен в основу конструирования любого станка-автомата, автоматической линии и гибких производственных систем. Агрегатно-модульный принцип позволяет поэтапно проводить комплексную автоматизацию предприятия, сокращает время создания гибких производственных систем. [c.4]

Формы и размеры заготовки в значительной степени определяют технологию как ее изготовления, так и последующей обработки. Точность размеров заготовки является важнейшим фактором, влияющим на стоимость изготовления детали. При этом желательно обеспечить стабильность размеров заготовки во времени и в пределах изготавливаемой партии. Форма и размеры заготовки, а также состояние ее поверхностей (например, отбел чугунных отливок, слой окалины на поковках) могут существенно влиять на последующую обработку резанием. Поэтому для большинства заготовок необходима предварительная подготовка, заключающаяся в том, что им придается такое состояние или вид, при котором можно производить механическую обработку на металлорежущих станках. Особенно тщательно эта работа выполняется, если дальнейщая обработка осуществляется на автоматических линиях или гибких автоматизированных комплексах. К операциям предварительной обработки относят зачистку, правку, обдирку, разрезание, центрование, а иногда и обработку технологических баз. [c.12]

Функциональные зависимости (4.16), (4.17) и им подобные применяют при решении задач проектирования и эксплуатации тех типов автоматических линий, где используется жесткая межагре-гатная связь хотя бы в масштабах отдельных участков (линии из агрегатных станков для обработки корпусных деталей, линии из типового и специального оборудования для обработки ступенчатых валов, литейные формовочные линии, роторные линии для мелких изделий и др.). В ряде отраслей низкая надежность оборудования и простота межоперационных накопителей предопределили исключительное применение автоматических линий с гибкой межагрегатной связью (например, в подшипниковой промышленности). Такие линии (рис. 4.13), как правило, многопоточные, с большим диапазоном значений длительности цикла и количества параллельно работаюш,их станков (до р = 18 ч-20). Здесь каждый агрегат работает практически независимо и связан с остальными лишь системой взаимных блокировок, поэтому понятие коэффициент использования линии теряет смысл. [c.90]

ИЛИ ГАУ генерируется по групповому технологическому маршруту на основе классификации структурных схем агрегатного оборудования по степени концентрации операций. Разработанная система классификации ГПС по этому признаку является развитием приведенной в т. 1 справочника общей классификации и содержит все принципиально различающиеся варианты схем построения станочных систем, которые разделены на три класса KI — однонозиционные станки, позволяющие осуществить первую степень концентрации операций (одно- и многостороннюю обработку деталей в одной позиции одним или несколькими инструментами последовательно, параллельно, параллельно-последовательно) КП — многопозициоиные станки (автоматические линии с жесткой связью между станками) — вторая степень концентрации операций, осуществляемая при последовательном или параллельно-последовательном объединении на станке или станочной линии позиций обработки детали К1П — автоматические системы из многопозиционных станков или линий с гибкими связями — третья степень концентрации операций. В результате использования этой классификации для группы деталей может быть получено до сотни вариантов структурных схем станочных систем. [c.196]

В передовых лн7ейных цехах массового и крупносерийного произвол-стиа создаются автоматические участки и автоматизированные технологические комплексы, в которЬ Х применяются АСУ ТП. Почти все существующие автоматические линии и комплексы могут быть использованы в гибком автоматизированном производстве. В автоматических плавильных и смесеприготовительных линиях имеются дозаторы, которые позволяют использовать новые составы сплавов и смесей. Автоматические литейные линии и комплексы для литья под давлением перестраиваются на вы- уск новой продукции путем замены модельных плит и пресс-форм. Для успешной работы таких линий в единичном и мелкосерийном производстве необходимо дополнить их автоматическими транспортными системами подачи модельных плит к формовочным автоматам со склада но заданной программе. [c.204]

Другой комплексной проблемой является создание и освоение использования современных достижений в области кузнечноштамповочного производства, высокопроизводительного кузнечно-прессового оборудования и автоматических комплексов, в том числе автоматических линий, комплексов и участков с программным управлением и управляемых от ЭВМ, обеспечиваюш,их повышение производительности кузнечно-прессового оборудования в 2—2,1 раза и устраняюш,их тяжелый физический и утомительный монотонный труд. Решение этой проблемы связано с созданием и освоением производства автоматизированных и автоматических машинных систем для производства поковок, обеспечиваюш,пх повышение производительности труда в 1,5—2 раза и снижение расхода металла на 7—8% автоматических комплексов оборудования (модулей) для синтеза на их базе автоматических и автоматизированных линий производства точных заготовок широкой номенклатуры горячим и полугорячим объемным деформированием с электронными и программными системами управления с использованием промышленных манипуляторов, обеспечива-ЮШ.ИХ повышение производительности труда в 1,5 раза и снижение расхода металла на 20—30% быстропереналаживаемых автоматизированных машинных систем с управлением от ЭВМ, вклю-чаюш,их нагрев для получения радиальным обжатием в горячем и холодном состоянии деталей с вытянутой осью автоматических и автоматизированных линий и комплексов для получения деталей широкой номенклатуры методом холодной объемной штамповки с программным управлением и использованием промышленных роботов многономенклатурных обрабатываюш,их центров для получения вырубкой-пробивкой, вытяжкой и гибкой деталей из листового проката с управлением от ЭВМ автоматических машинных систем для получения прессованием и литьем изделий из пластмасс и вспениваемых пластиков с управлением от ЭВМ автоматических и автоматизированных комплексов оборудования для прессования деталей из порошков и штамповки специальных заготовок с программным управлением, обеспечивающих комплектование на их базе участков, управляемых от ЭВМ тяжелого и уникального кузнечно-прессового оборудования со средствами механизации, в том числе с программным управлением, для получения крупных и сложных поковок сплошных и с внутренними полостями из алюАшния, титана, стали. [c.284]

При автоматизации производства массовых деталей автомобильных и тракторных двигателей создаются комплексы линий, основанные на использовании типовых технологических процессов и типового оборудования. Учитывая потребности завода-заказчика, линию компонуют в каждом конкретном случае на заданную программу выпуска. На рис. 5 приведена типовая компоновка АЛ для тоработки клапана. Аналогичные линии изготовляют для обработки деталей типа тела вращения (толкателей, колец подшипников и т. д.). и линии характеризуются гибкой связью, ветвящимся транспортным потоком выполняются они как сквозными, так и несквозными. Из этих линий комплектуются автоматические цеха. [c.516]

Так, РТК с одним манипулятором изделия портального типа РТДК-1 предназначен для дуговой сварки плавящимся электродом в среде защитного газа на постоянном токе изделий из малоуглеродистой стали при обеспечении точности сборки изделий под сварку в пределах 0,5 мм и может быть использован в условиях мелкосерийного и серийного производства в качестве самостоятельной установки, а также в составе автоматических линий как гибкий производственный модуль. Техническая характеристика комплекса приведена ниже. [c.141]

Оборудование для изготовления оболочковых форм и стержней, для литья по выплавляемым моделям, ваграночные комплексы, заливочное оборудование, линии автоматические, полуавтоматические и комплексномеханизированные для литейного производства, гибкие производственные системы, модули и роботизированные технологические комплексы 41101 10,0 [c.909]

Роботизированные технологические комплексы метут работать самостоятельно в мелкосерийном и серийном производстве или являться основой для построения гибких производственных систем (линий, участков, цехов). РТК. прездназначенные для ГПС, должны иметь возможность встраиваться в систему и автоматически переналаживаться. Для функционирования РТК в его состав вводятся средства оснащения устройства накопления деталей, их ориен1 ации и поштучной выдачи и др. [c.475]

С начала создания автоматических линий с гибкой связью транспортеры-распределители создавались преимущественно с принудительным перемещением обрабатываемых изделий, качением или скольжением по неподвижным направляющим или перемещением на ленте. Так, в одной из первых линий системы Морозова изделия перемещались по многожелобному лотку с помощью поводков двух параллельных бесконечных цепей. Каждый желоб предназначается для одного типа изделий и питает одну пару встроенных станков. Такая конструкция оказалась весьма металлоемкой и габаритной, при этом использовалась только верхняя ветвь тяговых цепей. Большая ширина лотка, а следовательно, длина поводков, соединяющих обе цепи, приводили к неизбежному перекосу поводков при неравномерном вытягивании цепей, что иногда вызывало поломку зубьев тяговых звездочек. Линия эксплуатировалась около пятнадцати лет, после чего [c.279]

Транспортно-загрузочные системы автоматических линий с жесткой межагрегатной связью строятся с использованием таких устройств, как шаговые транспортеры, загружатели и перегружатели, поворотные устройства (см. гл. VI). Для автоматических линий с гибкой межагрегатной связью такими типовыми механизмами являются тран-спортеры-подъемники, транспортеры-распределители, автооператоры для загрузки станков и съема обработанных изделий, лотковые системы, отводящие транспортеры (см. гл. VII). [c.302]

Определим условия, при которых компоновка линии автоматическими накопителями на базе гибкой межагрегатной связи является наиболее целесообразной. Для этого подставим в формулу (106) значение Попт = [c.419]

В схемах управления каждой из цепочек автоматического завода, кроме обычных путевых выключателей и релейной аппаратуры, используются датчики в виде низковольтных контактов, замыкаемых непосредственно изделием. Такие датчики, сигнализирующие о наличии изделий, применяются, в частности, для управления манипуляторами литейной машины, барабанного бункера и упаковочной машины. Управление участками с гибкой связью осуществляется с помощью датчиков, контролирующих переполнение и опустошение межстаночпых гравитационных лотков и других транспортеров. Такая система управления является типовой и может быть использована в различных линиях с гибкими связями. [c.320]

Если для большинства машин понятие рабочий цикл автомата является вполне конкретным и определенным, то для автоматических линий оно имеет физический смысл только применительно к линиям с жесткой межагрегатной связью. В линиях, разделенных на участки, оно применимо только к отдельным участкам, в линиях с гибкой межагрегатной связью все основные агрегаты работают без синхронизации во времени и понятие рабочий цикл линии вообш,е отсутствует. Таким образом, функции управления рабочим циклом в автоматических линиях весьма усложняются, и это предопределяет особенности их построения, начиная с выбора типа системы управления (упорами, копирами, распределительным валом, программное управление н т. д.), который должен учитывать такие специфические требования, как дистанционность управления и т. д. [c.541]

Эффективность функционирования гибких производственных систем буДет обеспечена лишь при условии, что прибыль в результате роста вьшуска продукции по сравнению с предметно-замкнутыми участками, оснащенными универсальными станками или станками с ЧПУ, превысит удорожание производственной системы в целом, включая технологическую, транспортно-загрузочную и управляющие подсистемы. Пока такое условие труднодостижимо удельная емкость единиц оборудования (ГПМ) в 15-25 раз выше, чем в неавтоматизированном производстве, в. то время как производительность возрастает в 2,5-3 раза, а численность работающих снижается в 3-4 раза. Поэтому гибкие производственные системы (ГПС) обеспечивают высокое качество и конкурентоспособность изделий, решают,проблему трудовых ресурсов и социальные вопросы, но не всегда обеспечивают эффективность. Цехи, участки и линии группового производства, а также ГПС, работающие в три смены, являются современным, полностью автоматизированным, механообрабатывающим производством, в котором реализованы принципы совершенной технологии, и использованы гибкие производственные (автоматические) модули для функционирования производства без вмешательства оператора. Для обработки сложных корпусных деталей размерами до 400x400x400 мм созданы ГПС АЛП-2-1, АЛП-3-1 и АЛП-3-2 (точность отверстий до квалитета Н7, допуски на межцентровое расстояние для точных отверстий 0,05 и 0,02 мм). [c.698]

На рис. 1.14.19 приведена схема автоматической линии с гибким межоперадаонным транспортом для обработки блока-шестерни [c.525]

На рис. 5, а приведена автоматическая линия с жесткой связьк с межстаночным пневмотранспортом. В первый автомат линии заготовка подается из бункерного загрузочного устройства 1 и далее проходит последовательную обработку на всех автоматах без потери ориентирования. Транспортирование заготовок от автомата к автомату производится пневматикой. На рис. 5, б показан участок автоматической роторной линии конструкции Л. Н. Кошкина, в которой возможна большая концентрация технологических операций на одном автомате, транспортное и рабочее время совмещено. Транспортирующие устройства 1 и рабочие блоки 2 представляют собой роторы непрерывного действия, конструкция которых позволяет производить быструю подналадку линии. Такие автоматические линии применяют для изготовления мелких деталей, они состоят из прессов, монтажных автоматов и др. Для изготовления мелких деталей применяют также автоматические линии с гибкой связью (с промежуточным запасом заготовок в бункерах). [c.15]

Для передачи деталей или узлов е одной позиции на другую п поточной, а тем более в автоматической линии широко используют шаговые конвейеры. В конвейерах этого типа детали или узлы иа размер шага перемещают устройства, совершаюихие поступательное или возвратно-поступательное движение (сцеп тележек, штанга или рамка). Движение задается либо гибким тяговым элементом с приводом от электромотора, либо силовым цилиндром (гидравлическим, пневматическим), либо от электромотора через передачу шестерня — рейка. [c.24]

Раскройно-заготовительное производство для изготовления полуфабрикатов и заготовок является неотъемлемой частью производства ЭМП. Для раскроя и очистки листового металла от ржавчины используются многовалковые машины. Затем путем резки из листового металла делаются заготовки различного назначения (для штамповки листов магнитопровода, намотки корпусов и т. п.). Резание осуществляется различными способами (с помощью гильотинных ножниц, роликовых ножниц, виброножниц, пресс-ножниц, отрезных прессов, станков и т. п.). Для гибки листового металла в холодном виде применяются гибочные машины, листогибочные прессы и листогибочные вальцы. В современных электромашиностроительных производствах создаются специальные автоматические линии для раскроя и резки рулонной электротехнической стали. [c.184]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...