Распределение Режимы резания

При распределении технологических операций по отдельным позициям линии следует стремиться к тому, чтобы продолжительность работы инструментов на станках была примерно одинаковой это необходимо для более полного использования инструментов. Выравнивание времени работы инструментов достигается разными способами повышением и понижением режимов резания на лимитирующих операциях, расчленением длительных операций на несколько частей, например сверление глубоких отверстий по частям последовательно на нескольких позициях (на первой позиции сверлится часть длины отверстия, на второй—следующая часть и т. д.), двустороннее (встречное) сверление применением комбинированного инструмента и т. п. [c.456]

Контрольные приспособления. При проверке в отливках размеров, связанных с обрабатываемыми поверхностями, контроль должен стремиться определить, обеспечен ли заданный припуск на обработку в допустимых пределах, т. е. не останется ли чернота после обработки, равномерно ли распределен заданный припуск по всей обрабатываемой поверхности, а также нет ли чрезмерного увеличения припуска на обработку, что может привести к поломке инструмента, к нарушению установленного режима резания и т. п. [c.375]

Вопреки довольно распространенному мнению следует указать, что при современных напряженных режимах резания и интенсивном износе режущего инструмента распределение по закону (13) является не исключением, а случаем довольно типичным (см. 8). [c.33]

Черновое нарезание зубьев с модулем до 6 мм и малым числом зубьев, профиль которых имеет значительную кривизну, целесообразно выполнять фасонными резцами (рис. 208, в). Форма режущей кромки резцов приближена к профилю зубьев обрабатываемого колеса на его внешнем торце. Припуск 7 (рис. 208, г) по высоте профиля зуба пос.ле чернового зубострогания фасонными резцами б распределен значительно равномернее припуска 4, оставляемого после обработки стандартными резцами 5. Это позволяет повысить точность обработки, режимы резания и период стойкости резцов при чистовом зубострогании. [c.359]

Образование неровностей вследствие геометрических причин объясняют как копирование на обрабатываемой поверхности траектории движения и формы режущих лезвий и зерен. Форма и взаимное расположение неровностей в виде обработочных рисок определяются формой и состоянием режущих лезвий и теми элементами режима резания, которые влияют на изменение траектории режущих лезвий относительно обрабатываемой поверхности. В различных условиях обработки пластические и упругие деформации обрабатываемого материала и вибрации искажают геометрически правильную форму неровностей, нарушают их закономерное распределение на поверхности и в значительной мере увеличивают их высоту. В ряде случаев пластическое деформирование и вибрации вызывают продольную шероховатость, достигающую значительных размеров, и увеличивают поперечную шероховатость. [c.517]

Разработка технологии. Определив вид заготовки и назначив ТУ на ее изготовление, разрабатывают схему базирования и выбирают тип приспособления. Для основных поверхностей и их систем выбирают методы обработки и виды инструментов, определяют число переходов. При расчете режимов резания выявляется лимитирующий переход и выполняются все расчеты для определения времени его выполнения. За этим следует собственно разработка структуры операции с целью наивыгоднейшего распределения нагрузок от сил резания по рабочим позициям. [c.741]

В зависимости от режимов резания и метода обработки каждая из указанных причин или совокупность их могут оказать преобладающее влияние на величину, знак и характер распределения остаточных напряжений. [c.62]

На фиг. 119 показано распределение остаточных осевых напряжений по сечению трубы диаметром 104/90 мм из Ст. 2, обточенной при режиме резания 0 = 96 м/мин. = 2 мм 5 = 0,2 мм/об . В этом случае возникли сжимающие осевые напряжения, достигавшие у наружной поверхности трубы значения 30 кг/мм . Глубина напряженного слоя равнялась 0,75 мм. [c.167]

Аналогичный характер носит и распределение тангенциальных напряжений. При обтачивании колец диаметром 116/100 мм толщиной 20 мм из стали 50 с режимом резания г = 136 м/мин [c.167]

Распределение теплоты между слагаемыми правой части уравнения теплового баланса также неодинаково. В зависимости от режима резания и условий обработки стружкой отводится 25—85% всей выделяющейся теплоты, заготовкой — 10—50%, инструментом — 2—8%. Количественное распределение теплоты зависит в основном от скорости резания (рис. VI.20). При увеличении скорости резания количество теплоты, отводимое заготовкой, уменьшается, а отводимое стружкой — увеличивается. [c.408]

Задача теплофизики резания древесины заключается в нахождении распределения потоков тепла и температуры в резце и в Древесине как функции времени при разнообразных режимах резания и разном материале резца. [c.60]

Влияние припуска на точность и мощность. В производственных условиях наряду с правильным назначением режимов резания при работе резцовых головок необходимо выбрать припуски под чистовое зубонарезание. Большие припуски под чистовое зубонарезание затрудняют применение повышенных режимов резания, снижают точность обработки, повышают нагрузку на зуборезные станки, уменьшают стойкость инструмента и т. д. Неравномерное распределение припусков по сторонам зубьев может повысить процент брака при обработке. Указанные обстоятельства в условиях массового производства вынуждают работать с повышенными припусками. [c.135]

В остальном наладка станка при обработке внутренних зубьев червячными фрезами аналогична указанному для колес с внешними зубьями (п. 2, глава V), но с изменением направления вращения колеса. Режимы резания принимаются по табл. 31, но с установлением величины подачи соответственно конструкции инструмента (фрезы-улитки работают с распределенной нагрузкой по режущим кромкам зубьев). [c.272]

Практические кривые распределения могут быть эффективно использованы при исследовании влияния на точность обработки ряда технологических факторов и в первую очередь тех, исследование которых другими методами затруднено (например, при анализе влияния на точность обработки смазывающе-охлаждающих жидкостей, режимов резания, материала детали и инструмента и пр.). [c.43]

Для изучения распределения температуры резания по ширине контакта передней поверхности проводилось точение стали 40 на различных режимах резания (-[ = —10° щ = 70° 91 = 20 л = 5° / = 1,5 мм). Ширина контакта с твердосплавной частью передней [c.28]

Меняя ширину фаски / при постоянном режиме резания и определив силы на резце I и II, можно подсчитать нормальные и касательные силы на различных участках передней поверхности и иметь представление об эпюре распределения напряжений. [c.105]

Еще большие трудности возникают при тарировании данной термопары, так как трудно воспроизвести условия контакта стружка — режущий инструмент в тарировочном устройстве. Основным недостатком данного метода измерений является то, что по величине термо-э. д. с. нельзя судить ни о максимальной температуре, ни о распределении температур, а можно лишь получить представление о каком-то среднем значении температуры в исследуемой зоне. Кроме того, величина термо-э. д. с. зависит не только от температуры, но и от напряженного состояния термопары, из-за чего возникают дополнительные погрешности при различных режимах резания. [c.19]

Для того чтобы предвидеть условия обработки, выбрать оптимальные режимы резания, режущий инструмент для обработки данного материала необходимо заранее рассчитать распределение температур в зоне резания. Методов аналитического определения температур существует несколько [33], причем каждый основывается на тех или иных допущениях. [c.22]

Следует заметить, что производительность операции зависит от настройки автомата, т. е. от разработанной технологии обработки. Эта технология характеризуется степенью концентрации обработки, содержанием и последовательностью переходов, распределением нагрузок между резцами и выбором режимов резания. Выбор степени концентрации обработки и дифференциации ее между инструментами является весьма сложным технологическим вопросом, зависящим в значительной мере от серийности производства. Методика разрешения его еще не разработана. В настоящее время можно лишь поставить вопрос о назначении оптимальных режимов для заданной технологической настройки. [c.313]

Распределен>)е тепла и измерение температуры резания, возникающей при соприкосновении режущего инструмента со стружкой и обрабатываемой заготовкой, имеют большое практическое значение для определения наивыгоднейшего режима резания, стойкости инструмента, получения необходимого качества поверхности и точных размеров изготовляемой детали. [c.10]

Последовательно-параллельная схема сверления, зенкерования и развертывания обеспечивает более равномерное распределение сил резания по циклу обработки и позволяет управлять режимами резания. [c.205]

Особое внимание при проектировании технологического процесса на автоматических линиях должно быть уделено обеспечению такого распределения операций по станкам, чтобы был обеспечен единый такт выпуска автоматической линии. Это достигается применением комбинированных режущих инструментов (сверло-развертка, ступенчатые сверла, ступенчатые зенкера, развертка-метчик, комбинированный резец и и др.) разделением технологических операций обработки детали на участки (фрезерные, сверлильные, токарные, шлифовальные и др.) изменением режимов резания на отдельных операциях в сторону увеличения или (в отдельных случаях) некоторого их уменьшения применением на трудоемких операциях двух или нескольких параллельных потоков обработки де-тал ей созданием на одной или на нескольких операциях заделов обрабатываемых деталей, хранящихся в специальных бункерных устройствах. [c.214]

Повышение точности и чистоты обработки по новому методу в сравнении с обычной токарной обработкой достигается вследствие высокой жесткости станка, меньших усилий резания и благоприятного распределения тепла при резании. Последнее объясняется тем, что наибольшее количество тепла (60—65%) отводится стружкой, примерно 25—30% тепла уходит в окружающее пространство и с охлаждающей жидкостью. Каждый резец участвует в резании очень незначительное время (0,3 -f- 0,5 с), что позволяет при той же стойкости инструмента применять высокие режимы резания (v = = 200 — 250 м/мин, 5кр ==, 1 1,1 мм/об шпинделя) при толщине снимаемого припуска до 1—1,2 мм. [c.140]

Синхронность обработки деталей на отдельных операциях сблокированных линий должна достигаться таким распределением операций обработки по станкам, при котором время обработки деталей на отдельных станках было бы примерно одинаковым или кратным темпу выпуска деталей с линии. Синхронность обработки деталей на отдельных операциях линии можно обеспечить различными способами разделением технологических операций обработки деталей на участки (фрезерование, растачивание, сверление), применением комбинированного инструмента для обработки отверстий (ступенчатые сверла, ступенчатые зенкеры, сверла-раз-вертки), изменением режимов резания на отдельных операциях и применением нескольких параллельных потоков обработки деталей на отдельных трудоемких операциях и т. п. Однако при обработке некоторых деталей на автоматической линии не всегда можно достичь полной синхронизации обработки деталей на всех станках линии. В таких случаях на тех станках линии, у которых цикл обработки детали меньше заданного такта выпуска, предусматривают паузы — выстой , выравнивающие длительность отдельных циклов обработки детали на станках линии. [c.8]

Ввиду неопределенности количества теплоты, поступающей в резец, и сложности закона распределения теплоты в теле режущего инструмента имеются лишь приближенные методы аналитического расчета температурных деформаций режущих инструментов. В преобладающем большинстве случаев температурные деформации режущего инструмента определяются экспериментально большей частью при режимах резания чистовой обработки так как в этом случае они представляют наибольший ин терес с точки зрения точности механической обработки [c.64]

Определение режимов обработки. Исходными данными для выбора режима резания являются сведения об обрабатываемой детали из рабочего чертежа и технических условий — физикомеханические свойства обрабатываемого материала, форма, размеры детали и допуски на обработку, требуемая шероховатость обрабатываемых поверхностей, требования к поверхностному слою (упрочнение, отпуск и т.д.) сведения о заготовке из чертежа и технических условий — вид заготовки, величина и характер распределения припусков, состояние поверхностного слоя (наличие корки, окалины, упрочнения) паспортные данные станка. [c.315]

Анализ работы технологов-проектировщиков показал, что их работа производится поэтапно в такой по-следовательности 1) анализ рабочего чертежа 2) определение степени сложности детали 3) выбор типа оборудования и заготовки 4) использование архива наладок 5) расчленение поверхности детали на комплексы элементарных обрабатываемых поверхностей 6) проектирование маршрутов обработки поверхностей 7) формирование совмещенных переходов 8) распределение совмещенных переходов по позициям 9) расчет режимов резания и норм времени. [c.121]

Данное изделие может попасть в различные условия эксплуатации и работать при разных режимах. Для того чтобы предсказать ход процесса потери изделием работоспособности, надо знать вероятностную характеристику тех условий, в которых будет эксплуатироваться изделие. Такими характеристиками могут быть законы распределения нагрузок / (Р), скоростей / (и) и условий эксидуатации f (к). Заметим, что эти закономерности оценивают те условия, в которых будет находиться изделие и поэтому могут быть получены независимо от его конструкции с использованием статистики по работе аналогичных машин или по требованиям к будущим изделиям. Например, спектры нагрузок и скоростей при различных условиях работы транспортных машин, необходимые режимы резания при обработке данного типажа деталей на металлорежущих станках, нагрузки на узлы горнодобывающих машин при разработке различных пород и т. п. могут быть заранее определены в виде гистограмм или законов распределения. [c.213]

Величина наклепа является суммарным результатом пластических тяикродеформаций, вызванных тепловым и силовым воздействием в зоне резания. Неоднородность распределения остаточных деформаций по глубине образца приводит к появлению остаточных тангенциальных напряжений. По данным рис. 84, глубина наклепа совпадает с зоной растягивающих напряжений. Это означает, что остаточные микродеформации служат первопричиной появления остаточных напряжений. Нижележащая зона остаточных сжимающих напряжений уравновешивает растягивающие напряжения и, хотя она не содержит наклепанных участков, должна испытывать влияние наклепа, создавшего напряженное состояние, определяющее, в частности, микроэлектро-химическую гетерогенность. Величина сдвига электродного потенциала может быть связана с величиной остаточных тангенциальных напряжений по-разному в зависимости от характера сложно-напряженного состояния объемов металла в приповерхностном слое, так как шаровая часть тензора напряжений, обусловливающая изменение потенциала, может иметь различные значения при одинаковой величине тангенциального напряжения. Поэтому характеристики наклепа в локальных объемах могут быть более определяющими факторами для электродного потенциала, чем отдельные составляющие макронапряжений. Данные рис. 86 подтверждают зависимость между электродным потенциалом и степенью наклепа для различных режимов резания. [c.192]

В зависимости от физико-химических свойств и исходной структуры материала деталей, режимов резания, геометрии режущего инструмента на разной глубине поверхностного слоя возникают различные фазовые превращения и изменение физикомеханических свойств поверхностного слоя, что приводит к возникновению в поверхностном слое значительных по величине остаточных напряжений различного знака. На величину и распределение остаточных напряжений наибольшее влияние оказывают скорость резания, нодача и величина переднего угла режущего инструмента. При уве.яичении подачи возрастает толщина снимаемого слоя, увеличивается степень пластической деформации поверхностного слоя, возрастают силы трения и количество тепла, выделяющегося в зоне резания, а следовательно, растут величина и глубина распространения остаточных напряжений. [c.386]

Следует отметить, что приведенное в табл. 2.2 деление потерь на внутри- и внецикловые условно и в связи с созданием технологических модулей часть внецикловых потерь может быть причислена к внутрицикловым (например, потери на замену и подналад-ку инструмента, измерения). На качество продукции, определяющее ее рабочие и эстетические свойства [19], значительное влияние оказывают реологические свойства заготовок. При этом учитывается технологическая наследственность, связанная с конструктивными особенностями (материалом, формой и размерами деталей), способами базирования и зажима, распределением припусков на обработку, числом инструментов, режимами резания, температурными деформациями. Эти вопросы в условиях многономенклатурной автоматизированной обработки деталей на одном станке приобретают особо важное значение и нуждаются в специальном исследовании. [c.22]

Фнг. 10, а — распределение микротеер-достей и внутренних напряжений (Г в поверхностном слое после механической обработки б — зависимость т и Н от режимов резания при точении. [c.18]

В настоящей работе с помощью геометрической схемы связей выяснены основные механизмы возбуждения вибраций при сверлении и токарной обработке длинного вала. В обоих случаях при учете запаздывания методом D-разбиения выделены области - безви-брационных режимов резания в пространстве основных групп параметров, соответствующих главным механизмам возбуждения. Области устойчивости выделены также для распределенных моделей в случае сверления глубоких отверстий и обработки длинных валов. [c.159]

Скоростное резание дает наиболее равномерный наклеп и вызывает появление равномерно распределенных остаточных сжимающих напряжений, а в случае скоростного резания закаленных сталей — появление равномерного слоя металла вторичной закалки. Все это повышает усталостную прочность стали. Силовое резание, наоборот, вызывает неравномерный наклеп (появление двух спиралеобразных полосок с различной микротвердостью, см. фиг. 77, а) и значительные градиенты остаточных напряжений, что приводит к снижению выносливости. При режимах резания, вызывающих перенаклеп поверхности и появление на ней рваных мест, задиров и трещин (что наблюдается при наростообразовании на резце, либо чрезмерном давлении на ролик при обкатке), усталостная прочность стали наименьшая. [c.144]

Как правило, при резании стадия приработки заканчивается после завершения процессов приспосабливаемости геометрических форм передней и задней поверхностей к условиям процесса резания (режиму резания, СОЖ и т. п.) с образованием на контактных поверхностях особого распределения режимов трения и изнашивания. Решающим здесь является и.менно образование особого распределения режимов трения и изнашивания с появлением зон (адгезионного происхоладения или застойных) со значительно уменьшенной относительной скоростью скольжения и, как следствие, с меньшей интенсивностью изнашивания, что приводит к уменьшению общей интенсивности изнашивания задней поверхности и к уменьшению максимума интенсивности изнашивания на передней поверхности (рис. 61, а также см. рис. 53 и 60). [c.144]

Программа расчетов режимов резания (рис. 164) прежде всего определяет подачу и скорость резания. Затем должны быть найдены параметры начала обработки — глубина резания и фактический угол контакта ф, которые должны вычисляться по программе распределения сил резания и переходов. Программа получает в качестве исходных данных и, в зависимости от ширины резания, предельные максимально-допустимые значения стружки (bzui) и угла контакта (ф ). Недопустимо определение траектории центра фрезы из отношения ширины резания е к диаметру D фрезы (как движения по эквидистанте к обрабатываемому контуру), потому что таким образом мало что можно сказать о действительном характере врезания, т. е. об углах входа в контакт, углах контакта и углах выхода из контакта. Знать величину врезания необходимо также для определения максимальной толщины стружки. [c.163]

Явления теплообразования й теплоотвода при резании металлов весьма сложны, так как температура процесса резания и ее распределение изменяют механические и физические свойства обрабатываемого металла, вследствие чего существенно меняется самый характер деформаций стружки и деформаций поверхностного слоя обработанной поверхности заготовки, а также характер износа инструмента. Температура, влияя непосредственно на износ режущих инструментов, ограничивает применение наиболее высоких режимов резания, а следовательно, определяет пределы производительности и стойкости резца при данных условиях резания. Воздействуя на загртовку, температура может ухудшить состояние поверхностного слоя и понизить точность обработки. [c.87]

При затуплении резца схема распределения тепла резания изменяется резец и заготовка нагреваются в большей сте-пенп. Стальная стружка, сходя по передней поверхности резца, успевает передать ему ббльшую часть своего тепла, поэтому инструмент, нагреваясь от трения и получая дополнительный нагрев от стружки, может перегреться и потерять свои режущие свойства. Режущая кромка такого перегретого. инструмента приобретает синий оттенок и.оплавляется. Оплавление режущей кромки — результат неправильного выбора режимов резания. [c.213]

Статистический метод исследования на базе кривых распределения позволяет объективно оценить точность различных способов механической обработки. Данный метод универсален. Его можно применить для исследования точности выполнения заготовок, сборочных операций, операций технического контроля, а также для некоторых операций (балансировка, холодная правка). В равной степени его можно применить для оценки качества изделий по различным показателям. Единая методика, простота и несложные вычисления обусловили широкое применение этого метода на практике. Он особенно удобен (а часто и незаменим) в тех случаях, когда механизм явлений не изучен. Его можно применять и для проверки результатов, полученных аналитическими расчетами. К недостаткам данного метода относится то, что он не вскрывает сущность физических явлений и факторов, влияющих на точность обработки, а также то, что на его базе не выявляются конкретные возможности повышения точности. Метод фиксирует результаты законченного этапа, т. е. обращен в прошлое . Полученные ранее значения сг не г югут быть использованы, если в условиях выполнения данной операции произошли изменения (например, режима резания, способа установки заготовки и т. п.). В этом случае необходимо определить новое значение а. [c.32]

Физическая сущность формирования ПС с неоднородными свойствами обусловлена специфическими особенностями развития пластических деформаций и температур в зоне резания, их вероятностным характером из-за существенного влияршя случайных факторов. При пластической деформации формируются локальные очаги с повышенной плотностью дислокаций, которые являются потенциальными источниками зарождения трещин, неоднородно распределяемых в зоне разрушения. Случайный характер расположения зерен металла, направлений их кристаллографических плоскостей, распределения дефектов кристаллов и их скоплений, которые также могут служить источниками зарождения трещин или барьерами их распространения, усложняют картину физических процессов в зоне резания и формирования ПС. Поэтому даже при практически постоянных параметрах режимов резания и режущего инструмента характеристики микрорельефа обработанной поверхности, деформационного упрочнения (глубина и степень наклепа), напряженное состояние ПС будут случайными величинами. Положение точки раздела материала, уходящего со стружкой и деталью, ограничено положением очага разрушения возле режущей кромки, имеющей радиус округления. Чем больше очаг разрушения, тем выше вероятность того, что будут возрастать колебания толщины деформированного слоя и характеристик субструктуры упрочнения, т.е. формирование ПС детали с нестабильными свойствами. [c.110]

Экспериментальные исследования остаточных и начальных напряжений после цилиндрического фрезерования стальных образцов и образцов из титановых сплавов показали, что из параметров режима резания наибольшее влияние на напряженное состояние ПС оказывает подача. Увеличение подачи с 0,08 до 0,80 мм/зуб сопровождается резким повышением толщины срезаемого слоя на участке траектории зуба фрезы, на котором происходит непосредственное образование ПС. Это приводит как к увеличению глубины проникновения начальных напряжений на стальных образцах с 0,2 до 0,28 мм, так и к росту их максимальных значений (со 180 до 340 МПа). Эпюры остаточных и начальных напряжений носят экстремальный характер с максимальным значением напряжений растяжения на глубине около 0,025 мм. На самой поверхности напряжения резко снижаются, доходя до О и переходя в область напряжений сжатия при малых подачах. Это можно объяснить тем, что с уменьшением подачи все большее влияние на формирование ПС оказывает радиус округления режущей кромки зуба фрезы. Как показывают расчеты, на участке округленной 1фомки снятие стружки происходит при отрицательных передних углах, доходящих до -40"...-60°, чго накладьшает свое влияние на конечную эпюру распределения начальных напряжений. [c.172]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...