Окисление в углекислом газе

В интервале температур 500—900° С скорость окисления в углекислом газе очень мала. При 700° С таблетки с плотностью 9,6 г/см окислялись со скоростью 8-10" мг1(см -ч) [63]. Влажный газ реагирует с несколько большей скоростью, чем сухой [90]. [c.63]

Ввиду химической активности углекислого газа по отношению к нагретому вольфраму (окисление и разрушение вольфрама) для дуговой сварки в углекислом газе используют плавящиеся электроды или неплавящиеся (угольные или графитовые). [c.120]

Рис. У-14. Окисление стали в углекислом газе при температуре 350° С и 400° С

Окисление магния в угольной кислоте происходит менее интенсивно, чем в воздухе. В результате протекания этого процесса в газе обнаруживаются окись магния и углекислый магний последний при температуре > 400°С разлагается. Во время окислительных реакций, протекающих в реакторах при температуре 500—600° С, вследствие агрессивного воздействия угольной кислоты образуется значительное количество углерода — факт, свидетельствующий о специфической особенности данного окислителя. Некоторые исследователи считают, что причина образования при подобных обстоятельствах углерода — разложение находящейся в теплоносителе окиси углерода. Если в воздухе присутствует углекислый газ (10% и более), процесс окисления магния в воздухе даже при температуре 600° С замедляется. При появлении же в газах влаги скорость коррозии повышается примерно в четыре раза. Существенное различие в скорости окисления магния, в зависимости от содержания паров воды, проявляется в углекислом газе при наличии в ней влаги чистый магний подвергается весьма интенсивной коррозии. [c.330]

На рис. У-16 показана зависимость скорости окисления различных бинарных сплавов циркония от количества легирующих примесей. Прямая, параллельная оси абсцисс, приводимая на этом рисунке, характеризует скорость окисления циркония в углекислом газе при температуре 500° С. Область значений, находящихся под этой прямой, охватывает повышенную коррозионную стойкость металла к окислению, которая может быть достигнута легированием. Несмотря на известные успехи в создании циркониевых сплавов, применение [c.333]

Нержавеющие стали 18-8 имеют высокую коррозионную стойкость в углекислом газе (так как они хорошо пассивируются). Однако ядерные свойства этих сталей неудовлетворительны, поэтому использование их в качестве конструкционных материалов для сооружения корпусов реакторов, работаюш,их на естественном уране, невозможно. Чаще всего из таких сталей изготовляются дистанционные решетки и другие ответственные детали. В Англии большое внимание бы- [мг/см>] ло уделено исследованию окисления графита в условиях работы реактора, охлаждаемого угольной кислотой. Основу этого процесса составляет реакция [c.335]

Рис. У-18. Окисление алюминия и его сплавов в углекислом газе при температуре 500° С

Окисление урана углекислым газом и воздухом. Интенсивность реакции между ураном и неподвижным углекислым газом при температурах ниже 400° С чрезвычайно мала, но при высоких температурах быстро увеличивается и при температурах 650 — 700° С становится самоподдерживающейся. В динамических условиях поток теплоносителя оказывает на реакцию тормозящее действие. Окисление, вероятно, идет согласно реакции [c.338]

Обычными примесями в углекислом газе (теплоносителе) являются окись углерода и пары воды. При температуре до 550° С в сухом газе (содержание паров воды не превышает 10 %) на поверхности углеродистых и низколегированных сталей образуются защитные окисные пленки. Иногда наблюдается разрушение этих пленок после длительного времени работы материала (в течение нескольких десятков тысяч часов), сопровождающееся резким увеличением скорости коррозии. Разрушению окисной пленки способствует повышение давления, температуры и содержания паров воды в газе. Во влажном газе (содержание воды более 5-10 %) окисление идет интенсивнее при температуре, превышающей 350° С. Увеличение содержания окиси углерода в углекислом газе до 5% не приводит к значительному возрастанию [c.288]

Рис. 11.1. Стадии окисления стали в углекислом газе

М. химически малоактивна, степени окисления -fl и -( 2 (наиб, характерна). В присутствии воды в углекислого газа на поверхности М. образуется зелёная плёнка основного карбоната. Соединения М. ядовиты. , , [c.78]

При сварке в углекислом газе может происходит окисление металла и выгорание легирующих элементов, так как в дуге под влиянием высокой температуры происходит диссоциация СО2 = СО + . [c.467]

В качестве активных газов при сварке используют углекислый газ и его смесь с кислородом. Сварка в углекислом газе плавящимся электродом проволокой сплошного сечения является наиболее распространенным механизированным способом сварки низкоуглеродистых и низколегированных сталей. Окисление железа и легирующих элементов при сварке протекает непосредственно под действием углекислого газа или кислорода, образующегося при термической диссоциации СО2 по реакциям [c.54]

При сварке в инертных газах (аргон и гелий), которые не растворяются в расплавленном металле и не образуют в сварочной ванне химических соединений, ее окисление возможно за счет находящихся в защитном газе примесей в виде свободного кислорода и паров воды. В основном окисляется углерод с образованием газообразного оксида СО. Для подавления этой реакции в сварочной ванне должно находиться достаточное количество раскисли-телей — кремния и марганца. Поэтому при сварке углеродистых сталей в инертных газах используют такие же электродные проволоки, как и при сварке в углекислом газе, — с повышенным содержанием раскислителей. [c.29]

Сварка плавящимся электродом в углекислом газе хотя и обеспечивает обычно достаточное оттеснение воздуха от сварочной зоны, однако оказывает значительное окислительное воздействие на металл. Для борьбы с недопустимым окислением металла шва в электродную проволоку необходимо вводить раскислители в количествах, достаточных для предохранения от выгорания основных элементов, определяющих свойства металла шва. [c.329]

При наплавке плавящимся электродом в углекислом газе приходится считаться с потерями легирующих элементов за счет их окисления. [c.528]

При сварке аустенитных сталей и сплавов с обычным содержанием углерода эффект науглероживания не имеет места. Однако положительные особенности сварки в углекислом газе, заключающиеся в относительно более высокой стойкости швов против образования горячих трещин, в ряде случаев все же сохраняются. Это, возможно, связано с окислением кремния, водорода и других вредных для аустенитных швов примесей. [c.343]

Сопоставление результатов окисления показало, что оно проявляется в углекислом газе в меньшей степени, чем на воздухе. При обычном давлении содержание кислорода или воздуха в углекислом газе не оказывает заметного влияния при давлении углекислого газа 15 аг в нем предполагают содержание 0,3 объемн.% кислорода или азота или 0,6 объемн.% воздуха причем эти примеси- также не оказывают сильного влияния на окисление магния. [c.549]

Для Предохранения расплавленного металла от окисления применяют защитные газы — гелий, аргон, азот, водород, углекислый газ. Защитный газ подводится к сварочной дуге 1 через мундштук 2, в который вставлен вольфрамовый электрод 3. Дуга образуется между электродом и свариваемым металлом. Для заполнения шва в дугу вводится присадочная проволока 4. Этот способ (кроме сварки в углекислом газе) наиболее пригоден для сплавов алюминия, магния, меди и нержавеющих сталей. Сварка в углекислом газе применяется для низкоуглеродистых и некоторых специальных сталей Сварка в среде защитных газов может осуществляться также плавящимся электродом [c.12]

Зона полного сгорания III (факел) с температурой 1200— 2000 . В этой зоне за счет кислорода воздуха происходит сгорание окиси углерода и водорода с превращением их соответственно в углекислый газ и водяной пар, т. е. в продукты полного сгорания. Эта зона является защитной оболочкой, предохраняющей металл от окисления и азотирования. [c.193]

Воздух — источник кислорода для дыхания и разнообразных промышленных реакций окисления источник углекислого газа для фотосинтеза защита от космических излучений аккумулятор тепла и регулятор климатических условий. Мероприятия по защите воздуха от загрязнений, загазованности и заражения 1) усовершенствование технологических процессов в целях уменьшения выбросов в атмосферу дыма, пыли, газов, радиоактивных веществ [c.235]

Паровоздушная смесь, состоящая из воздуха и паров растворителей, направляется последовательно в электронагреватель и каталитический аппарат. В нагревателе паровоздушная смесь нагревается до температуры начала каталитического окисления паров растворителя. В каталитическом аппарате происходит беспламенное сжигание паров растворителей, т.е. превращение их в углекислый газ и пары воды. За счет этой реакции температура паровоздушной смеси возрастает пропорционально концентрации паров растворителей. Так, при исходном содержании паров растворителей 1 г/м и степени очистки 95 % температура возрастает на 30 °С. [c.100]

Из изложенного следует, что выгорание элементов из проволоки более значительно, чем из основного металла. Это обстоятельство нужно учитывать при выборе электродной проволоки для сварки в углекислом газе той или иной стали, особенно при многослойной сварке. Прежде всего необходимо, чтобы металл ванны был хорошо раскислен, а содержание кремния и марганца в сварочной ванне к моменту затвердевания металла было достаточным для подавления реакции окисления углерода. В противном случае выделение СО в момент затвердевания металла вызовет образование пор в шве. [c.59]

В шве при прочих равных условиях увеличивается, можно сделать вывод, что в условиях дуговой сварки в углекислом газе время взаимодействия жидкого металла с газом больше влияет на окисление элементов, чем температура и удельная поверхность контактирования взаимодействующих фаз. Этим, по-видимому, и обусловлено более значительное влияние изменения напряжения дуги по сравнению с изменением сварочного тока на выгорание элементов, так как напряжение дуги больше влияет на время переноса электродного металла через дуговой промежуток, чем величина сварочного тока. [c.63]

Зона полного сгорания III (факел) с температурой 1200 — 2000°. В этой зоне за счет кислорода воздуха происходит сгорание окиси углерода и водорода с превращением их соответственно в углекислый газ и водяной пар, т. е. в продукты полного сгорания. Эта зона является защитной оболочкой, предохраняющей металл от окисления и азотирования. В зависимости от объемного соотношения ацетилена и кислорода, подаваемых в сварочную горелку, различают три вида пламени (рис. 172, б) [c.283]

Рис. 1.14. Связь энергии активации реакций окисления в углекислом газе и на воздухе различных углеродных материалов с показателем их дефектности LanlLa

В действительности в топку котельного агрегата воздуха следует подавать больше, чем это теоретически необходимо и подсчитано по формулам. Это связано с тем, что практически невозможно обеспечить равномерное смешение воздуха с топливом и при подаче теоретически необходимого количества в одних частях топки будет избыток воздуха, а в других его будет нехватать. В результате топливо будет сгорать не полностью, и часть теплоты сгорания потеряется. Эти потери тепла называются потерями от химлческой неполноты сгорания. Например, теплота сгорания углерода при полном окислении в углекислый газ (СОг) равна 33,7 МДж/кг, а при неполном сгорании его в окись углерода (СО) 9,84 МДж/кг, т. е. на 1 кг углерода теряется около 23,86 МДж тепла. [c.213]

Сварка плавящимся электродом в углекислом газе хотя и обеспечивает обычно достаточное оттеснение воздуха от сварочной зоны, однако оказывает значительное окислительное воздействие на металл. Для борьбы с недопустимым окислением металла шва в электродную проволоку необходимо вводить специальные рас-кислители в количествах, достаточных для предохранения от вы1 ораиия основных элементов, определяющих свойства металла шва. Принципиально возможна и разработка порошковых проволок для сварки рассматриваемых сталей. [c.265]

При сварке легированных сталей необходимо использовать специальные сварочные проволоки, содержащие раскислители (марганец и кремний) — Св08ГС, Св08Г2С, СвО,7ГС, которые предохраняют от окисления легирующие добавки свариваемого металла (защитный газ СО2 — сильный окислитель). Подробно металлургические особенности процесса сварки в углекислом газе рассматриваются в работе [18]. [c.382]

При новом способе обеспечивается надежная защита металла сварочной ванны от азота, а окисление углекислым газом устраняется применением электродной проволоки с повышенным содержанием раскислителей. К. В. Любавский и Н. М. Новожилов на основе данных, полученных при сварке под флюсом, применили для сварки в углекислом газе плавящую, легированную кремнем и марганцем электродную проволоку и увеличенные плотности тока в электроде, что обеспечило значительное повышение качества сварных соединений и производительности процесса при низкой его стоимости (углекислый газ в 10—15 раз дешевле аргона). Способ легко поддается механизации и автоматизации. Этот способ сильно потеснил шланговую полуавтоматическую сварку под флюсом при укладке швов в труднодоступ пых местах, а также при сварке швов небольшой длины, при сварке тонкого металла и монтаже (например, в строительстве). Кроме того, сварка в углекислом газе успешно применяется для исправления дефектов литья и при наплавочных работах. [c.127]

Очень важно изучить процесс окисления стали, из которой сооружаются корпуса реакторов и изготовляются теплообменники, а также материалы оболочек тепловыделяющихся элементов. На основании теоретических положений о коррозионных процессах стали в углекислом газе и экспериментальных исследований их можно сделать ряд выводов [c.329]

Сварка в среде углекислого газа предъявляет особые требования к сварочной проволоке. Углекислый газ при высокой температуре диссоциирует на окись углерода и свободный атомарный кислород, поэтому в условиях горения электрической дуги окружающая разогретый и расплавленный металл атмосфера является окислительной средой. Это приводит к тому, что при сварке в углекислом газе происходит окисление (выгорание) элементов, имеющ их больщое химическое сродство с кислородом, таких как алюминий, титан, кремний, марганец и др. [c.75]

Наиболее распространенным является процесс взаимодействия металлов с кислородом, хотя известны и другие виды газовой коррозии (сернистая, водбродная и др.). Химическая коррозия, имеющая место в этом случае, развивается в кислородсодержащих газах иа воздухе, в углекислом газе, водяном паре, чистом кислороде и др. Движущей силой газовой коррозии является термодинамическая неустойчивость металлов в газовых средах при данных внешних условиях давлении, температуре, составе среды и др. При этом на поверхности металла чаще всего образуется оксидная пленка. От структуры, состава и свойств этих пленок зависит скорость процесса газовой коррозии. Защитные свойства оксидных пленок в значительной степени определяются их сплошностью, которая зависит от отношения моля оксида к массе атома металла. Хорошо защищают металл от дальнейшего окисления только плотные оксиды, если отношение объемов находится S пределах 1,0—2,5 [28]. [c.407]

Основной же причиной снижения выхода по току являются потери алюминия вследствие его растворения в электролите и последующего окисления анодными газами, кислородом воздуха, углеродом, компонентами электролита, а также других причин. По данным Гротхейма и Кванде [13], применительно к электролизерам с предварительно обожженными анодами снижение вьгхода по току от окисления алюминия углекислым газом достигает 3—5 % из-за взаимодействия алюминия с кислородом, углеродом и компонентами электролита и потерь с газами в виде фторида алюминия выход по току снижается еще на 1 % окислительно-восстановительные реакции на электродах ванны и вьщеление примесей уменьшают этот показатель еще на 2 %, а ряд других причин — дополнительно еще на 1 %. Таким образом, общее снижение выхода по току может достигать 9—11 %. На отечественных заводах, оснащенных в основном электролизерами с самообжигающимися анодами, потери выхода по току достигают 11—18 %. [c.358]

Никель и молибден практически не окисляются при дуговой сварке. Угар вольфрама относительно невелик в условиях сварки под флюсом и электрошлаковой сварки (переход его из проволоки в сварочную ванну составляет обычно 90— 95%). При сварке в СО а или в газовых смесях, а также при сварке открытой дугой угар вольфрама более высокий. Это, например, проявляется в образовании трудно удалимой окисной пленки на поверхности сварною шва в случае сварки в углекислом газе (см. гл. VI). Ванадий окисляется в еще большей степени, чем вольфрам. Если переход вольфрама в шов достигает 90—95%, усвоение ванадия сварочной ванной не превышает 80—85%. При сварке под низкокремнистым флюсом окисление ванадия сопровождается образованием соединений типа шпинелей (Ме О-МегОз), прочно сцепляющихся с поверхностью сварного шва (см. рис.Л24). Подобным образом ведет себя и ниобий, хотя окисляется он менее энергично, чем ванада й. [c.76]

Алюминий относится к числу весьма легко окисляющихся примесей жаропрочных и жаростойких аустенитных сталей и сплавов. При сварке открытой дугой и при сварке в углекислом газе или в газовых смесях с его участием не удается обеспечить приемлемое усвоение алюминия сварочной ванной. Здесь наиболее подходящими являются либо фторидные флюсы системы aFa— AlaOg (например, АНФ-6), либо неокислительные флюсы системы СаО—AI2O3. Алюминий, окисляясь, образует окисные пленки, очень прочно сцепляющиеся с поверхностью шва. В состав электродных покрытий иногда вводят порошок алюминия для предотвращения окисления других легирующих элементов, например, титана. [c.78]

Степень усвоения сварочной ванной хрома, кремния, марганца, титана и алюминия, а также углерода при сварке в углекислом газе аустенитными проволоками разных марок изучалась автором совместно с Д. А. Дудко и И. Н. Рублевским. Из полученных данных следует, что при содержании в проволоке 18— 25% Сг окисление этого элемента очень невелико. В этом отношении сварка в углекислом газе превосходит сварку открытой дугой покрытыми электродами. При содержании в проволоке до 1% Si и до 2% Мп окисление кремния не превышает 0,2—0,3%. Марганец окисляется и испаряется более интенсивно. Потери его достигают 0,3—0,5%. Если содержание кремния в проволоке превышает 2%, как и следовало ожидать, проявляется его повы-шенрюе сродство к кислороду и защитное относительно марганца действие. Окисление марганца в этом случае заметно ослабевает (не более 0,2%). Однако при высокой концентрации марганца (6—7%) окисление его усиливается абсолютные потери достигают 1 %. Но при этом практически прекращается окисление кремния — активность марганца возрастает. Относительно окисления титана уже говорилось. Угар его при сварке проволокой типа Х10Н77ТЗЮ не превышает 30%, но абсолютные потери составляют уже около 1%, а не 0,2—0,3%, как в случае сварки проволокой, содержащей примерно 0,5% Ti. Имеет место и некоторый 338 [c.338]

Хотя ощутимого окисления хрома при сварке в углекислом газе и не обнаружилось, наличие очень прочной окисной пленки на поверхности сварных аустенитных швов (рис. 140) говорит о том, что в состав этой пленки входят окислы хрома. Образование исключительно прочной, очень трудно удалимой пленки окислов типа шпинелей (Ме О-Ме Од) на поверхности сварного шва — крупный недостаток сварки в углекислом газе в применении к аустенитным сталям и сплавам. Этот недостаток еще терпим [c.343]

Одним из возможных средств предотвращения образования окисной пленки при сварке аустенитных сталей и сплавов в углекислом газе является подача небольших количеств фторидного сварочного флюса в дугу вместе с углекислым газом. Расплавляясь, флюс образует тонкий шлаковый покров, надежно заш ищающий шов от окисления создается газошлаковая защита металла (рис. 141). [c.345]

Ответ. 1. Окисление урана проводилось в углекислом газе, тщательно очищенном от кислорода и паров воды. При температурах от 200 до 500° С и продолжительности окисления дп 100 час. образец после окисления шокрывался очень тонкой оплошной пленкой окиси, на которой местам и можно было наблюдать зародыши окисла округленной формы при толщине, 150 [c.150]

Сплав с 9% Y обладает хорошей стойкостью против окисления при нагреве во влажной атмосфере при 510°. Привес образца сплава весом 3 Г после 18-часовой выдержки в этих условиях составил 1 мГ [20]. Сплав с 24% Mg в атмосфере воздуха, насыщенного парамп воды, поглощает значительные количества кислорода [16]. Коррозионную стойкость прутков из сплавов с 0,1 0,5 2 и 4% Y в углекислом газе различной чистоты, а также содержащем пары воды и окись углерода, изучали в работе [23]. [c.717]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...