Электродные покрытия состав

Составляющие электродного покрытия Состав покрыт [c.149]

Введение в состав электродных покрытий и флюсов влементов с низким потенциалом ионизации способствует быстрому зажиганию и устойчивому горению сварочной дуги за счет снижения эффективного потенциала ионизации газовой смеси. [c.5]

В состав электродных покрытий для дегазации ванны хлором в значительных количествах входят хлористые соединения. Хлор, диссоциируя, образует атомы, которые активно вступают в реакцию с алюминием и водородом, [c.102]

Распределение марганца между шлаком и металлом. Марганец входит в состав большинства флюсов для сварки сталей в виде МпО, а в электродные покрытия — в виде руды МпОа. Его переход из шлака в металл необходим для раскисления металла и подавления вредного влияния серы (см. с. 402). Марганец вводят в сварочные материалы в виде пиролюзита — марганцовой руды (иногда сильно загрязненной фосфорными соединениями). [c.362]

Свойства металла шва, наплавленного электродом без покрытия, очень низки (ударная вязкость падает до 0,5 МДж/м вместо 8 МДж/м ). Состав покрытия электродов определяется рядом функций, которые он должен выполнять защита зоны сварки от кислорода и азота воздуха, раскисление металла сварочной ванны, легирование ее нужными компонентами, стабилизация дугового разряда. Производство электродов сводится к нанесению на стальной стержень электродного покрытия определенного состава. Электродные покрытия состоят из целого ряда компонентов, которые условно можно разделить на ионизирующие, шлакообразующие, газообразующие, раскислители, легирующие и вяжущие. Некоторые компоненты могут выполнять несколько функций одновременно, например мел, который, разлагаясь, выделяет много газа (СОг). оксид кальция идет на образование шлака, а пары кальция имеют низкий потенциал ионизации и стабилизируют дуговой разряд, СОг служит газовой защитой. [c.390]

Впервые примененный метод дилатометрического определения расширения и усадки покрытия и электродного стержня позволяет оценивать склонность электродных покрытий различного состава к образованию трещин при их технологической прокалке и корректировать по этой характеристике состав покрытия. [c.201]

Электродные покрытия толстые 5 — 297 Состав 5 — 300 [c.358]

Путём некоторого количественного и качественного изменения состава электродного покрытия и применения не только малоуглеродистой, но и низколегированной электродной проволоки созданы промежуточные типы тонкопокрытых электродов, обеспечивающие более высокие механические свойства сварного соединения (высокую деформационную способность при благоприятной форме шва). Кроме того, состав тонкого покрытия может оказать существенное влияние на скорость плавления электрода. [c.296]

Состав электродного покрытия должен быть технологичным, легко наноситься на электрод, приобретать через заданное время необходимую механическую прочность, не изменяться при длительном хранении, в том числе в неблагоприятных условиях и т. д. [c.102]

Электрод для дуговой сварки представляет собой металлический стержень, на поверхность которого нанесено специальное покрытие. Состав металла стержня и электродного покрытия влияет на состав и свойства сварного шва и на горение дуги. Общие требования к электродам обеспечение устойчивого горения дуги хорошее формирование шва получение металла определенных свойств и химического состава, свободного от дефектов спокойное и равномерное плавление электродного стержня и покрытия в процессе сварки минимальные потери электродного металла от угара и разбрызгивания высокая производительность сварки легкая отделимость шлаковой корки с поверхности шва достаточная прочность покрытия, сохранение [c.112]

Зачем в состав электродных покрытий вводят железный порошок [c.135]

Электрическая дуга (рис. 3.13) представляет собой установившийся свободный электрический разряд в ионизированной смеси газов и паров веществ, входящих в состав электрода, электродного покрытия и флюса. Электропроводность межэлектродного промежутка обусловлена движением заряженных частиц - электронов и ионов. Заряженные частицы в дуговом промежутке возникают за счет эмиссии (испускания) электронов с поверхности электродов и ионизации газа. Непременным условием электрического дугового разряда является генерация заряженных частиц в количестве, достаточном для существования дуги. [c.233]

Аргонодуговая сварка обеспечивает повышение производительности процесса в 3...4 раза по сравнению с ацетиленокислородной сваркой. При этом не применяются электродные покрытия и флюсы, химический состав металла изменяется только за счет некоторого испарения элементов, сварной шов получается плотным, без оксидных пленок, возможна [c.270]

Электрическая сварочная дуга, представляет собой электрический дуговой разряд в ионизированной смеси газов, паров металла и компонентов, входящих состав электродных покрытий, флюсов и т.д. [c.29]

Сварочная дуга представляет собой электрический дуговой разряд в ионизированной смеси тазов, а также паров металлов и компонентов, входящих в состав электродных покрытий, флюсов и т.д. Дуга является частью электрической сварочной цепи. При сварке на постоянном токе электрод, подсоединенный к положительному полюсу источника питания дуги, называют анодом, а к отрицательному — катодом. Если сварку ведут на переменном токе, каждый электрод попеременно служит то анодом, то катодом. Пространство между электродами называют областью дугового разряда или дуговым промежутком, а длину этого промежутка — длиной дуги. Дуга, горящая между электродом и объектом сварки, является дугой прямого действия. [c.15]

Среди части сварщиков все еще распространено мнение о том, будто бы при ручной сварке открытой дугой легирование шва наиболее целесообразно осуществлять через электродное покрытие введением в его состав порошков соответствующих металлов или ферросплавов. При сварке покрытыми электродами или порошковой проволокой, в отличие от сварки под флюсом, соотношение количеств взаимодействующих металла и шлака практически не зависит от режима сварки. Оно определяется толщиной покрытия или сечением порошковой проволоки. При сварке открытой дугой степень легирования металла шва в несколько меньшей степени зависит от режима сварки, чем в предыдущем случае, поэтому такой путь легирования шва здесь действительно кажется более приемлемым. На практике, однако, такая ориентация ведет к серьезным осложнениям из-за необходимости использования шихтовых материалов высокого качества. [c.62]

При плавлении электродного покрытия или флюса образуется жидкий шлак, который, имея меньшую плотность, всплывает на поверхность жидкой ванны металла и закрывает ее поверхность. Химический состав шлака оказывает сильное влияние на качество сварного шва. [c.90]

Для предупреждения появления шлака в наплавленном металле в состав электродных покрытий вводят вещества, дающие возможность понизить температуру плавления окислов и образующие легко удаляемые из металла соединения. Кроме того, удаляют загрязнения, ржавчину и окалину в месте сварки на основном -металле, шлак при многослойной сварке после наплавки каждого валика замедляют остывание основного металла, применяя соответствующий режим сварки, толстый слой шлака или другие приемы. [c.18]

Для металлургических процессов при сварке характерны высокие температуры на отдельных участках дуги, кратковременность пребывания металла в жидком состоянии и быстрое изменение температурного режима. Расплавленный металл электрода или присадочной проволоки переходит в сварочную ванну в виде небольших капель, которые взаимодействуют с газовой фазой и жидким шлаком. Расплавленный слой шлака образуется при плавлении электродного покрытия и защищает металл капли и сварочной ванны от воздействия окружающего воздуха, раскисляет и легирует металл сварочной ванны, в шлаке растворяются вредные примеси. В процессе плавления электродного покрытия наряду с образованием слоя расплавленного шлака выделяются газы, возникающие при разложении газообразующих компонентов покрытия. Реакции между газообразными веществами и жидким металлом протекают быстрее, чем со ш лаком, поэтому действие газовой защиты более интенсивное. Расплавленный металл сварочной ванны взаимодействует также с окружающим ее основным металлом. Поэтому химический состав наплавленного металла может существенно отличаться от химического состава электродов или присадочной проволоки, а металл зоны термического влияния — от исходного состояния основного металла. [c.18]

Электрод состоит из обмазки (покрытия) и стального стержня. В состав покрытия и стержня вводятся компоненты, обеспечивающие в процессе сварки необходимую металлургическую обработку сварочной ванны. Электродные покрытия во время горения сварочной дуги между электродом и изделием защищают зону сварки от кислорода и азота воздуха, раскисляют и легируют расплавленный металл сварочной ванны, создают устойчивость дугового разряда и обеспечивают заданные механические свойства сварному шву, а также необходимую структуру металла и требуемый химический состав сварного шва. [c.54]

В табл. 5 приведен состав некоторых электродных покрытий фтористо-кальциевого типа. [c.72]

Величина потенциала ионизации и возбуждения зависит от природы атома. Наименьший потенциал ионизации (3,9 э в) имеют пары цезия, а наибольший (24,5 э-в) наблюдается у газа гелия. У щелочноземельных металлов (цезия, калия, натрия, бария, кальция) связь между электронами и ядром не велика, поэтому они имеют наименьшие потенциалы ионизации, следовательно, на возбуждение и работу выхода электрона потребуется затратить меньше энергии, чем у железа, марганца, меди и никеля. Элементы, имеющие меньшие потенциалы ионизации и возбуждения, чем свариваемый металл, вводят в состав электродных покрытий, чтобы повысить стабилизацию дугового разряда в газах. Количество энергии, которое необходимо для выделения электрона из металла или жидкого тела, называется [c.30]

Состав некоторых электродных покрытий фтористо- кальциевого типа [c.73]

Электроды должны иметь паспорт, в котором указывается назначение, марка свариваемой стали, марка электродной проволоки, состав или группа покрытия, род тока, режимы сварки, механические свойства и химический состав металла шва, коэффициент наплавки, режимы термообработки. Электроды упаковываются в непроницаемую бумагу или пленку пачками весом 3,5—10 кг в зависимости от диаметра и состава проволоки. [c.61]

Для защиты металла шва от воздуха в состав электродного покрытия вводят компоненты, образующие при расплавлении шлаки и газы, которые оттесняют воздух из зоны дугового разряда и сварочной ванны. К газообразующим веществам относятся органические вещества и карбонаты (крахмал, целлюлоза, мрамор, магнезит и др.). К шлакообразующим относятся марганцевая руда, рутил, плавиковый шпат, мрамор и т. д. [c.449]

При газовой сварке меди применяют флюсы (буру, борную кислоту, борный ангидрид). Флюсы наносят в виде порошка или пасты на предварительно нагретый металл. В качестве присадочного металла применяют медные прутки с добавками олова, кремния, фосфора как раскислителей.. Сварку проводят восстановительным пламенем. При ручной дуговой сварке покрытыми электродами применяют специальные обмазки, обеспечивающие хорошие прочностные свойства сварных соединений, но состав шва существенно отличается от основного металла за счет легирования компонентами электродного покрытия и электродного металла, что приводит к изменению теплофизических свойств металла шва. [c.498]

Состав электродного покрытия устанавливают в соответствии с химическим составом металлов электродного стержня и изделия. При этом электродное покрытие должно обеспечивать хорошую ионизацию дуги, надежную защиту расплавленного металла сварочной ванны от воздействия внешней среды, раскислять и легировать металл шва. [c.201]

Однако наиболее эффективным методом повышения производительности ручного процесса следует признать направление по разработке электродов с повышенным коэффициентом наплавки Сд. Введение в состав электродного покрытия железного порошка (электроды АНО-1 и ОЗС-3) повышает коэффициент наплавки до 16—18 г/а-ч, что позволяет в два раза повысить производительность. В этом случае образование шва происходит не только за счет металлического стержня, но и за счет железного порошка, содержащегося в покрытии. Сварку такими электродами можно выполнять на переменном или постоянном токе преимущественно в нижнем положении. [c.208]

Ручная дуговая сварка плавящимися толстопокрытымн электродами имеет наибольший объем применения из всех дуговых способов сварки. Схема процесса сварки приведена на рис. 182, а. Питание дуги осуществляется от сварочного генератора или выпрямителя постоянным током или от сварочного трансформатора — переменным током. Наиболее широкое применение находит постоянный ток. В настоящее время применяются только толстопокрытые электроды, т. е. такие, у которых на металлический пруток определенных размеров ( стержень ) наносится обмазка (электродное покрытие). Состав покрытия при расплавлении вместе со стержнем обеспечивает защиту от окисления и азотирования металла шва и определенное легирование наплавленного металла для придания ему необходимых механических свойств, а также придает устойчивость горению дуги. [c.359]

Распределение кремния между шлаком и металлом. Кремний, входящий в состав флюсов и электродных покрытий в виде кремнезема S1O2, в составе шлака образует комплексные ионы, строение которых зависит, как это указывалось ранее, от количества ионов 0 , возникших при диссоциации металлических оксидов. Однако кремний восстанавливается на границе металл — шлак в высокотемпературной зоне сварки. Несмотря на близкую с МпО термодинамическую устойчивость, кремний восстанавливается в относительно малых количествах, что свидетельствует о его малой активности в шлаке. [c.364]

Ферротнтан (сплав тптана с железом) прп.меняется для легирования сталей и сплавов и для электродных покрытии. Марки и химический состав ГОСТ 4761—67 приведены в табл. 71. Поставляется кусками массой не болгз 15 кг. Количество ме.лочи, проходящей через грохот со стальной сеткой Л 10— [c.190]

Толстые (качественные) электродные покрытия должны обеспечивать 1) устойчивость вольтовой дуги при заданном характере и предельных колебаниях сил тока 2) эффективную защиту металла шва от вредного воздействия атмосферного воздуха в процессе плавления и переноса электродного металла в дуге и кристаллизации металла шва 3) спокойное и равномерное расплавление электродного стержня и покрытия 4) требуемый химический состав наплавленного металла и его постоянство 5) благоприятные условия для непрерывного переноса металла в дуге, обеспечивающие максимально возможную при заданных условиях производительность дуги (коэфициент наплавки) 6) требуемую глубину провара 7) дегазацию металла шва в процессе его кристаллизации 8) правильное формирование шва (валика, слоя) под шлаком 9) быструю коалес-ценцию шлака, находящегося в виде частиц или эмульсии в расплавленном металле, и быстрое его всплывание на поверхность наплавленного слоя (валика) 10) физические свойства шлака, допускающие выполнение сварки при заданной форме шва и его положения в пространстве И) лёгкую удаляемость шлака с поверхности наплавленного слоя 12) достаточную для нормальных производственных условий прочность покрытия и сохранность его физико-химических и технологических свойств в течение заданного периода времени. [c.297]

Обессеривать сварочную ванну (при сварке углеродистых сталей) может в некоторой степени и кремний. Введение 7,5% ферросилиция в состав электродного покрытия позволило снизить содержание серы в наплавленном металле в 3—4 раза (от [c.74]

Алюминий относится к числу весьма легко окисляющихся примесей жаропрочных и жаростойких аустенитных сталей и сплавов. При сварке открытой дугой и при сварке в углекислом газе или в газовых смесях с его участием не удается обеспечить приемлемое усвоение алюминия сварочной ванной. Здесь наиболее подходящими являются либо фторидные флюсы системы aFa— AlaOg (например, АНФ-6), либо неокислительные флюсы системы СаО—AI2O3. Алюминий, окисляясь, образует окисные пленки, очень прочно сцепляющиеся с поверхностью шва. В состав электродных покрытий иногда вводят порошок алюминия для предотвращения окисления других легирующих элементов, например, титана. [c.78]

Применение постоянного, а не переменного тока определяется системой электродного покрытия. Наличие больших количеств фтористого кальция в покрытии приводит к неустойчивому горению дуги переменного тока. Введение двуокиси титана (в виде, например, рутила) в состав покрытия делает возможной и сварку на переменном токе аустенитно-ферритных швов [36], но не может быть использовано из-за резкого ухудшения металлургических характеристик покрытия, проявляющегося в повышении склонности чистоаустенитных швов к горячим трещинам. [c.299]

Нельзя признать правильным стремление предотвратить окисление титана с помощью, например, порошка алюминия, вводимого в состав покрытия аустенитных электродов. Электродное покрытие замешивается обычно на жидком стекле, т. е. на силикатной основе. В процессе взаимодействия алюминия или других легкоокисляющихся элементов с SiOg, содержащимся в жидком стекле, могут получить развитие кремневосстановительные реакции. Результатом использования электродов такого типа может оказаться повышение содержания кремния в шве, засорение его неметаллическими включениями, в том числе и силикатными, и появление горячих трещин. [c.300]

Ввиду отсутствия прецизионных сварочных проволок, столь необходимых для сварки жаропрочных аустенитных сталей и сплавав, приходится заниматься специальной шихтовкой электродных покрытий, чтобы имея проволоку различного химического состава в пределах сущест-вуюш.их широких допусков, получить шов со строго определенным количеством феррита [2, 16]. С этой целью в состав покрытий вводят переменные количества, например, металлического хрома. В табл. 85 приведены в качестве примера исходные данные для расчета содержания отдельных компонентов в покрытии жаропрочных электродов ЦТ-15. Предусматривается гарантированное содержание в наплавленном металле, например, 2—5% феррита. [c.302]

Режим сварки. Совокупность факторов, определяющих условия протекания процесса сварии, называется ее режимом. К основным факторам режима сварки относятся сила тока, его род и полярность, напряжение на дуге, диаметр электрода, окорость сварки и величина поперечного перемещения электрода. Дополнительные факторы включают положение электрода и шва в пространстве, вылет электрода, состав и толщину электродного покрытия, начальную температуру основного металла. [c.110]

Сварка под водой производится в основном на постоянном токе. Устойчивое горение сварочной дуги в водной среде позволяет выполнять сварку во всех пространственных положениях. Однако получение сварного шва хорошего качества затруднено из-за плохой видимости места сварки. Состав электродного покрытия проще, чем у обычных электродов. Например, покрытие марки ЛПО-5 состоит из 17% двуокиси титана, 36% ферромарганца, 17% талька и 30% плавикого шпата. Покрытие замешивается на жидком стекле. Для удобства работы применяют электроды длиной до 350 мм. [c.126]

Электроды этой группы обеспечивают получение металла шва с временным сопротивлением свыше 42 к г/ tiЛi относительным удл нением не менее 18% и ударной вязкостью более 8 кГм1см . По механическим свойствам сварного соединения и металла шва электроды с руднокислым покрытием относятся- к типу Э42 по ГОСТ 9467—60. Недостатками этих электродов являются пониженная стойкость против образования кристаллизационных трещин, повышенное разбрызгивание металла и выделение в процессе сварки марганцовистых соединений, вредно влияющих на организм человека. В табл. 4 приведен состав некоторых электродных покрытий руднокислого типа. [c.70]

В стандарте приводится классификация жидкого стекла (в зависимости от исходного полуфабриката), регламентируются химический состав, модуль и удельный вес Стандарт устанавливает два сорта сварочного углекислого газа в зависимости от его чистоты и содержания влаги. Даются методы испытаний, правила заполнения, маркировки, хранения и транспортирования баллонов Стандарт распространяется на плавиковый щпат (флюорит), применяемый в покрытиях электродов для дуговой сварки. Регламентируется химический состав и отсутствие засоряющих примесей Стандарт распространяется на полевой щпат, применяемый Б покрытиях электродов для дуговой сварки Стандарт устанавливает размеры электродов, механические и технологические свойства электродных покрытий, правила упаковки и хранения электродов [c.535]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...