Качество Отверстия

Обработка на сверлильных станках. Сверлильные станки предназначены для изготовления отверстий в деталях. Для повышения точности и качества отверстий после их обработки используются зенкеры и развертки. [c.73]

Очень высокого качества отверстия в боралюминии получаются при использовании ультразвуковой и электроэрозионной прошивки. При электроэрозионной прошивке совершенно не разрушаются волокна, при ультразвуковой разрушение волокон незначительно. [c.202]

К качеству рассверленных монтажных отверстий предъявляются те же требования, что и к качеству отверстия для заводских заклёпок (см. стр. 502). [c.512]

Контроль собранной конструкции с рассверленными или прочищенными отверстиями перед клепкой, заключающийся в проверке качества отверстий, плотности пригонки деталей и очистки от заусенцев, стружки, грязи, ржавчины. [c.253]

В собранной конструкции с рассверленными или прочищенными отверстиями перед клепкой контролируют качество отверстий, плотность пригонки деталей и очистку от заусенцев, стружек, грязи, ржавчины. [c.429]

Требования к качеству отверстий под развальцовку труб сводятся в основном к следующему [c.203]

К качеству отверстий независимо от способа присоединения труб к барабану (на вальцовке или на сварке) предъявляются следующие требования [c.233]

Поскольку размер d калибрующей части развертки является основным в определении качества отверстия, режущие кромки, расположенные на диаметре калибрующей части, должны быть острыми и не иметь зазубрин, Замятин и прочих дефектов, которые могут появиться при транспортировании развертки. Поэтому предусматривается окончательная доводка разверток у потребителей. Для этого диаметр d развертки, изготовляемой на инструментальном заводе, доводке не подвергают, его делают с припуском в пределах 0,005...0,02 мм в соответствии с ГОСТ 11173-76 (в ред. 1982 г.), где приведены размеры разверток под доводку. [c.248]

Из всех видов механической обработки в технологии механического крепления деталей из ПМ главными являются методы, связанные с изготовлением отверстий и резьбы. Качество отверстий играет решающую роль в обеспечении долговечности заклепочных и болтовых соединений. Такие характеристики отверстий, как большая шероховатость, отклонение оси от прямолинейности, или извитость, отсутствие круглой формы могут быть причиной концентрации напряжений в зоне механического крепления, ведущей к преждевременному разрушению. Отверстия для заклепок и болтов изготавливают сверлением или штамповкой. [c.122]

Выбор частоты вращения и подачи сверла отражается как на качестве отверстий, так и на стойкости инструмента. С увеличением подачи качество отверстий в стеклопластиках ухудшается, снижая долговечность соединения [3, с. 98 15, с. 51]. [c.129]

Достигнуть требуемого допуска на диаметр и исключить образование распушенных волокон удается, проводя сверление таким образом, чтобы волокна в ПКМ предварительно перед их разрезанием нагружались растягивающим напряжением. Это требование при использовании вращающегося инструмента удовлетворяется тем, что режущая кромка имеет С-образную форму [12]. При сверлении таким инструментом резание осуществляется в направлении от внешней стороны к центру. Сверло, сконструированное и изготовленное для обработки арамидных ПКМ, объединяет в себе заточку конвекционного сверла и радиальную С-образную заточку (рис. 5.6.). Заточка, подобная заточке стандартного сверла, предотвращает боковое биение инструмента, и, следовательно, нарушение центровки отверстия и отклонение его размеров от заданных, а также уменьшает вероятность снижения остроты заточки С-образного сверла. Эксперименты с таким сверлом диаметром 6,35 мм и с ПКМ толщиной 3,18 мм были проведены с использованием и без механизма контроля подачи при различных скоростях и подачах. Они показали, что оптимальные частота вращения и подача составляют соответственно 5000 мин и 0,03 мм/об. Качество отверстий на входе сверла выше, чем на выходе (рис. 5.7). [c.133]

Повышение производительности сверления и качества отверстий в волокнистых ПКМ возможно при использовании алмазного инструмента. Обладая самой высокой твердостью, алмаз имеет коэффициент трения по ПМ значительно ниже, а коэффициент теплопроводности больший, чем у твердых сплавов. [c.135]

Влияние калибрующей части на эффективность и качество обработки не ограничивается приведенными примерами. В связи с этим следует отметить влияние обратного конуса развертки на разбивку отверстия и влияние длины калибрующей части на качество отверстия. В частности, опыт некоторых отечественных предприятий и ряда зарубежных фирм показывает целесообразность при определенных условиях значительного укорочения калибрующей части, а также увеличения обратной конусности с целью уменьшения разбивки обрабатываемого отверстия. При заточке и доводке калибрующей части следует избегать создания переходных участков с острыми кромками. Опыт показывает, что даже острая переходная кромка от калибрующей части к нерабочей торцовой поверхности может привести к образованию рисок и царапин при выводе развертки из обработанного отверстия. [c.268]

Применение конусных пуансонов, как показала практика заводов и эксперименты, не оказывает существенного влияния на улучшение качества отверстий размеры ореолов не уменьшаются, трещины не исчезают. При увеличении угла конусности до 4—5° величина дефектов увеличивается. В связи с этим применение конусных пуансонов нецелесообразно. [c.84]

С точки зрения качества отверстий и деталей определяющим является степень затупления матрицы. При пробивке и вырубке необходимо стремиться к поддержанию надлежащей остроты матрицы при этом радиус затупления пуансона может достигать значения 0,08—0,12 мм. На основании изложенного можно принять [c.98]

В отличие от металлов, величина оптимального зазора при вырубке-пробивке неметаллических материалов определяется только качеством отверстий или наружного контура. [c.99]

При конструировании таких пуансонов следует учитывать все рекомендации по повышению качества отверстий (зазоры, величину прижима, скругления острых углов на пуансонах в плане для уменьшения концентрации напряжений, величину зазора между пуансоном и съемником и т, д.). [c.157]

Операция контроля является завершающей. Основное внимание уделяется качеству отверстий, проверяется — все ли отверстия па платах пробиты. [c.175]

Благодаря постоянному расстоянию от сопла резака до металла вырезка отверстий производится на оптимальных скоростях без выхватов кромок и без образования грата. Оптимальные режимы резки и плавность перемещения резака относительно поверхности корпуса обеспечивают высокую точность и качество отверстия. Это позволяет исключить операции по промежуточной вырезке и подгонке отверстий при установке штуцеров. В то же время точность вырезанного отверстия и правильная разделка фасок обеспечивают качественную приварку штуцеров. [c.90]

Отверстия для прочистки на прямых участках можно располагать на расстоянии 6 друг от друга. В качестве отверстий для прочистки могут служить отводы, тройники или крестовины. Следует также предусмотреть возможность промывки труб водой под давлением иногда желательно иметь запасные трубы, чтобы в то время, когда одна прочищается, другая находилась в эксплуатации. [c.226]

Правильнее было бы сохранить лишь один метод проверки заклёпочных соединений на смятие и срез, учитывая влияние сил трения при назначении допускаемых напряжений в зависимости от способа клёпки, качества отверстий и требований, предъявляемых ко шву в отношении плотности. [c.165]

С целью улучшения качества отверстия (предупреждения гране-кости) зубья по окружности располагают на разном расстоянии один [c.335]

D, в особенности в закаленных сталях, развертками с пластинками твердого сплава целесообразно применять конструкции с направляющими (фиг, 105). Эго обеспечивает высокое качество отверстия и предохраняет инструмент от выкрашивания [c.362]

Конструкцию сверла и геометрию режущей части выбирают с учетом свойств и структуры обрабатываемого матерпала, диаметра отверстия, глубины сверления и технологических требований к точности и качеству отверстий. [c.644]

Для предупреждения гранности развертываемых отверстий развертки изготовляют с неравномерным шагом зубьев. Причину образования гранности И. И. Семенченко [23] объясняет периодическим изменением нагрузки на зубья развертки, обусловленным неоднородностью обрабатываемого материала. При встрече с такими участками развертка отжимается и зубья, углубляясь в более мягкий металл, оставляют продольные полосы. Одновременно И. И. Семенченко отмечает, что некоторые заводы применяют развертки с равномерным шагом зубьев, при работе которыми получают отверстия той же точности, что и при работе развертками с неравномерным шагом. Приходится считать, что этот вопрос не разрешен и в настоящее время. По крайней мере, как показывает опыт многих предприятий при резании труднообрабатываемых материалов (а также и простых), не наблюдается гранности мелкоразмерных отверстий или она укладывается в существующие требования к качеству отверстий. Не распространяя эти выводы на большие размеры, автор считает, что в рассматриваемом диапазоне размеров можно изготовлять развертки с равномерным шагом, которые проще в изготовлении. [c.95]

Достаточно хорошее качество отверстия получается при сверлении с вращением детали и сверла (обработка на токарных многошпиндельных автоматах и специальных станках), при этом для исключения заедания сверла и облегчения подачи охлаждающей жидкости желательно производить ступенчатое сверление, т. е. несколькими сверлами с перепадом по диаметрам на 0,3—0,5 мм. Более точное сверление глубоких отверстий с получением прямолинейной оси производят ружейными или пушечными сверлами, а при обработке больших диаметров отверстий — расточными блоками. [c.118]

Применяют в случаях, когда невозможно окончательное растачивание и использование прецизионных разверток. Способ малопроизводителен, но обеспечивающий хорошее качество отверстия. [c.247]

Выбор марки инструментального материала, конструкции и формы заточки режущей части сверла зависит от свойств обрабатываемого материала, диаметра отверстия, глубины сверления, технологических требований к точности и качеству отверстий. [c.72]

Сверление отверстий в труднодоступных местах производится обычно дрелями с применением различных приспособлений (насадок). Особое внимание должно уделяться сверлению отверстий под нарезание резьбы. Сверление отверстий по разметке часто не дает требуемого качества. Отверстия получаются смещенными и при наложении контрдетали не совпадают. Это требует дополнительных затрат на распиловку отверстий в контр детали. Обычно [c.481]

Выбор метода обработки, вообще говоря, зависит от толщины материала и от требуемого коэффициента формы. Высокий коэффициент формы может быть получен при прямом сверлении. В металлах толщиной до 1 мм данным методом получаются отверстия диаметром 20-25 мкм. При плотности мощности излучения 10 -10 Вт/см можно делать и меньшие отверстия, но эти отверстия на выходе сходятся на конус [248]. При прямом сверлении разброс по размеру отверстия составляет обычно 10% его диаметра. Сверление отверстий диаметром выше 50-100 мкм производится чаще всего методом контурной резки. Этот метод позволяет получать глубокие отверстия, но, естественно, с малым коэффициентом формы. Шероховатость кромки обработки определяется распределением интенсивности в пятне фокусировки, степенью стабильности оси диаграммы направленности и точностью перемещения луча сканирующим устройством. При многопроходном сканировании поверхность реза выравнивается и полируется. Разумеется, если необходимо сделать большое количество микроотверстий за единицу времени, первый метод удобнее, но он требует более высоких мощностей. Если высокая точность необязательна, то для подачи излучения ЛПМ на заготовку можно использовать оптические световоды [237]. Качество отверстия при волоконном сверлении близко к качеству обычных механических методов обработки. [c.239]

Точность и качество отверстий повышают при наложении колебаний на пуансон (частота до 500 Гц, амплитуда 0,3 мм). Плиты толще 6,5 мм штамповке не подвергают. Отверстия с ровными краями и с низким уровнем дефектов вокруг них можно достичь при использовании гидродинамической пробивки (ГДП). Принципиальное ее отличие от пробивки отверстий в инструментальном штампе состоит в отсутствии сил трения между пуансоном и матрицей. Сущность ГДП при использовании схемы, в которой в пробивном пуансоне генерируются упругие волны напряжений и деформаций, состоит з следующем (рис. 5.9). Деталь 1 укладывают на стол 2, в котором размещена матрица 3, и фиксируют усилием Q, созданным стаканом 4. В матрице и стакане выполнены соосные отверстия, диаметры которых равны. В полости матрицы установлен пуансон 5 подпора. Пробивной пуансон 6 раз- [c.136]

На рис. 5.1 показаны характерные зависимости износа сверл из твердого сплава ВК8 от времени его работы при сверлении стеклопластика сверлами разного диаметра. Характерной особенностью этих кривых является отсутствие участка катастрофического износа сверла, поэтому в качестве критерия затупления принимают технологические факторы. Опыт показывает, что увеличение износа сверла по задней поверхности приводит к ухудшению качества отверстий, особенно на входе и выходе сверла. Параметр шероховатости поверхности при износе Нз==0 0,3 мм практически не изменяется и составляет = 20- 40 мкм, однако при Аз>0,15 мм наблюдается существенное разлохмачивание материала, особенно на входе сверла. На выходе сверла наблюдаются расслоения или сколы обрабатываемого материала. [c.104]

Качество поверхности. Качество поверхности при сверлении ВКПМ определяют не только шероховатостью обработанной поверхности, но и состоянием отверстий на входе и выходе сверла. При неправильно, выбранных геометрических параметрах сверл и работе с большим износом сверла по задней поверхности (/гз> 0,3 мм) качество отверстий на входе и выходе сверла может быть неудовлетворительным. Так, на входе сверла, особенно при сверлении в направлении, перпендикулярном армирующим волокнам, могут появляться разлохмачивания материала, и отверстия будут иметь вид, приведенный на рис. 5.4. На выходе сверла появляются расслоения (при сверлении перпендикулярно слоям материала) или сколы. Это заставляет применять подкладки под просверливаемый материал. При применении сверл с рекомендованными выше геометрическими параметрами подобные дефекты на входе и выходе сверла отсутствуют. [c.106]

Опыт показывает, что качество отверстий улучшается, еслйпро- [c.96]

Если шпиндель не входит в обрабатываемое отверстие, растачивание ведут оправками с длиной, превышающей длину растачиваемого отверстия на 30—50 мм. Глубокие или далеко отстоящие друг от друга соосные отверстия обрабатываются штангой, так как чрезмерно большой вылет шпинделя неизбежно приведет к образованию конусности в отверстии и к ухудшению чистоты его поверхности. Отверстия, диаметры которых намного больше диаметра шпинделя, также обрабатываются с помощью штанг и резцовых головок. Работая на столиковых станках с помощью расточной штанги, следует осуществлять подачи столом, но не шпинделем, так как в этом случае вылет шпинделя будет наименьшим и постоянным. Следовательно, качество отверстия будет лучше как по размерам, так и по чистоте поверхности. [c.175]

При зенковании бобышек большого размера применяют подрезные пластины симметричные или несимметричные. Направляющую цапфу выбирают в зависимости от размеров и качества отверстия, по которому осуществляется направление. Во всех случаях желательно пользоваться инструментом со сменными направляющими цапфами, так как они позволяют лучше осуществлять заточку зенковки и не утоньшаются при этом. Вращающиеся цапфы и вращающиеся направляющие втулки не портят отверстия, по которому они направляются и не нагреваются при работе, что предотвращает заедание и поломку инструмента. При обработке удаленных от торца детали бобышек и при обработке внутренних, а также обратных бобышек применяют подрезные насадные зенковки, насаживаемые на специальные оправки, длина которых выбирается в зависимости от расположения бобышки. [c.516]

Так, дяя обработки отверстий под конические головки болтов применяют коническую зенковку, а для отверстий под цилиндрические головки болтов — цилиндрическую зенковку. Для зенкования центровых отверстий применяют центровочные зенковки и конусные многозубые зенковки, обеспечивающие ббльшую чистоту поверхности. При зенковании бобышек большого размера применяют подрезные пластины симметричные или несимметричные. Направляющую цапфу выбирают в зависимости от размеров и качества отверстия, по котброму осуществляется направление. Во всех случаях желательно пользоваться инструментом со сменными направляющими цапфами, так как они позволяют лучше осуществлять заточку зенковки. Вращающиеся цапфы и вращающиеся направляющие втулки не портят отверстия, по которому они направляются, и не нагреваются при работе, что предотвращает заедание и поломку -инструмента. Ппи обработке удаленных от торца детали бобышек и при обработке внутренних, а также обратных> бобышек применяют подрезные насадные зенковки, насаживаемые ва специальные оправки, длина которых выбирается в зависимости от расположения бобышек. [c.651]

При сверлении отверстий сверлами с углами 2ф = 80-ь100° отвод стружки улучшается, наблюдается более благоприятное сочетание всех факторов, влияющих на качество обработки. Это приводит к повышению стойкости сверл. Поэтому при сверлении отверстий в деталях из большинства видов реактопластов глубиной более 20 сверла с 2ф = 80100° нашли самое широкое применение- При надлежащих режимах резания обеспечивается и хорошее качество отверстий. [c.55]

Особенно высокий эффект вибрационное сверление дает при обработке жаропрочных материалов (типа ЖС6КП, ЭИ827, ВТ5-1, ВТ9, ВТЗ и др.). При этом получаемое высокое качество отверстий исключает последующие операции (зенкерование и развертывание), а стабильность самого процесса позволяет успешно заменять быстрорежущий инструмент твердосплавным, что еще больше способствует повышению производительности процесса. [c.48]

Несмотря на то, что малые углы при вершине сверла обеспечивают лучшее качество отверстия по шероховатости и отсутствию разлохмачивания наполнителя, в целях предотвращения расслоения материала при сверлении перпендикулярно слоям нужно угол 2ф увеличивать до 90—110°, так как давление сверла при 2ф = 100° является минимальным [56]. При сверлении слоистых пластмасс параллельно слоям во избежание расслоений применяют сверла с углами 2ф = 100-ь 150°. При этом заготовки или детали необходимо закреплять в тисках или зажимных приспособлениях. [c.153]

При сверлении качество отверстий достаточно высокое, поэтому данный способ в основном и применяется в производстве клеезаклепочных соединений. Для заклепок диаметром до 6 мм следует изготовлять отверстия диаметром на 0,1 мм более диаметра заклепки. Согласно действующим в СССР нормативам для выполнения отверстий под алюминиевые заклепки сверло следует выбирать по диаметру на 0,1—0,2 мм больше минимального диаметра заклепки. [c.202]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...