Процесс клепки

Клепку (осаживание стержня) можно производить вручную или машинным (пневматическими молотками, прессами и т. п.) способом. Машинная клепка дает соединения повышенного качества, так как она обеспечивает однородность посадки заклепок и увеличивает силы сжатия деталей. Стальные заклепки малого диаметра (до 10 мм) и заклепки из цветных металлов ставят без нагрева — холодная клепка. Стальные заклепки диаметром больше 10 мм ставят горячим способом — горячая клепка. Нагрев заклепок перед постановкой облегчает процесс клепки и повышает качество соединения (достигается лучшее заполнение отверстия и повышенный натяг в стыке деталей, связанный с тепловыми деформациями при остывании). [c.50]

Заклепки изготовляются, как правило, из пластичных материалов (стали 2, 3, 10, 15, латунь, медь, алюминий), легко деформируемых в процессе клепки. [c.356]

Заклепка (рис, 143, а) — цилиндрический стержень 1 круглого поперечного сечения, на конце которого имеется закладная головка 2. В процессе клепки выступающая часть цилиндрического стержня превращается обжимкой 3 в другую, так называемую замыкающую головку 4 (рис. 143, 6). [c.177]

Заклепочным называют неразъемное соединение детален (обычно листовых) с помощью заклепки — сплошного или полого цилиндрического стержня с закладной головкой (рис. 30.1). Соединение собирают путем установки заклепки в предварительно подготовленное отверстие в деталях (пакете листов) и последующей осадки (клепки) специальным инструментом второй замыкающей головки (рис. 30.2). В процессе клепки производят стяжку (сжатие) пакета и за счет поперечной упругопластической деформации стержня происходит за- [c.485]

Заклепка (рис. 181) представляет собой стержень 1 круглого сечения с головками на концах, одну ю которых, называемую закладной 2, выполняют в заготовке заранее, а вторую, называемую замыкающей 3, формируют при клепке. Заклепочные соединения образуют постановкой заклепок в совмещенные отверстия соединяемых элементов и расклепкой с осаживанием стержня. Вследствие пластических деформаций в процессе клепки стержни заклепок заполняют отверстия и заклепки стягивают соединяемые детали. В результате относительному сдвигу склепанных деталей оказывают сопротивление как стержни заклепок, так и силы трения, возникающие на поверхности стыка. [c.218]

Продолжая работы в области тяжелой реактивной авиации, коллектив Б. М. Мясищева провел значительные экспериментальные работы в специальной аэродинамической лаборатории, стендовые испытания бортовых систем и исследования моделей основных агрегатов, позволившие решать вопросы прочности и динамики конструкции с большой экономией сил и времени. Впервые в авиационной практике были решены проблемы сборки планера самолета из крупногабаритных прессованных панелей, резко сокращающих применение трудоемкого процесса клепки, герметизации больших объемов крыльев и фюзеляжа, использованных как топливные емкости, и применения переменного тока для основной бортовой электросети. Широкое применение автоматики позволило сократить экипаж самолета. [c.389]

В конструкциях, не требующих герметичности, можно соединять детали заклепками (из молибдена, стали, тантала). Изготовлять заклепки и проводить процесс клепки лучше при подогреве изделий и инструмента до 200—400° С. [c.414]

Для заклепок диаметром до 1 мм (часовая промышленность, приборостроение) применяют клепальные машины соленоидного типа. Наличие у них электронных регулирующих устройств позволяет точно устанавливать силу ударов-и продолжительность процесса клепки. [c.400]

Применяемые заклепки. Процесс клепки представляет собой соединение двух или большего числа деталей посредством деформирования (расклепывания) стержней заклепок, вставленных в предварительно просверленные отверстия в листах. Применяемые заклепки имеют следующие стандартные диаметры в миллиметрах 1 1,4 1,6 2 2,6 3 3,5 4 5 6 7 8 10. Заклепки с диаметром свыше 10 мм в авиационных конструкциях не применяются из-за невозможности вести холодную клепку. [c.289]

Наиболее распространены сплошные стержневые заклепки общемашиностроительного применения с закладной головкой различной формы. Диаметр отверстия под заклепки выполняют на 0,1 мм больше диаметра стержня заклепки, который в процессе клепки осаживается и плотно заполняет отверстие, чаще применяют заклепки с полукруглой головкой, как наиболее технологичные. [c.9]

Процесс клепки пистонов состоит в образовании замыкающей головки путем развальцовки свободного конца трубчатой заклепки. [c.40]

Деталь, представляющая собой цилиндрический стержень, снабженный на конце головкой (закладной) и предназначенная для неразъемного соединения изделий или частей сооружения, называется заклепкой (замыкающая головка образуется в процессе клепки). [c.292]

Взрывные заклепки отличаются от обычных наличием углубления в торце стержня, в которое закладывается взрывчатое вещество. Они применяются в тех случаях, когда в процессе клепки обычной заклепкой невозможно [c.275]

Клепка взрывными заклепками производится в тех случаях, когда из-за отсутствия доступа невозможно сделать замыкающую головку. Процесс клепки взрывными заклепками отличается от обычной клепки. Здесь в качестве расклепывающего инструмента используется электрический нагреватель (фиг. 221, а, позиция /), [c.284]

Последние два-три десятилетия характеризуются расширением тех областей техники, в которых используются импульсивные воздействия на материалы. Достаточно упомянуть прогресс, достигнутый в технологических процессах клепки, ковки, штамповки и сварки взрывом, сейсморазведке, уплотнении грунтов. Это, а также повышенный интерес к аварийным воздействиям типа взрывов и землетрясений стимулировали быстрое развитие самого молодого направления в теории пластичности — динамической теории пластичности. 269 [c.269]

Размер отверстия для заклепки выбирают таким, чтобы можно было быстро собрать соединение, но чтобы при этом не происходило продольного деформирования стержня заклепки, выпучивания и коробления деталей после сборки. Поэтому следует признать завышенной величиной зазор между стенкой отверстия в стеклопластиках и стержнем крепежного элемента 0,4 мм [13, 5. 317 50]. При наличии зазора возможно смещение деталей, которое приводит к концентрации напряжений (рис. 5.29). Посадка с опорой крепежного элемента по всей его длине сдерживает его перекос. Идеальным случаем было бы использование чистой посадки (зазор и натяг отсутствуют). Но она не выполнима [37]. Когда крепежный элемент вводится с натягом в отверстие детали из ПКМ слоистой структуры, то на армирующие волокна действуют большие срезающие силы, происходит их изгиб (рис. 5.30) с разрушением матрицы. На обратной стороне возможно расслоение ПКМ и отрыв слоев. Повреждения возможны даже при натяге 0,0178 мм [37]. Такие же явления наблюдаются при полном заполнении отверстия расширяющимся в процессе клепки стержнем заклепки. Число циклов до разрушения образцов с незаполненным отверстием (диаметральный натяг Н = 0%) составило в среднем 150 ООО и 85 ООО соответственно для стеклотекстолитов ВФТ-2ст и КАСТ-В, а число циклов до разрушения образцов с заполненным заклепками из сплава В65 отверстием (Н = 6%) составило для ВФТ-2ст 40 ООО, для КАСТ-В 20 ООО, то есть долговечность заметно снизилась [3, с. 81]. Эти проблемы обусловили главное требование, чтобы посадка крепежного элемента в отверстие детали из ПКМ производилась с зазором (0,000-1,02) X 10 м [35]. Вместе с тем было показано, что увеличение величины натяга в соединении эпоксидных углепластиков растет его усталостная долговечность [51]. Натяг желателен для обеспечения более равномерного нагружения крепежных элементов в многорядных соединениях и большей плотности против утечки топлива из баков, для уменьшения относительной подвижности крепежных элементов. Поскольку ПКМ лучше работает при сжатии, предложено в отверстие вводить втулку с контролируемым расширением, которая остается в по- [c.163]

Построение технологического процесса клепки деталей из ПМ зависит от типа заклепки, конструктивных особенностей изделия, свойств соединяемого материала и специфики производства. [c.165]

Процесс клепки включает в себя следующие операции и переходы [c.166]

Разброс значений толщины полимерной детали вдоль заклепочного шва оказывает большое влияние на процесс клепки и прочность соединения. Длина стержня заклепки для замыкающей головки должна назначаться применительно к номинальной толщине детали из ПКМ. При толщине детали, большей номинальной, образуется неполная головка, а при толщине детали, меньшей номинальной, — увеличенная, что вызывает перенапряжение материала. Поэтому при конструировании ответственных соединений необходимо либо установить допуски на толщину детали, либо сохранить постоянной длину стержня заклепки для замыкающей головки. [c.166]

Важнейшая стадия процесса клепки — осадка заклепки. Можно выделить три этапа осадки заклепки. На первом этапе происходит равномерная осадка стержня до полного заполнения им отверстия (рис. 5.31, а). Второй этап соответствует началу изменения схемы деформирования стержня. Необходимым условием для начала образования замыкающей головки является создание усилия Р клепки, достаточного для деформирования стержня в области замыкающей головки. После достижения такого усилия начинается заключительный этап, и образуются две зоны с различными скоростями течения материала заклепки первая — зона А замыкающей головки, вторая — зона Б, заключенная в пакет (рис. 5.31, б). После заверщения осадки материал вокруг отверстия находится в сложном напряженно-деформированном состоянии, существенно влияющим на несущую способность заклепочных соединений. С увеличением степени деформирования (расширения) отверстия значительно снижаются прочность и долговечность заклепочных соединений [15, с. 74], поэтому клепку необходимо проводить так, чтобы деформация ПМ была минимальной. Критическая величина натяга крепежных элементов в отверстии стеклопластиков составляет 1-3%. В то же время не должно быть посадки стержня заклепки с зазором, так как при нагружении заклепочного соединения в результате перекоса заклепки возможно повреждение ПМ (см. рис. 5.29). [c.167]

ВОВ. Однако при клепке без подкладок под замыкающую головку возможно незначительное искривление слоев наполнителя в слоистом ПКМ под влиянием заклепки, что указывает на некоторое смятие материала в процессе образования соединения. В связи с этим рекомендуется увеличивать опорную поверхность головки заклепки [48, 52]. В работе [54], не касаясь типа ПМ, рекомендуют выбирать диаметр головки, в три раза больший диаметра стержня. Кроме общей подкладки под все заклепки, применяют шайбы под каждую заклепку. Шайбы в процессе клепки распределяют давление на большую поверхность, а в процессе эксплуатации уменьшают опасность того, что ПКМ по краю отверстия раскрошится. Для получения плотных швов применяют выпуклые в сторону головки шайбы, которые после клепки создают осевое натяжение заклепки. [c.170]

При радиальной клепке (рис. 5.34, б) происходит бесшумное смещение материала головки в трех взаимно перпендикулярных направлениях под воздействием инструмента, совершающего радиальное и тангенциальное движения [58]. При этом только небольшая площадь головки заклепки контактирует с инструментом при его перемещении по одной из петель гипоциклоиды. Продольная ось инструмента пересекает по центру ось замыкающей головки заклепки, а каждая петля гипоциклоиды проходит по центру. При таком деформировании разрушающее напряжение металла заклепки и его микроструктура не меняются, форма головки получается правильной, и брак практически отсутствует. Радиальная клепка может быть использована для формования головок у заклепок из черных и цветных металлов стали, латуни, меди, алюминия, серебра. Движение инструмента в трех направлениях предопределяет потребность в значительно меньшем давлении клепки, чем это требуется при других методах. При этом обеспечивается более высокая точность заклепки и лучшее качество соединения. Продолжительность клепки в зависимости от размера и формы головки составляет несколько секунд. При радиальной клепке в течение 2 с затрачиваются усилия, на 10-20% меньшие, чем при круговой клепке [59]. Поэтому такую клепку можно применять для хрупких, тонких и слоистых материалов и для термопластичных КМ (ТКМ) [60]. Так как в процессе клепки происходит разогрев материала заклепки, чтобы исключить деформирование ТКМ, детали после соединения необходимо выдержать под давлением в течение около 10 с для охлаждения головки заклепки. [c.173]

Для соединения различных материалов, в том числе и ПМ, разработаны специальные типы полимерных заклепок, расклепывание которых производится при упругом деформировании элементов крепежных деталей. Так, при сборке строительных объектов из стеклопластиков нашли применение заклепки-кнопки, изготовляемые из полиамидов, полиолефинов, производных целлюлозы или других термопластов. Заклепка-кнопка до введения в отверстие представляет собой полую втулку 5 и монолитный стержень 2, диаметр которого равен внутреннему диаметру втулки. Втулка и стержень соединены тонкой кольцевой перемычкой. Диаметр наименьшего сечения конической поверхности втулки равен диаметру отверстия D в соединяемых деталях 1, а диаметр >2 максимального сечения этой поверхности больше диаметра отверстия на десятые доли миллиметра. Размер S заклепки равен толщине пакета соединяемых деталей. Втулка имеет две или четыре прорези, что позволяет ее нижней части сжиматься при введении заклепки в отверстие. В процессе клепки в отверстия совмещенных деталей вначале помещают полую втулку (рис. 5.50, б), а затем замыкают заклепку ударом молотка по стержню, который входит внутрь втулки, раздвигая наружу ее разрезную часть (рис. 5.50, в). Заклепка надежно садится на свое место (рис. 5.50, г), и в этом случае не требуется двухстороннего подхода к деталям. Такая заклепка диаметром 6,4 мм из ПА 6 выдерживает на отрыв головки максимальную нагрузку 900 Н, [c.189]

Прессовая клепка (одиночная, групповая) имеет следующие преимущества перед ударной, производимой клепальными молотками значительная производительность, особенно, при групповой клепке, стабильность качества заклепочных соединений, так как процесс не зависит от квалификации рабочего качество клепаного шва выше (нет забоин и подсечек, а также местных повреждений на внешней и внутренней поверхностях соединяемых элементов) деформации склепываемого изделия незначительны благодаря равномерной и стабильной деформации заклепок в процессе клепки условия труда гигиеничны, нет шума, вредное воздействие на клепальщика и его подручного отсутствуют. [c.291]

В стесненных условиях клепки, когда нельзя выполнить обычную головку, применяют взрывные заклепки [33]. Для осуществления такой клепки применяют специальный электронагреватель. Нагреватель ставят на закладную головку заклепки, после 2—3 с нагревающий заряд взрывают и образуется замыкающая головка, плотно стягивающая склепываемые листы. Процесс клепки взрывом позволяет в любом труднодоступном месте произвести клепку без подручного и достаточно производительно. Качество клепки хорошее. [c.292]

В устройствах, осуществляющих процесс клепки, часто используется потенциальная энергия закрученной пружины. Боек клепального приспособления может приводиться в движение и другими способами кривошипно-шатунными или эксцентриковыми механизмами, роликами, вращающимися на обойме, и т. д. Пружина и ролики применяются в качестве привода бойка клепальной машины при незначительных размерах склепываемых деталей (приборостроение) и, следовательно, небольших усилиях, потребных для осуществления процесса клепки для больших усилий применяются кривошипно-шатунные и эксцентриковые механизмы привода бойка. [c.381]

Процесс клепки состоит в следующем (рис. 197) . [c.208]

Необходимо иметь в виду, что полученные здесь зависимости применимы без поправок лишь [к расчетам цельнотянутых или сварных сосудов. В случае клепаных сосудов необходимо учитывать неизбежное ослабление материала склепываемых листов заклепочным швом введе-Рис. 34. нием в расчетные формулы коэффициента прочности заклепочного шва ф. Значение этого коэффициента устанавливается в зависимости от типа заклепочного шва и представляет собой отвлеченнбе число, всегда меньшее чем единица (обычно ф = 0,6 0,75). Кроме того, принимая во внимание неизбежность коррозии, ржавления металла и требования технологии процесса клепки, получаемую расчетом толщину стенок еще несколько увеличивают на так называемый производственный припуск а = 1н-3 мм. [c.52]

В случао наруп1ения покрытий в процессе клепки или развальцовки такие места должны быть защищены лакокрасочными покрытиями. После этого дополнительно допускается обрабатывать сборочные единицы иди отдельные их места гидрофобизирующей жидкостью. [c.400]

Процесс клепки. Клепка бывает горячая, с яагревом заклепки, и холодная — без нагрева, применяемая при диаметре заклепок до 10 мм. [c.53]

Длину заклепок выбирают такой, чтобы конец ее выступал за пределы склепываемых листов примерно на полтора диаметра заклепки для образования замыкающей головки, получающейся в процессе клепки. Заклепки вставляют в гнезда равномерно нагретыми до 1 000—1 Ю 0° С, т. е. до светлокрасного каления. Клепка должна производиться с таким расчетом, чтобы при ее окончании заклепка имела температуру не ниже 900° С (вишневый цвет). Ручная клепка применяется при заклепках диаметром не более 25 мм и выполняется бригадой слесарей в составе 4— [c.95]

Особое внимание следует обращать на сохраиенпе их формы при клепке. Для этого необходимо сделать подкладку с углублением по головке заклепки. Если на лицевои поверхности находятся замыкающие головки, то после завершения клепки их нужно загладить заклепочной обжимкой. Если требуется поставить несколько зак. епок в ряд, то сначала устанавливают две крайние. При отсутствии готовых заклепок можно использовать кусочки проволоки. Для этого следует расклепать один из ее концов и придать ему форму заклепочной обжимкой. Изготовление обеих головок в процессе клепки требует большого навыка. [c.182]

Для защиты поверхности углепластика со стороны замыкающей головки укладывают металлические шайбы или наклеивают фольгу из Ti [38]. Шайба под непотайной замыкающей головкой со стороны ПКМ уменьшает раздачу отверстия, исключает смятие углепластика в процессе клепки и более равномерно нагружает материал в зоне отверстия. Толщина шайбы не менее 0,8 мм. [c.166]

Процесс клепки а — склепанные листы / — стсржень заклепки, 2 — замыкающая головка, 3 — 381 адная головка б — осадка склепываемых листов в — осадка стержня, г — формирование головки д — отделка головки 1 — обжимка, 2 — поддержка [c.209]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...