Плазменная печь

Электронно-лучевые и плазменные печи. В зависимости от требований, предъявляемых к литым заготовкам, а также от марки выплавляемого жаропрочного сплава и вида шихты, применяют различные варианты плавки с использованием вакуумных дуговых печей (ВДП) и электронно-лучевых печей (ЭЛП). [c.253]

Перспективной для получения плавленого вольфрама считают развиваемую в последние годы плавку в плазменных печах в аргонной или аргонно-водородной плазменной струе. [c.423]

Плазменные печи. Плазменно-дуговые и плазменно-индукционные печи применяют для получения слитков и отливок из медных, никелевых, титановых и других тугоплавких сплавов. [c.295]

Плавка в плазменной печи [c.8]

Отказ от централизованной плавки и ее проведение в новых усовершенствованных плавильно-раздаточных электропечах сопротивления непосредственно у литейных машин, по данным работы [80], обеспечивает следующие преимущества существенное снижение энергетических затрат, трудоемкости обслуживания значительное повышение качества расплава улучшение санитарно-гигиенических условий труда (по сравнению с газовыми и мазутными отражательными печами) повышение безопасности работы и производительности труда снижение простоев уменьшение производственных площадей возможность использования различных методов обработки расплава уменьшение угара металла при плавке на 75—80 % (по сравнению с плазменными печами) улучшение качества расплава благодаря отсутствию продуктов горения в атмосфере плавильного пространства, поддержанию определенной температуры расплава в печи и отсутствии операции транспортирования расплава повышение надежности работы цеха облегчение перехода на изготовление отливок из другого сплава. [c.341]

Плазменные электропечи предназначены для плавки легированных сталей, жаропрочных сплавов, тугоплавких металлов, а также керамических материалов. В плазменной печи возможны прямое восстановление металла из руды, синтез химических соединений и другие процессы, протекающие при высоких температурах (10 000—20 ООО °С). Источником теплоты служит низкотемпературная плазма, получаемая в плазменно-дуговой установке, работающей на постоянном или переменном токе (см. рис. 3.4, о). [c.151]

Первый из них — электрошлаковый переплав, разработанный Институтом электросварки им. Е. О. Патона и внедренный на многих металлургических заводах не только в СССР, но и за рубежом [159, 164, 165]. В основу этого метода положен процесс переплава металлических электродов в слое синтетического шлака, который очищает капли металла от неметаллических включений и серы. Металл далее затвердевает в медном водоохлаждаемом кристаллизаторе. Электроды получают либо ковкой или прокаткой слитков соответствующей стали, выплавляемой в открытых электродуговых печах, либо методом полунепрерывной разливки. Более совершенный способ — выплавка металла в вакуумных дуговых печах с расходуемым электродом, а также в электроннолучевых и плазменных печах. [c.246]

Плазменная плавка неэлектропроводных материалов получила развитие в связи с появлением центробежных плазменных печей. Так, во Франции и Бельгии применяются плазменные печи с керамическим тиглем, вращающимся относительно горизонтальной оси [69] (рис. 4, о), а в Англии — относительно вертикальной оси [113] (рис. 4, б). Обрабатываемый материал, подаваемый в печь, под действием центробежной силы отбрасывается к стенкам тигля, где происходит окончательное его плавление и частичное или полное испарение. Расплав вытекает через отверстие, расположенное против ввода материала, а испаряемый материал конденсируется в виде порошка и собирается в фильтре. Плавка диэлектрических материалов в таких печах характеризуется высоким к. п. д. [c.13]

Рис, 4. Схематический вид вращающихся плазменных печей а —с горизонтальной осью б — с вертикальной осью [c.14]

Материал заготовок — горячекатаная сталь. Размер заготовки определяют, исходя из объема металла, необходимого для заполнения окончательного ручья с учетом угара при нагреве. При нагреве в плазменной печи угар равен 3 %, при индукционном нагреве — 1 %. Исходную заготовку по высоте принимают в пределах 1,5 диаметра. В связи с тем что штамповка ведется в закрытом штампе, к размерам заготовки предъявляют повышенные требования. Заготовка имеет допуск по длине +1 мм. Длину заготовки рассчитывают с учетом допуска на диаметр. [c.43]

Заготовки под штамповку нагревают в плазменных печах или на высокочастотной установке. Штампованные заготовки из быстрорежущей стали во избежание трещин помещают для остывания в сборник с температурой 500—600 °С и охлаждают вместе с печью. После остывания штампованные заготовки подвергают изотермическому отжигу. [c.43]

Качество металла значительно улучшается после электрошлакового и вакуумно-дугового переплава, а также выплавленного в вакуумно-индукционных, электронно-лучевых и плазменных печах. [c.16]

Плавку стали в плазменно-дуговых печах применяют для получения высококачественных сталей и сплавов. Источник теплоты в этих печах — низкотемпературная плазма (30 000°С), получаемая в плазменных горелках. В этих печах можно создавать нейтральную среду заданного состава (аргон, гелий). Плазменно-дуговые печи позволяют быстро расплавить шихту, а в нейтральной газовой среде происходит дегазация выплавляемого металла, легкоиспаряющиеся элементы, входящие в его состав, не испаряются. [c.48]

Для плавки литейных сталей как правило, используют дуговые и индукционные печи. В последнее время для плавки стали широко начинают использовать плазменно-индукционные печи (рис. 4.45). Производительность таких печей по сравнению с индукционной на 25—30 % выше, а расход электроэнергии значительно ниже. [c.165]

Первая буква обозначает тип печи, например, Д - дуговая И -индукционная С - сопротивления Э - электронно-лучевая П -плазменная. [c.241]

Классификация по теплотехническим особенностям включает различия по тепловому эффекту технологического процесса, по способу подвода теплоты (внутрь реакционного пространства, например печи с кипящим слоем , с подводом теплоты через поверхности теплообмена, например трубчатые печи нефтехимического производства). Наконец, печи могут подразделяться по виду источника теплоты (топливные и электрические - дуговые, сопротивления, индукционные и плазменные). [c.257]

Современное сталелитейное производство использует дуплекс-процесс, на первом этапе которого получают сплавы в мощных вакуумных дуговых или индукционных печах емкостью до нескольких десятков тонн. На втором этапе применяют вакуумные печи малой емкости, из которых производится отливка изделий. Однако вакуумная плавка — дело непростое. Получить и сохранить глубокий вакуум трудно и дорого. Кроме того, такие компоненты жаропрочных сплавов, как марганец и хром, лри вакуумной плавке испаряются. Гораздо эффективнее плазменно-дуговая плавка и плазменно-дуговой переплав. [c.34]

Развитие машиностроения и приборостроения предъявляет возрастающие требования к качеству металла его прочности, пластичности, газосодержанию. Улучшить эти показатели можно уменьшением в металле вредных примесей, газов, неметаллических включений. Для повышения качества металла "спользуют обработку металла синтетическим шлаком, вакуумную дегазацию металла, плавку в вакуумных печах, электрошлаковый переплав (ЭШП), вакуумно-дуговой переплав (ВДП), вакуумно-индукционный переплав (ВИП), переплав металла в глектронно-лучевых и плазменных печах. [c.45]

Создаются также припципиальпо новые виды печей, например горизонтальные печи непрерывного действия, рассмотренные в 14-5, а также индукционно-плазменные печи. Последние сочетают два вида нагрева, при этом обеспечиваются интенсивное перемешивание расплава, как в любой индукционной печи, и высокая температура и реакционная способность шлака, как в любой дуговой или плазменной печи. [c.230]

Для плавления особо тугоплавких материалов применяются плазменные печи. По конструкции они подобны дуговым, но вместо электродов в них устанавливаются плазменные горелки — плазмсз-троны. В плазмотронах дуговой разряд используется для получения потока ионизированного газа-плазмы со сверхзвуковыми скоростями и высокой температурой (10000-20000 К), развиваемой благодаря эффекту сжатия при электрическом разряде в очень небольшом объеме ионизированного потока газа. Недостаток плазменных печей — малая стойкость плазмотронов. [c.174]

Информация о взаимодействии Со с Pd приведена в работах [X, Э]. Диаграмма состояния представлена на рис. 27 [X, Э, 1]. Область ликвидус—солидус в этой системе изучена довольно давно [X]. Упорядочение в твердых растворах обнаружено и изучено методом электронной дифракции в работе [1] на образцах, приготовленных прокаткой сплавов, полученных в плазменной печи, и совместным осаждением паров компонентов на поверхность Na l при температуре 320-350 С. [c.61]

В. В. Петров, открывший в 1802 г. явление электрической дуги и впервые в мире осуществивший восстановление окислов углеродом с применением электрической дуги. Электротермический способ производства низкоуглеродистых ферросплавов с использованием в качестве восстановителя кремния был разработан Ф. М. Бекетом в 1907 г. В дальнейшем этот метод иолучил самое широкое распространение. Другой способ получения низкоуглеродистых ферросплавов — алюмниотермиче-ский процесс — был разработан русским академиком Н. Н. Бекетовым. Позднее были осуществлены процессы производства низкоуглеродистых ферросплавов продувкой углеродистых сплавов окислительными газами, вакуумированнем жидких и твердых сплавов, методом смешивания расплавов и позже путем смешивания жидкого расплава и твердого восстановителя [1—6]. Разрабатываются различные способы рафинирования ферросплавов плавкой в электроннолучевых и плазменных печах [7]. Так, В. Н. Гусаровым был предложен оригинальный способ производства ферровольфрама с вычерпыванием сплава [6]. [c.5]

Некоторая научная информация о том, что на неплоской поверхно сти полупроводникового монокристалла возможно изготовление струк тур дня силовых полупроводниковых приборов, имеется в отечествен ной и зарубежной литературе [57]. Известно, что для изготовления при боров и микросхем используются сферические подложки, которьк представляют собой кремниевые сферы диаметром 1... 1,2 мм, получае мые в специальной плазменной печи. Затем поверхности этих сфер -гранул подвергают обработке, которую проводят в герметичных кварце вых трубах, что позволяет отказаться от чистых помещений и сокра тить производственные расходы. Фирмой Ball Semi ondu tor разрабо тан технологический процесс трехмерной фотолитографии, что являете достижением в области электронных технологий. Сообщается также, чт( разработаны способы соединения гранул в блоки и способы их монта жа на единых платформах — корпусах для создания более сложны устройств. [c.181]

Карбид титана получают тремя технологическими процессами 1) восстановление — карбидизация окиси титана сажей в водороде 2) синтез из элементов в плазменной печи 3) са-мораспространяющийся высокотемпературный синтез из элементов Технологический процесс включает подготовку исходных материалов, проведение реакции в соответствующих агрегатах, размол, классификацию Технологический процесс включает подготовку компонентов, их смешивание и расфасовку пасты. Абразивная паста выпускается в мазеобразном состоянии на жировой и водорастворимой основе [c.135]

Плазменно-дуговой переплав в вертикальных кристаллизаторах широко развит как у нас в стране, так и за рубежом. Фирма Ульвак (Япония) [27] разработала несколько типов печей низкого давления для переплава стержневых (рис. 3) и кусковых материалов. Для интенсификации процесса переплава кусковых материалов фнр.ма Ульвак использует каскадные плазменные печи с предварительной плавкой материала перед подачей его в кристаллизатор. [c.12]

Сплавы марок Х15Н6№Н и Х20Н80-Н должны выплавляться в индукционных печах. Допускается выплавка в плазменных печах с керамическим тиглем по согласованию изготовителя с потребителем до 01.01.92. [c.15]

Плазменные печи Водоохлажде-ние при температуре печи 1700 °С Аргон Детали плазмотрона Нержавеющие стали, медь [c.90]

Сохраняя основные преимущества вакуумных дуговых и электронноплавильных печей, плазменная печь с водоохлаждаемым кристаллизатором выгодно отличается от электропечей этого типа относительно простым устройством и безопасностью эксплуатации, Плавка в инертной атмосфере плазменной печи равноценна раскислению и дегазации жидкого металла в химическом вакууме, если парциальное давление азота, водорода, паров воды и окиси углерода в атмосфере печи достаточно мало. [c.277]

Возможность регулирования скорости плавления и перегрева металла в широких пределах отличает плазменные печи с водоохлаждаемым кристаллизатором от вакуумных дуговых печей, приближая их к электронноплавильным установкам, которые при прочих условиях оказываются более сложными и дорогими. [c.277]

Флюсовые мастерские машиностроительных заводов обычно оснащены электрическими дуговыми печами емкостью 50— 100 кг. Стальной цилиндрический корпус печи имеет внутри футеровку из углеродистых материалов. Под печи (графитовая или угольная пластина) служит нижним электродом, к которому присоединяется один провод от трансформатора ТСД-1000. Другой провод подводится к верхнему электроду — графитовому стержню диаметром 75—100 мм. После возбуждения дуги в печь засыпается небольшая порция шихты заданного состава. После расплавления ее в печь загружается остальная шихта. Электри- ЧЗеские печи используются для плавки небольшого количества флюса. Для массового производства флюса используются плазменные печи стекольных заводов. [c.17]

На плазменных печах и ДППТ вместимостью до 30 т накоплен опыт эксплуатации подин с электродами описанной конструкции. Благодаря способности подовых электродов самовосстанавливаться в процессе плавки и возможности горячих меж-плавочных ремонтов подины ресурс непрерывной работы подовых электродов составляет 2—3 тысячи плавок и определяется сроком холодного ремонта подины, осуществляемого при капитальных ремонтах печи. При этом подовый электрод проходит ревизию, техническое обслуживание и устанавливается на печь для повторной эксплуатации. [c.189]

Использование покрытий с высокой излучательной способностью в интервале температур 1000—1500°С в топках паровых котлов, металлургических печах и в других нагревательных устройствах в настоящее время является еще недостаточно широким. Следует отметить, что в ряде отечественных конструкций используются хромитовая обмазка, наносимая в качестве изоляционного материала на ошипованные экраны котельных топок [177], а также магнезиальная обмазка, рекомендуемая ОРГРЭС. Кроме того, имеются отрывочные сведения по применению покрытий в топочных и печных установках за рубежом. Э. Кречмар [55] указывает, что в ГДР с успехом применяют наносимое методом плазменного напыления покрытие, которое значительно увеличивает теплоотдачу водоохлаждаемой медной фурмы и препятствует расплавлению рубашки. [c.211]

Вторая буква обозначает тип сплава А - алюминиевый С -сталь и жаропрочные сплавы Л - латунь Г - магниевый М - медный Ч - чугун, например, ИСВ-2,5-НИ - индукционная сталеплавильная вакуумная печь емкостью 2,5 т, полунепрерывный режим работы, заливка металла в изложницу ПДП - плазменная, дуговая с пово х тным сводом. [c.241]

Необходимым оборудованием для радиационно-энергетической обработки твердо-сплавных режущих пластин и инструментов являются вакуумная термическая печь, установка для нанесения покрытий, ускоритель сильноточных ионных пучков. Выбор режимов термической, ионно-плазменной и ионно-лучевой обработки осуществляется в соответствии с известными и специально разработанными технологическими рекомендациями. Наиболее важные варьируемые параметры технологического процесса - состав и толщина наносимого покрытия, плотность тока сильноточного ионного пучка, а также режимы окончательной термической обработки износостойкого комплекса. Стабилизационный отжиг, являющийся окончательной технологической операцией, желательно проводить в условиях вакуума с контролируемой скоростью охлаждения, которая регулируется циркуляцией инертного газа. Режимы и вид предварительной термической обработки назначаются для каждой марки твердого сплава, исходя из задач его дальнейшей эксплуатации, определяемых условиями трибомеханического нагружения модифицированного инструмента в прогдессс пезаиня. [c.267]

Гарнисажные печи сыграли большую роль в развитии современной металлургии ряда химически активных и тугоплавких металлов, в частности титана. Однако они не смогли полностью решить задачу получения сплавов без загрязнений. Дело в том, что в ряде случаев после нескольких плавок химический состав гранисажа заметно меняется. Кроме того, в него внедряются примеси, взвешенные в расплаве, а в случае удержания гарнисажа в охлаждаемом снаружи графитовом тигле (что во многих случаях необходимо для обеспечения нужного теплового баланса) - также и за счет контакта гарнисажа с графитом. В дальнейшем благодаря массообмену между расплавом и гарнисажем загрязненность последнего может сказаться на качестве металла дальнейших плавок. При плазменном нагреве проявляется также загрязнение расплава, вызываемое эмиссией в плазменную струю материалов конструкционных элементов плазмотрона. [c.8]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...