Способы повышения качества металла

СПОСОБЫ ПОВЫШЕНИЯ КАЧЕСТВА МЕТАЛЛА [c.45]

Способы повышения качества металла [c.63]

В ней дан научный анализ качества углеродистого металла на основе требований государственных стандартов и технических условий в СССР и за рубежом. Рассмотрены возможные способы повышения качества металла, совершенствования технологии при выплавке и отливке больших слитков из углеродистой стали. [c.2]

В справочнике на основании работ советских и зарубежных ученых, а также исследований автора описаны механические и технологические свойства более 70 металлов и 20 сплавов в зависимости от температуры испытания, содержания примесей и способов получения. Приведены сведения об основных физических свойствах всех известных в настоящее время металлов. Основное внимание уделено влиянию различных факторов на пластичность и хрупкость металлов, температурным зонам их. Рассмотрены вопросы о ресурсах металлов, методиках испытаний, разрушении, терминах, даны рекомендации по повышению качества металлов. Показано решающее влияние примесей и окружающей среды на их свойства. [c.2]

Электрошлаковый переплав. Способ разработан в Институте электросварки им. Е. О. Патона для переплава стали с целью повышения качества металла. Электрошлаковому переплаву подвергают выплавленный в электроду-говой печи и прокатанный на круглые прутки металл. Источником тепла при ЭШП является шлаковая ванна, нагреваемая за счет прохождения через нее электрического тока (рис. II. 15). Электрический ток подводится к переплавляемому электроду, погруженному в шлаковую ванну, и к поддону, установленному внизу в водоохлаждаемой металлической изложнице (кристаллизаторе), в которой находится шлак. Выделяющаяся в ш.т1а-ковой ванне теплота нагревает ее до 1700° С и более и вызывает оплавление конца электрода. Капли жидкого металла проходят через шлак, собираются, образуя под шлаковым слоем металлическую ванну. [c.65]

Процесс удаления кислорода из сварочной ванны с целью повышения качества металла шва называется раскислением. Раскисление осуществляется двумя способами а) взаимодействием расплавленного металла и шлака, б) введением в сварочную ванну эле-ментов-раскислителей. В качестве элементов-раскислителей чаще всего используют марганец, кремний, титан в виде ферросплавов (сплавов с железом), которые входят в состав электродных покрытий и в сварочную проволоку (электродный стержень). [c.81]

Клепку (осаживание стержня) можно производить вручную или машинным (пневматическими молотками, прессами и т. п.) способом. Машинная клепка дает соединения повышенного качества, так как она обеспечивает однородность посадки заклепок и увеличивает силы сжатия деталей. Стальные заклепки малого диаметра (до 10 мм) и заклепки из цветных металлов ставят без нагрева — холодная клепка. Стальные заклепки диаметром больше 10 мм ставят горячим способом — горячая клепка. Нагрев заклепок перед постановкой облегчает процесс клепки и повышает качество соединения (достигается лучшее заполнение отверстия и повышенный натяг в стыке деталей, связанный с тепловыми деформациями при остывании). [c.50]

Развитие металлообработки шло под знаком повышения качества и рабочей скорости станков. Увеличение скоростей резания металла достигалось переходом от резцов из углеродистой стали к резцам из легированной стали, затем начали применять резцы из особых сверхтвердых сплавов. Совершенствование режущих инструментов, экспериментальные и теоретические исследования процессов металлообработки, новые изобретения в этой области способствовали значительному улучшению конструкций станков, росту их мощности. Это заставляло совершенствовать привод станков и способы управления ими. [c.17]

В процессах производства труб для уменьшения сил трения между инструментом и деформируемым металлом используются два способа улучшение качества обработки поверхности и выбор соот-ветствуюш,его материала инструмента применение технологических смазок. Первый способ не обеспечивает суш ественного уменьшения сил трения и не исключает схватывания деформируемого металла с инструментом. Заметного уменьшения трепня, повышения качества труб и долговечности инструмента можно достичь путем применения технологических смазок. [c.142]

Углеродистые стали, содержащие менее 0,25 % углерода, отличаются хорошей свариваемостью. Отрицательное влияние па свариваемость таких сталей могут оказывать газы и неметаллические включения, количество которых в металле зависит от способа его производства. Сталь повышенного качества сваривается лучше, чем сталь обычного качества, сталь спокойная лучше, чем кипящая. [c.293]

С целью повышения качества деталей проводится их изготовление из порошков, поскольку химическую однородность отдельных частиц порошка, их размеры и кристаллическое строение обеспечить значительно проще. Кроме этого, преимущество применения порошковой металлургии для изготовления металлических деталей заключается в том, что оказывается возможным получать новые технические материалы, которые нельзя или невыгодно получать другими способами. Таковы, например, тугоплавкие и твердые металлы и сплавы, композиции из металлов, не смешивающихся в жидком состоянии и не образующих твердых растворов (железо -свинец и др.) или неметаллических соединений. Другим достоинством порошковой металлургии является близость штампованной заготовки к размерам детали и сокращение операций обработки заготовки резанием. К числу преимуществ порошковой металлургии так же относится возможность использования отходов (окалина, стружка) для получения порошков. [c.108]

Использование ультразвуковых колебаний оказалось эффективным и при обычных способах механической обработки (точении, фрезеровании и др.). Наложение ультразвуковых колебаний малых амплитуд (2. .. 5 мкм) на режущий инструмент (например, резец) в направлении главного движения резания существенно изменяет характер стружкообразования. Значительно снижается зона первичной и вторичной деформации срезаемого слоя металла, уменьшаются глубина и степень наклепа обработанной поверхности. Ультразвуковые колебания почти полностью устраняют процессы наростообразования. Все это приводит к улучшению условий резания, снижению сил трения и повышению качества поверхностного слоя. [c.454]

Интенсивность эрозии зависит от вида возбуждаемого разряда. Начальная (искровая) стадия, длящаяся 10" —10 с, отличается наибольшей удельной мощностью, так как диаметр канала в начальной стадии весьма мал и концентрация энергии на обрабатываемых микроучастках составляет 10 —10 Вт/см . Процесс эрозии металла электродов осуществляется испарением. В конце искровой стадии под действием высоких температуры и давления в канале разряда рабочая жидкость приходит в движение и канал расширяется со сверхзвуковой скоростью. При увеличении длительности импульса в результате роста сечения канала удельная мощность разряда снижается и он переходит в дуговую стадию. Сравнительно высокое значение удельной мощности дуговой формы разряда, 10 —Ю Вт/см , при длительности, соответственно, 10" —10 с при ЭЭО, объясняется охлаждаю-ццш воздействием жидкого диэлектрика. Известно, что принудительное охлаждение столба дуги является эффективным способом повышения концентрации электрического дугового разряда. Поэтому высокие значения эрозии при ЭЭО обеспечивает и дуговая форма разряда. В качестве источников питания при ЭЭО используют генераторы импульсов. [c.597]

Эффективным способом повышения КПД процесса газолазерной резки металлов и горючих материалов (полимеров, дерева и т. п.) является использование в качестве газа [c.618]

Разновидностью рассматриваемого вида сварки является дуговая сварка порошковой проволокой в углекислом газе. Результатом совместного взаимодействия трех фаз (жидкого металла, защитного активного газа и жидкого шлака) успешно решаются возможности получения швов заданного состава, качества и свойств. По сравнению со сваркой в СО2 проволокой сплошного сечения применение способа сварки порошковой проволокой в углекислом газе уменьшает разбрызгивание электродного металла, способствует повышению пластичности металла швов. Порошковая проволока вместо проволоки сплошного сечения при сварке в СО2 используется при изготовлении ответственных сварных конструкций. [c.58]

Многочисленные способы холодной сварки чугуна предполагают широкое использование металлургических и технологических средств воздействия на металл в целях повышения качества соединений. [c.368]

Как видим, общим для обоих способов (ВДП и ЭШП) получения металла повышенного качества является переплав расходуемых электродов в водоохлаждаемой изложнице. Такая схема разливки , несомненно, способствует повышению качества слитка. Этот факт не вызывает сомнений. Однако, как мы говорили в начале этой главы, этого еще недостаточно для повышения качества готового металла. Нужно, чтобы и качество жидкого металла, заливаемого в изложницу, было достаточно высоким. Вопрос о том, каким образом решается и эта задача, будет рассмотрен в следующем пар аграфе. [c.399]

Оба способа переплава расходуемых электродов — и вакуумно-дуговой, и электрошлаковый — сочетают, в отличие от всех других существовавших ранее процессов производства металла повышенного качества, повышение чистоты металла и улучшение структуры слитка. [c.400]

Эффективный способ повышения прочности состоит в армировании материалов упрочняющими элементами. Под армированными материалами понимают композиты, в которых один из компонентов (армирующий) обладает значительно более высокими прочностью и жесткостью, чем другой (связующий). Так, для ракетостроения создаются материалы, в которых армирующими являются тонкие волокна углерода, бора, сапфира, металлические монокристаллические нити ( усы ) а в качестве связующего (матрицы) используются пластичные металлы. [c.5]

В течение последних 15 лет получили также распространение новые так называемые металлокерамические материалы, которые рассматриваются как продукты порошковой металлургии. Наиболее распространенный способ изготовления металлокерамических деталей — это холодное прессование смеси порошков различных металлов в специальных пресс-формах с последующим спеканием прессовок при температуре ниже точки плавления основного компонента смеси (шихты). На специальном оборудовании прессование возможно с одновременным процессом спекания, что обеспечивает повышение качества деталей. Для производства металлокерамики можно применять различные сплавы легкоплавкие и тугоплавкие, мягкие и твердые, сплавы с высокой электропроводимостью и с высоким электросопротивлением. [c.13]

Для получения деталей с гладкой поверхностью среза, не требующих зачистки, применяют различные способы чистовой вырубки. Повышение качества поверхности среза достигается созданием в металле в зоне реза благоприятной схемы напряженного состояния — всестороннего неравномерного сжатия. При этом исключается появление трещин скалывания и разрушения, и вся поверхность раздела образуется пластическим сдвигом. [c.121]

ОМР является технологическим свойством не только потому, что она характеризует совокупность тех качеств металлов, которые проявляются ими, когда заготовка подвергается обработке способами снятия стружки, но и потому, что она зависит и от уровня совершенства технических средств, применяемых в технологических процессах резания и степени реализации уже достигнутого уровня в развитии этих средств на каждой конкретной операции. Непрерывное повышение обрабатываемости резанием традиционных конструкционных металлов и сплавов, создание реальных предпосылок для достижения достаточно высокого уровня ОМР новых, в том [c.4]

Повышение качества и надежности отремонтированных автомобилей требует расширения объема применения на ремонтных предприятиях электролитических способов осаждения металлов. При восстановлении кабин, оперения и деталей из тонколистовых материалов широкое применение находят различные способы сварки. [c.252]

Наиболее прогрессивным способом выплавки стали является продувка чугуна в конвертере сверху технически чистым кислородом. Такой способ, внедренный в последние годы, значительно сокращает продолжительность операции продувки и обеспечивает повышение качества выплавляемого металла. При этом имеется возможность получать сталь, почти не отличающуюся от мартеновской. Кроме того, устраняется необходимость применения в конвертерах сменных днищ и фурм, не требуют-ся воздуходувные установки и т. д. [c.37]

Сцепление наносимого слоя металла с поверхностью основного металла обусловлено адгезией, т. е. свойством механического сцепления за счет избыточной энергии поверхностного слоя. Прочность сцепления покрытия с основным металлом ниже, чем при других способах покрытия. Однако ее можно увеличить повышением качества подготовки поверхности, правильным выбором режима работы пистолета-металли затора, температуры поверхности и т, д. [c.500]

Институтом электросварки им. Е. О. Патона Академии наук УССР разработан способ повышения качества металла — так называемый электрошлаковый переплав. Характерной особенностью электрошлакового переплава является то обстоятельство, что это — бездуговой процесс, сущность которого заключается в следующем. В плавильное пространство внутрь водоохлаждаемого кристаллизатора подают расходуемый электрод. Нижнюю часть кристаллизатора заполняют специальным флюсом. После включения тока между электродом и слоем флюса зажигают электрическую дугу. Флюс, расплавляясь, становится электропроводным и вначале частично, а затем полностью шунтирует (электрически закорачивает) дугу. Начинается бездуговой процесс плавки — электрошлаковый переплав при температуре шлака 1700— 2000° С плавится расходуемый электрод стекающие капли металла проходят через шлак и собираются в водоохлаждаемом кристаллизаторе, где формируется слиток. [c.185]

В предл1агаём6й работе, выполненной на основе изучения материалов производства, службы углеродистой стали и государственных стандартов и технических условий, описаны сравнительные показатели различных способов выплавки углеродистых марок на металлургических заводах СССР и за рубежом и на основе опыта заводов изложены способы повышения качества металла. [c.4]

Рост производства стали будет происходить за счет преимущественного развития конвертерного и электроплавильного способов производства стали при постепенном снижении выплавки стали в мартеновских печах, что расширит диапазон марочного сортамента и повысит качество стали. Доля электростали в общем объеме производства стали составит в 1985 г. 14,8% по сравнению с 10,7% в 1980 г., при этом удельный расход электроэнергии на выплавку 1 т стали возрастет соответственно с 90,9 до 112,2 кВт-ч/т. Большое распространение получат установки непрерывной разливки стали (УНРС). Предусматривается довести в 1985 г. выплавку стали с применением УНРС до 22,8% всей выплавки стали вместо 11,8% в 1980 г. На каждую тонну литой заготовки, разлитой на УНРС, расходуется дополнительно 25—28 кВт-ч электроэнергии. Однако при этом снижается расходный коэффициент металла для получения заготовки с 1,2 до 1,05 и достигается экономия топлива на нагрев слитков в объеме 36—45 кг/т (в условном топливе) и экономия электроэнергии на прокат слитков на обжимных станах —18— 20 кВт-ч/т. С целью повышения качества металла предусматривается широкое развитие обработки стали синтетическими шлаками, инертными газами, применение вакуумирования, электрошлакового и вакуумно-дугового переплава, микролегирования и других прогрессивных методов. При этом удельный расход электроэнергии повышается в 2—3 раза по сравнению со средним удельным расходом электроэнергии на выплавку электростали. [c.53]

В целях дальнейшего повышения качества и зффектавности ЭЛС применяются новые способы улучшения качества металла шва посредством регулирования условий массопереноса в сварочной ванне под действием электронного луча оптимизированные режимы сварки большого числа материалов с различными свойствами технология и производство крупногабаритных сварных конструкций с ресурсом соединений на уровне основного материала малогабаритные электронные пушки для сварки [c.76]

Разработка и внедрение новых способов повышения износостойкости металлов с помощью механической, электролитической или химико-термической обработки поверхностей требуют введения общепринятых критериев оценки их эффективности и методов испытаний для сопоставления результатов, получаемых различными исследователями. Эти критерии Д0ЛЖ1НЫ, естественно, давать характеристику тех качеств, которые представляют наибольший интерес с точки зрения эксплуатации сопротивление истиранию, противозадирные свойства, снижение сил трения разработка же унифицированных методик предполагает создание стандартных машин для испытаний [1]. [c.48]

Развитие машиностроения и приборостроения предъявляет возрастающие требования к качеству металла его прочности, пластичности, газосодержанию. Улучшить эти показатели можно уменьшением в металле вредных примесей, газов, неметаллических включений. Для повышения качества металла используют обработку металлов синтетическим шлаком, вакуумную дегазацию металла, электрсшлаковый переплав (ЭШП), вакуумно-дуговой переплав (ВДП), переплав металла в электронно-лучевых и плазменных печах и другие способы. [c.49]

В качестве модификаторов применяют небольшие добавки сплавов на основе редкоземельных (РЗМ) и щ елочноземельных (ЩЗМ) металлов. Их важным Свойством является высокое химическое сродство к растворенным в стали примесям серы, кислорода, азота и водорода. Модифицирование является одним из универсальных и эффективных способов повышения качества стали, особенно применяемой для работы при низких температурах. При минимальных затратах модифицирование позволяет измельчить микро- и макроструктуру, уменьшить развитие химической, физической и структурной неоднородности, снизить содержание газов, благоприятно изменить природу и форму неметаллических включений, повысить комплекс технологических и эксплуатационных свойств. [c.375]

В настоящее время во все возрастающих масштабах применяются обработка металла синтетическими шлаками и порошкообразными материалами, вакуумная дегаза ция стали различными способами, вакуум-шлаковая обработка, продувка металла инертными газами, разливка в инертной атмосфере. Последние способы повышения качества стали обладают рядом преимуществ. [c.5]

Жидкий чугун, получаемый из этого сырья и в сталеплавильном производстве составляющий большую часть объема щихты, является практически единственной составляющей, содержащей эти вредные примеси. Однако традиционные способы передела жидкого чугуна в сталь не могут обеспечить повышения качества металла или требуют дополнительных затрат, снижающих эффективность производ-ства.. [c.122]

Эффективный способ устранения внутренних напряжений, а такж е общего повышения качества отливки состоит в контролируемом охлаждении отливки. Металл заливают в подогретые формы. После затвердевания (точка солилуса) форму медленно охлаждают, давая выдержки при температурах фазовых превращении, когда происходят наибольшие изменения объема, а также при те.мпературах перехода из пластического состояния в упругое. [c.78]

К технологическим направлениям относятся внедрение аналитического метода расчета припусков на обработку применение прогрессивных способов получения заготовок применение Прогрессивных схем раскроя материалов применение малоотходных способов резки рационализация литниковых и облойных систем оптимизация температурных режимов при получении заготовок применение методов упрочняющей технологии применение бездефектных транспортных и погрузочно-разгрузочных средств, исключающих повреждение заготовок, создание надлежащих условий хранения металла и заготовок повышение качества входного и межопера-ционного контроля качества получаемых и обрабатываемых заготовок. [c.217]

При новом способе обеспечивается надежная защита металла сварочной ванны от азота, а окисление углекислым газом устраняется применением электродной проволоки с повышенным содержанием раскислителей. К. В. Любавский и Н. М. Новожилов на основе данных, полученных при сварке под флюсом, применили для сварки в углекислом газе плавящую, легированную кремнем и марганцем электродную проволоку и увеличенные плотности тока в электроде, что обеспечило значительное повышение качества сварных соединений и производительности процесса при низкой его стоимости (углекислый газ в 10—15 раз дешевле аргона). Способ легко поддается механизации и автоматизации. Этот способ сильно потеснил шланговую полуавтоматическую сварку под флюсом при укладке швов в труднодоступ пых местах, а также при сварке швов небольшой длины, при сварке тонкого металла и монтаже (например, в строительстве). Кроме того, сварка в углекислом газе успешно применяется для исправления дефектов литья и при наплавочных работах. [c.127]

Применение при протягивании крупных шпоночных пазов калибровочных протяжек также сокращает работы на сборке. Раньше был принят метод протягивания шпоночных пазов путем снятия по всей ширине паза слоя металла за несколько проходов, вследствие чего на боковых стенках шпоночного паза не всегда получалась нужная чистота обработки и наблюдались задиры на боковых, поверхностях. Работа калибровочными протяжками предусматривает такой же способ снятия металла при предварительных проходах, но с оставлением припусков по ширине паза для калибровочной протяжки. Снятие оставшегося припуска калибровочной протяжки дает хорошую чистоту поверхности боковых стенок шпоночного паза и сокращает слесарно-пригоночные работы на сборке. С целью сокращения этих работ технологией систематически предусматривается повышение качества обрабатываемых поверхностей деталей. В связи с этим для. обработки мелких и средних деталей на заводах тяжелого машиностроения увеличилось чксло шлифовальных станков в 3—4 раза по сравнению с довоенным периодом. [c.27]

Можно рекомендовать для расчётов средние из приведённых величин, т. е. от 0,4 до ),3 Kzj M , на основании следующих соображений 1) трение и износ незначительно изменяются при изменении р в этих пределах 2) уплотнение, а также отвод тепла от колец к стенке несколько лучше при больших значениях р] 3) современная технология позволяет обеспечить высокое качество материала чугунных поршневых колец. Значения р=0,65 - 1 KZj M следует принимать именно в тех случаях, когда возможно обеспечить высокое качество металла и совершенные способы изготовления кольца. Меньшие величины — до 0,5 Kzj M — можно рекомендовать для колец, предназначенных работать при наиболее высоких температурах, колец с большим сечением, обусловливающим некоторое понижение качества чугуна, а также для того, чтобы обеспечить возможно большую долговечность колец. Надо иметь в виду, что повышение р, а также остаточные деформации у чугунных колец связаны с наличием повышенных напряжений в кольце. Проектируя кольцо с более низкими величинами р, создают благоприятные условия уменьшения напряжений в нём как при работе, так и при надевании на поршень. В результате упругие (пружинные) свойства кольца сохранятся в течение более длительного времени. [c.822]

В современном эиергомашино-строении общепризнанным методом повышения антиэрозионных качеств металла является стремление увеличить его твердость. Р1звестен способ упрочнения лопаток турбин стеллитовыми накладками, применением для лопаток сталей с высокой твердостью, поверхностного упрочнения металла нанесением покрытий, увеличивающих поверхностную твердость, п др. Применение методов упрочнения наряду с повышением эрозионной стойкости лопаток имеет и ряд недостатков. Например, места крепления стеллитовых накладок разрушаются эрозией, и накладки выпадают. Кроме того, обна- [c.148]

Восстановление деталей., работающих в условиях подвижных посадок, производится в большинстве случаев либо перешлнфовкой на ремонтные размеры, либо — наращиванием, больших слоев металла различными способами наплавки. Это приводит к сокращению срока службы деталей, к повышенному расходу металла и энергии и часто уничтожает результаты термообработки. Большая номенклатура таких деталей может быть восстановлена осталиванием более экономично и без снижения качеств, полученных термообработкой. [c.10]

Одним из наиболее эффективных методов повышения качества стали является разработанный в Институте электросварки им. Е. О. Патона метод электрошла-кового переплава (ЭШП). В этом способе расходуемый электрод переплавляют в водоохлаждаемом кристаллизаторе под слоем шлака. Особенностью. ЭШП является то, что это бездуговой процесс. Жидкий электропроводный шлак при прохождении тока нагревается до 2000 °С, что обеспечивает плавление электрода, погруженного в шлак. На рис. 100 показана принципиальная схема установки ЭШП. Питание печи производится переменным током от однофазного трансформатора. Установка ЭШП состоит из колонны, по которой перемещается каретка с электрододержателем и электродом. При помощи электродвигателя и регулятора производится автоматическое перемещение электрода по мере его сплавления. Напряжение на электрод и к поддону кристаллизатора подается кабелями и шинами. В начале плавки на поддон кристаллизатора заливают жидкий шлак, который готовят в специальной шлакоплавильной электропечи. Электрод опускают вниз так, чтобы его конец погрузился в шлак. Включают ток, и шлак разогревается. Электрод плавится, и в кристаллизаторе образуется слиток. После окончания плавки, когда весь металл в кристаллизаторе затвердевает, поддон кристаллизатора опускают вниз вместе со слитком, который снимают краном. Расходуемый электрод для ЭШП может иметь круглое или квадратное сечение его получают либо отливкой в специальные длинные изложницы, либо после проката или ковки. Отношение диаметра электрода к диаметру кристаллизатора составляет 0,4—0,6. [c.214]

В последние годы заметно увеличилось производство ряда комплексных сплавов, изготовленных на основе ферросилиция и содержащих дополнительно барий, марганец, щелочноземельные металлы (ЩЗМ), РЗМ и другие элементы. Это связано с ростом потребности в сталях с особыми свойствами и в отлпвках из высокопрочного чугуна, необхо-.димостью устранить отбел чугуна. Применение таких ферросплавов улучшает качество металла и обеспечивает повышение долговечности изделий из него и снижение расхода металла при производстве изделий. В табл. 25 приведен состав некоторых специальных сплавов, производимых в СССР и зарубежом. Производство таких сплавов осуществляется пли присадкой в шихту при выплавке ферросилиция, концентратов, или передельных сплавов, содержащих необходимые элементы, или введением металлических добавок, содержащих эти элементы, в ковш, в изложницу или в струю сплава при его разливке. Часто используют и комбинацию этих методов, когда часть дополнительных элементов вводится в шихту при выплавке ферросилиция, а остальные растворяют тем или иным способом в жидком сплаве. Реже используют методы сплавления твердых элементов, металлотермии п др. В каждом конкретном случае должно быть найдено оптимальное решение, обеспечивающее высокую эффективность производства, использование недефицптного сырья п охрану природной среды. Следует отметить, что большое количество производимых сплавов и еще большее число патентов свидетельствуют не только об интересе к этой проблеме и ее важной роли в промышленности, но также и об отсутствии научного выбора оптимального химического состава сплавов. Серьезной является также проблема обеспечения нормальных санитарно-гигиенических условий при производстве этих сплавов, особенно содержащих такие элементы как стронций, барий и т. п. [73]. [c.95]

Для повышения качества этих сплавов, а также расширения возможностей легирования и особенно создания более высокожаропрочных сплавов в последние десять лет широко применяется плавка многих сплавов в вакууме. В США выпуск металла вакуумной плавки с расходуемым электродом повысился в течение 1957—1960тг. с 60 тыс. до 90 тыс. т, а выпуск металла вакуумной индукционной плавки с 9,5 до 12,2 тыс. т [4021. В СССР вакуумный способ также получает широкое применение наряду с оригинальным отечественным способом — электрошлаковым переплавом [4031. [c.703]

Форме линии регрессии о — с, предложенная Р.Пюшелем, позволяет решать многие задачи, связанные с оценкой точности измерений состава черных металлов 1) получать усредненные показатели точности аналитического контроля в промышленно развитых странах даже при недостатке информации для надежного заключения о погрешности измерений в той или иной стране 2) определять возможные направления дальнейшего повышения качества аналитического контроля, сопоставляя параметры линии регрессии с концентрационной зависимостью погрешности, полученной в результате обработки отдельных информационных массивов 3) ориентировочно оценивать показатели точности при недостаточном объеме выборки и т.д. Практическое применение способа Р.Пюшеля требует известной осторожности и дает приемлемые результаты только при совместных усилиях специалистов в области аналитической химии и математической статистики. [c.45]

Вулканизация. Для придания резиновому покрытию химиче ской стойкости, прочности и эластичности его вулканизуют. В зависимости от марки резины или эбонита, принятого метода крепления резиновых обкладок к металлу вулканизацию осуществляют одним из следующих способов в вулканизационных котлах или гуммируемых аппаратах под давлением в гуммируемых аппаратах без давления (открытый способ). В качестве теплоносителя наибольшее применение находит насыщенный водяной пар, ценным свойством которого является строго определенная температура конденсации при данном давлении, выдерживаемая в течение всего процесса. Однако образующийся конденсат частично вымывает отдельные составляющие резиновой смеси, вследствие чего ухудшаются физико-механические свойства и химическая стойкость покрытия. При вулканизации горячим воздухом коррозионная стойкость и срок службы гуммировочного покрытия повышается на 20—25% по сравнению с вулканизацией насыщенным паром. Особенно это важно при эксплуатации резин и эбонитов в агрессивных средах при повышенной температуре. Режим вулканизации выбирается в зависимости от марки применяемой резиновой смеси и клея, толщины резинового покрытия и габаритов защищаемого оборудования. Например, гуммировоч-ное покрытие на эбоните марки ГХ-1626 может вулканизоваться как под давлением, так и открытым способом. Применение эбонита марки ГХ-1627 возможно только при вулканизации под давлением (в котле или в аппарате). Его вулканизация открытым способом не позволяет достигнуть необходимой твердости и химической стойкости покрытия. [c.207]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...