Поверхности в зависимости от методов обработки

В табл. 44 приведена классификация чистоты поверхностей в зависимости от метода обработки и типа станка, на котором выполняется обработка. [c.671]

ПОВЕРХНОСТИ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ МЕТОДОВ ОБРАБОТКИ [c.346]

Шероховатость поверхностей в зависимости от метода обработки [c.534]

Фиг. 298. Шероховатость поверхности в зависимости от метода обработки

ПРИЛОЖЕНИЕ ЧИСТОТА ПОВЕРХНОСТЕЙ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ МЕТОДА ОБРАБОТКИ [c.478]

Коррозионная стойкость в зависимости от метода обработки поверхности определялась изменением веса образцов, временем до появления первого коррозионного центра, характером распределения продуктов коррозии по поверхности, глубиной очагов поражения. Изменение веса образцов в результате коррозии показано на рис. 100. [c.314]

Формирование физико-механических свойств рабочих поверхностей деталей. Поверхностные слои деталей в зависимости от метода обработки деталей по своим физико-механическим и физико-химическим свойствам резко отличаются от свойств исходного материала. [c.375]

Механические свойства титанового сплава ВТ2 в зависимости от метода обработки поверхности образцов [6] [c.410]

По ГОСТ 2789—59 для характеристики шероховатости в зависимости от метода обработки установлены следующие 14 классов чистоты поверхности [c.131]

Поверхности сопрягаемые 334—347 в зависимости от методов обработки 346, 347 отверстий и валов в системе отверстия и вала 340-343 пригоняемые 339 свободные 345 типовые 344 шабреные 338 [c.917]

Процесс деформирования при статическом сжатии в зависимости от метода обработки поверхностей и твердости материала протекает следующим образом. Вначале распределение давления носит дискретный характер, затем соприкасание поверхностей происходит по шероховатостям (после механической обработки), соответствующим упруго деформированным и смятым гребешкам неровностей. Остаточная деформация фиксируется уже при малых нагрузках. Закаленные до высокой твердости стали при шероховатости поверхностей не ниже Ra = 0,16 мкм, как показал С. В. Пинегин, начиная с некоторой нагрузки, имеют почти правильную площадку сплошного контакта, несколько превышающую теоретическую главным образом вследствие пластической деформации в начальной стадии нагружения. На поверхности, которую полировали после шлифования Ra = 0,16. .. 0,08 мкм), отмечается некоторое растекание полированного слоя от центральной части площадки контакта к периферии. Если полирование произведено после грубого шлифования Ra = = 1,25. .. 0,63 мкм), то не исключается полное разрушение полированного слоя в местах действия наибольших давлений с обнажением основного металла. Волнистость поверхностей искажает правильную форму контакта. [c.241]

Рассмотрим сначала изменение адгезии при увеличении эффективного радиуса кривизны за счет различия в шероховатости запыленной поверхности. Сила адгезии частиц золота диаметром 3—8 мкм в зависимости от метода обработки стеклянной поверхности изменяется следующим образом (отрыв частиц производился центрифугированием [157]) [c.147]

Известные в промышленности и лабораторной практике технологические процессы поверхностной обработки алюминиевых сплавов можно классифицировать в зависимости от методов обработки, применяемых для этой цели. Однако такая классификация группирует лишь методы обработки и ничего не говорит о физико-химических свойствах, которые приобретает обработанная поверхность. Поэтому при классификации технологических процессов поверхностной обработки целесообразно, наряду с методами, характеризовать и свойства, которые при данном методе можно сообщить металлу. [c.11]

В табл. 59 приведены промежуточные припуски на механическую обработку элементарных поверхностей у различных деталей, изготовляемых из цветных металлов и сплавов. Величина припуска дана в зависимости от метода обработки поверхности и ее размера. [c.162]

Параметры шероховатости в зависимости от методов обработки приведены в табл. 3. Различают качественный и количественный методы оценки шероховатости поверхности. [c.27]

Величина допуска на предварительную обработку отверстий устанавливается в зависимости от метода обработки, количества проходов и допуска на координатное расположение протягиваемой поверхности. [c.40]

Для оценки распределения микротвердости по глубине поверхности в зависимости от вида обработки были поставлены эксперименты на образцах из стали 45 для поверхностей 3-го, 5-го и 9а классов чистоты. Для определения толщины наклепанного слоя, образовавшегося при механической обработке, были изготовлены косые шлифы под углом 2° к поверхности. На графиках на рис. 2-7 приведены данные экспериментов, полученные методом косых срезов путем замера микротвердости Яд на приборе ПМТ-3 под нагрузкой 100 г. Анализ расположения кривых зависимости микротвердости от высоты микроиеровностей Яд=/ /г), а также данные авторов [Л. 58] показывают, что микротвердость наклепанного слоя уменьшается при повышении чистоты обработки поверхностей. Для того чтобы иметь ясное представление о микротвердости исследуемой поверхности, целесообразно определять ее в каждом частном случае. [c.55]

Погрешности геометрической формы колец и взаимного расположения поверхностей в зависимости от метода базирования и технологии обработки допускаются в пределах от /з ДО - г допуска на соответствующий размер. [c.359]

Сульфофрезол состоит из минерального масла с добавками фосфора, серы и хлора, которые вводят для активизации смазок. Под влиянием высоких температур и давлений, возникающих на контактных поверхностях инструменте обрабатываемой резанием заготовкой, образуются химические соединения - фосфиды, сульфиды, хлориды, снижающие трение, что улучшает качество обработанной поверхности. При обработке резанием в зависимости от метода обработки, физических и механических свойств обрабатываемого материала и инструмента, а также режима резания применяют и другие смазочно-охлаждающие жидкости водные растворы минеральных электролитов минеральные, животные и растительные масла керосин и растворы поверхностно-активных веществ в керосине масла с добавками твердых смазывающих веществ (графита, парафина, воска и др.) эмульсии. [c.177]

Анодно-механическая обработка основана на сочетании электротермических и электромеханических процессов и занимает промежуточное место между электроэрозионными и электрохимическими методами. Обрабатываемую заготовку подключают к аноду, а инструмент — к катоду. В зависимости от характера обработки и вида обрабатываемой поверхности в качестве инструмента используют металлические диски, цилиндры, ленты, проволоку. Обработку ведут Б среде электролита, которым чаще всего служит водный [c.408]

Обработка поверхности стали в парах металла производится в вакууме с целью получения на обрабатываемой поверхности слоя испаряемого металла. В зависимости от метода нанесения (технологии) получают конденсатные покрытия или термодиффузионные, обеспечивающие поверхностное легирование изделия. на определенную глубину. Нами исследована последняя технология с применением паров хрома и никеля. Для термохимического взаимодействия между стальной подложкой и парами указанных металлов температуру подложки поддерживали в диапазоне 1000—1250 °С. В качестве подложки использовали низкоуглеродистые стали 08 пс, 08ю и др. При обработке в парах металлов стальная полоса перемещалась с постоянной скоростью в течение 2—3 мин. [c.202]

Исследования показали, что сопротивление усталости при рабочих температурах образцов и лопаток из жаропрочных сплавов и стали после ЭХО определяется в основном шероховатостью поверхности и наличием следов растравливания по границам зерен. После ЭХО с последующим шлифованием абразивной лентой, фетровым кругом и виброконтактным полированием, а также деформационным упрочнением после ЭХО с шероховатостью поверхности у9—VlO усталостная прочность в основном определяется поверхностным наклепом. Поверхностный наклеп в зависимости от методов и режимов окончательной обработки может изменяться в широких пределах, соответственно меняются и характеристики усталости материалов. Он является наиболее чувствительным параметром качества поверхностного слоя, и для каждого сплава и температуры нагрева суш,ествует своя оптимальная степень наклепа, обеспечивающая максимальную усталостную прочность. [c.223]

Под шероховатостью поверхности вне зависимости от метода ее получения (обработка резанием, давлением, литье и др.) и практически при любых материалах, кроме ворсистых (например, фетр), понимается совокупность микронеровностей, образующих рельеф поверхности и рассматриваемых в пределах участка, длина которого выбирается в зависимости от характера поверхности и равна базовой длине 1 (рис. 14). [c.179]

Сцепление частиц друг с другом и с основанием носит чисто механический характер и основано на силах адгезии сплавления или сваривания частиц при металлизации не происходит. Прочность сцепления стального покрытия толщиной в 1 мм, нанесенного на сталь (по методу отрыва по нормали к покрываемой поверхности), в зависимости от вида подготовки поверхности составляет 100—300 кГ/см . Такая сила сцепления позволяет производить обработку покрытий резанием и применять их для ремонта [c.33]

Анодно-механическая обработка основана на сочетании электротермических и электромеханических процессов и занимает промежуточное место между электро-эрозионными и электрохимическими методами. Обрабатываемую заготовку подключают к аноду, а инструмент - к катоду. В зависимости от характера обработки и вида обрабатываемой поверхности в качестве инструмента используют металлические диски, цилиндры, ленты, проволоку. Обработку ведут в среде электролита, которым чаще всего служит водный раствор жидкого натриевого стекла. Заготовке и инструменту задают такие же движения, как при обычных методах механической обработки резанием. Электролит подают в зону обработки через сопло (рис. 7.11). [c.450]

Оборудование выбирают в зависимости от методов и сложности обработки поверхностей заготовки, масштаба выпуска. К нему предъявляют общие требования обеспечения заданного качества объектов производства при максимальной производительности и экономичности. [c.158]

Развитие трещины усталости на поверхности вала при переменном кручении показано па рис. 8. Трещина в начале циклического нагружения развивается на небольшом участке в направлении действия касательных напряжений, а потом отклоняется на 45° и распространяется по спирали, т. е. по поверхности действия наибольших нормальных напряжений. При быстром разрушении в условиях действия напряжений, значительно превышающих предел выносливости, трещина при кручении может развиваться вдоль образующей или по поперечному сечению. В этом случае направление развития трещины существенно зависит от дефектов обработки поверхности трещина развивается преимущественно вдоль следов от резца или шлифовального камня. На рис. 9 показаны примеры развития трещин при кручении в зависимости от механической обработки. Количественные закономерности развития усталостных трещин, полученные методами линейной механики разрушения, приведены в гл. 5. [c.124]

Реальная поверхность металла, очищенного от ржавчины и окалины, имеет впадины и выступы, размеры которых определяются в зависимости от методов ее обработки. Микронеровности поверхности могут быть охарактеризованы в соответствии с ГОСТ 2789—51 средней высотой микронеровностей Яср и средним квадратическим отклонением их Яск- [c.71]

Для разделения профиля шероховатости на систематическую и случайную составляющие и оценки их параметров целесообразно использовать ЭВМ, что позволяет увеличить точность оценки параметров шерохо- ватости и сократить трудоемкость вычисления. Использование ЭВМ сокращает время до 15—20 мин на определение оценок всех стандартных параметров шероховатости и их полных погрешностей для любого конкретного профиля поверхности, а применение аналитического метода определения погрешностей оценок параметров щероховатости позволяет измерять их с заданной точностью. Применение ЭВМ дает возможность автоматизировать процесс измерения щероховатости поверхности и осуществлять автоматическую оптимизацию режимов резания в зависимости от условий обработки [93]. [c.57]

В абразивных методах обработки зерна абразива своими вершинами радиусом р при движении относительно обрабатываемой поверхности в зависимости от соотношения толщины среза а к р могут производить скольжение зерна по обрабатываемой поверхности (при а<р) (рис. 10.1,я) пластическое оттеснение (а<р) (ряс. 10.1,о) и резание — царапание (а р) (рис. 10.1, ). [c.180]

Затылование инструментов. В проектировании режущего инструмента большую роль играет оформление затылованной поверхности. Инструменты с затылованными зубьями получили широкое распространение на практике. К ним относятся фрезы дисковые пазовые, пальцевые зуборезные, дисковые зуборезные, червячные разных типов, резьбонарезные гребенчатые, а также долбяки, сверла, двузубые зенкеры, резцовые головки для конических колес, метчики, круглые плашки и др. Затылование обеспечивает сохранение неизменной формы режущих кромок при изменении их положения в пространстве, т. е. при переточках, а также достаточные по величине задние углы на вершине зубьев и на боковых сторонах его профиля как для нового, так и переточенного инструмента. Затылование производится при помощи различных поверхностей в зависимости от типа и назначения инструмента. Необходимо отметить, что выбор поверхности для затылования иногда зависит от метода обработки. Например, спиральное сверло может быть заточено по конической поверхности, по двум плоскостям, по винтовой поверхности и др. [c.22]

Лезвия, образующие с главными лезвиями сопряженные угловые переходы и формирующие боковыми профильными участками обработанные поверхности, называются вспомогательными. Таким образом, как и при других методах обработки (точении, сверлении, развертывании и др.), вспомогательные режущие кромки зубьев протяжки формируют обработанные поверхности. В зависимости от профиля обрабатываемой поверхности на режущих зубьях протяжек могут быть одно или два вспомогательных лезвия, расположенных с обеих сторон главных режущих кромок и одновременно формирующих две боковые поверхности протягиваемого профиля. Так, при протягивании квадратного отверстия (рис. [c.249]

После окончательной механической обработки детали с хорошо отшлифованной поверхностью нагреваются в атмосфере аммиака до температуры 480—650° и выдерживаются в течение времени, необходимого для получения нужной глубины слоя. Глубина азотированного слоя для разных деталей колеблется в пределах 0,25 — 0,7 мм. Такую глубину слоя можно получить в зависимости от метода азотирования за время от 30 до 80 часов. [c.78]

Чистота поверхностей в результате обработки снятием стружки изменяется в широких пределах в зависимости от методов и режимных условий обработки, от геометрии режущего инструмента и степени доводки режущего лезвия. [c.151]

Влияние обработки гидрополированием на предел выносливости стали изучалось на обычных образцах диаметром 14 мм с концентратором напряжений в виде кругового надреза глубиной 1 мм. Все образцы изготовляли на токарном станке из стали 1X13 одной плавки после нормализации НВ 200) при одинаковых режимах. Затем поверхность участка образца с надрезом обрабатывали гидрополированием (до 6-го класса чистоты) или механическим полированием (до 8-го класса чистоты), или дробью (до 5-го класса чистоты), или дробью с последующим гидрополированием (до 7-го класса чистоты). В зависимости от метода обработки поверхностный слой образцов имел различную глубину наклепа после обработки дробью 0,3 мм дробью с абразивом 0,2 мм гидрополированием (зерно ЭК-100) 0,15 мм после грубого шлифования 0,75 мм. [c.315]

Переходя к вопросу о пределах величины подач, следует напомнить, что в зависимости от метода обработки подачи измеряются либо в мм на оборот, либо в мм мин. Величины подач, которые могут потребоваться на станке, зависят от характера выполняемых работ, применяемых режу-Ш.ЙХ инструментов, методов крепления обрабатываемой детали, требований к качеству обрабатывгкемой поверхности и др. [c.129]

II. Виды А. определяются 1) положением оптич. оси аэрофотоаппарата по отношению к горизонтальной поверхности в момент фотографирования 2) величиной снимаемой площади 3) в зависимости от метода обработки аэросъемочного материала и 4) в зависимости от целей применения А. Если в момент фотографирования оптич. ось аэрофотоаппарата направлена вниз под углом 90 к снимаемой поверхности, то плоскость пленки будет параллельна снимаемой поверхности в этом случае А. называется плановой. Если фотографирование с самолета производится при наклонном положении оси аэрофотоаппарата, плоскость пленки будет наклонена к снимаемой поверхности А. в этом случае называется перспективной наконец в случае применения многообъе1 тивных камер, когда ось одного из объективов направлена вертикально, а оси остальных объективов камеры направлены по отношению к снимаемой поверхности под углом, меньшим 90°, [c.81]

Получение отверстий лазером возможно в любых материалах. Как правило, для этой цели используют импульсный метод. Производительность достигается при получении отверстий за один импульс с больиюй энергией (до 30 Дж). При этом основная масса материала удаляется из отверстия в расплавленном состоянии под давлением пара, образовавшегося в результате испарения относительно небольшой части вещества. Однако точность обработки одноимлульсным методом невысокая (10. .. 20 размера диаметра), Максимальная точность (1. .. 5 %) и управляемость процессом достигается при воздействии на материал серии импульсов (многоимпульсный метод) с относительно небольшой энергией (обычно 0,1. .. 0,3 Дж) и малой длительностью (0,1 мс н менее). Возможно получение сквозных и глухих отверстий с различными формами поперечного (круглые, треугольные и т. д.) н продольного (цилиндрические, конические и другие) сечений. Освоено получение отверстий диаметром 0,003. .. 1 мм при отношении глубины к диаметру 0,5 10. Шероховатость поверхности стенок отверстий в зависимости от режима обработки и свойств материала достигает/ а — 0,40. .. 0,10 мкм, а глубина структурно измененного, или дефектного, слоя составляет 1. .. 100 мкм. Производительность лазерных установок при получении отверстий обычно 60. .. 240 отверстии в 1 мин. Наиболее эффективно применение лазера для труднообрабатываемых другими методами материалов (алмаз, рубин, керамика и т. д.), получение отверстий диаметром мепее 100 мкм в металлах, или под углом к поверхности. Получение отверстий лазерным лучом нашло особенно широкое применение в производстве рубиновых часовых камней и алмазных волок. Например, успешно получают алмазные волки на установке Квант-9 с лазером на стекле с примесью неодима. Производительность труда на этой операции значительно увеличилась по сравнению с ранее применявшимися методами. [c.300]

Не следует забывать, что особо чргстая обработка некоторых поверхностей не всегда оправдана, так как в процессе эксплуатации устанавливается оптимальная чистота поверхности в зависимости от условий работы машины. Бывают случаи, когда излишняя чистота поверхности отрицательно влияет на работу узла или машины. Чистота поверхности очень часто зависит от применяемой смазки. Рекомендуемые виды смазки при различных методах чистовой обработки приведены в табл. 31. [c.223]

Выбор связки алмазного круга в зависимости от условий работы (207). Выбор зернистости и концентрации алмазного круга в зависимости от типа связи и характера обработки твердых сплавов (210). Выбор формы алмазного круга в зависимости от метода шлифования (211). Рекомендации по выбору форм и зернистости алмазных кругов при заточке и доводке твердосплавного инструмента (211). Выбор характеристики алмазного круга в зависимости от требуемой чистоты обрабатываемой поверхности твердого сплава (213). Рекомендации по выбору характеристики алмазных кругов на органической связке для шлифования, заточки и доводки твердосплавных режущего и мерительного инструментов, деталей штампов и других изделий (214). Выбор характеристики кругов из карбида кремния зеленого (для предварительной заточки) и алмазных кругов (для чистовой заточки и доводки) в зависимости от марок твердых сп.яавов и способа обработки (215). Выбор типа алмазного крута для шлифования, заточки и доводки твердосплавного режущего инструмента (217). Характеристика алмазных кругов для шлифования, заточки и доводки, применяемых в различных странах (219). Рекомендуемые режимы заточки и доводки (220). Круги шлифовальные из синтетических алмазов (220). Круги отрезные из синтетических алма- [c.539]

Сечение обработанной поверхности перпендикулярной плоскостью дает профиль микро- и макронеровностей в определенном направлении. Для каждого вида обработки микропрофиль имеет соответствующие высоту гребещков, глубину впадин, углы (радиус закругления) у вершин гребешков и впадин, а также расстояние между гребешками. В зависимости от способа обработки получается либо определенная направленность в распределении и форме выступов (точение, фрезерование, строгание, шлифование и др.), либо однородная структура поверхности по всем направлениям (электрополирование, гидрополирование и др.). Несмотря на достаточно глубокое изучение влияния технологических факторов на формирование геометрических характеристик поверхности и данных о характере распределения единичных неровностей, еще недостаточно учитывается их влияние на эксплуатационные свойства, что затрудняет решение ряда практических и научных задач, связанных со совершенствованием методов обработки поверхностей и повышением эксплуатационных свойств деталей. [c.392]

Заметим Также, что представленные На рис. 3.1 диаграммы процессов лазерной обработки дают лишь общее представление о диапазонах изменения поверхностных плотностей мощности и энергии лазерного излучения в зависимости от вида обработки. Действительные их значения в конкретных операциях зависят от свойств материалов и от применяемых методов повышения эффективности использования излучения. При обработке металлических изделий в режиме нагрева и плавления КПД процесса непосредственно зависит от отражательной способности образцов вследствие этого энергии лазерных пучков, обеспечивающие одно и то же энерговложение в зону обработки различных металлов, могут отличаться более, чем на порядок. При использовании специальной обработки поверхности металлов или систем возврата в зону обработки отраженного излучения [68, 75] требуемые для осуществления одного и того же технологического процесса уровни энергии и мощности могут быть снижены в несколько раз. Это дает возможность облегчить режим работы лазера и повысить его надежность или увеличить частоту следования импульсов, а следовательно, и производительность технологической установки. [c.118]

Форма частиц. Форма частиц зависит от методов получения и обработки порошков. Форму частиц определяют оптически и электронно-лучевым методом микроскопии. Как правило, определяют два фактора формы фактор неравноосност" частиц — отношение максимального и минимального размеров частиц Omax/ min) фактор развитости поверхности — отношение квадрата наблюдаемого периметра частицы к занимаемой ее площади (Р2/5). В табл. 7 приведены типы форм металлических порошков в зависимости от методов получения. [c.29]

При установлении допусков и посадок для деталей из пластмасс [14] учитывались специфические физико-механические свойства пластмасс (в 5—10 раз больший, чем у стали коэффициент линейного расширения, в 10—100 раз меньший модуль упругости, способность к водо- и маслопогло-щению и изменению размеров при эксплуатации в зависимости от среды и времени и другие факторы). Поэтому для соединения пластмассовых деталей, кроме полей допусков и посадок по ГОСТу 7713—62, установлены дополнительные поля допусков, обеспечивающие посадки с большей величиной зазоров и натягов (на рис. 1.40 эти поля имеют перекрестную штриховку). Получающиеся в деталях из пластмасс уклоны должны располагаться в поле допуска. Точность размеров деталей из пластмасс зависит от колебания усадки материала при формообразовании, от конструкции деталей и положения отдельных ее поверхностей при изготовлении в прессформе, от технологических условий изготовления деталей и может соответствовать классам За—5 и грубее. Методика определения точности деталей и расчет посадок для деталей из пластмасс приведены в работах [14, 70]. Для получения точности размеров и надежных посадок классов точности 2а и За необходимы тщательный отбор исходных пластмассовых материалов по наименьшему колебанию усадки, стабильный технологический процесс прессования или литья и определенные условия эксплуатации узлов машин с деталями из пластмасс. Обработкой резанием деталей из пластмасс можно получить точность в пределах 2а — 5 классов, в зависимости от методов и режимов обработки. [c.110]

Удаление припуска обычно осуществляется постепенно. Так, например, при копировании реальной режущей кромки инструмента пр>ипуск удаляется сразу по всей длине образующей линии при постепенном внедрении режущей кромки в тело, вследствие чего припуск снимается слоями. При воспроизведении воображаемой режущей кромки в виде следа материальной точки припуск может удаляться по всей глубине при постепенном перемещении режущего инструмента вдоль производящей офазующей линии, вследствие чего припуск также снимается слоями. Движения, которые обеспечивают постепенное удаление припуска, называют двиоюе-ниями подачи. Движения подачи также могут быть прямолинейными или вращательными и сообщаются как режущему инструменту, так и обрабатываемой детали. В зависимости от метода образования поверхности в процессе обработки осуществляется одно или несколько движений подаяа. [c.14]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...