Сварка Влияние толщины металла

Форма и размеры металлической ванны оказывают существенное влияние на качество сварного соединения и определяются режимом сварки. Режим электрошлаковой сварки характеризуется величиной тока (или скоростью подачи электрода), напряжением сварки, скоростью сварки и толщиной металла, приходящейся на электрод (частное от деления толщины свариваемого металла на число электродов). На процессе формирования могут сказаться величина зазора, состав флюса, глубина шлаковой ванны, скорость поперечного перемещения электрода, вылет и диаметр сварочной проволоки. Обычно эти параметры режима изменяются мало. [c.216]

Ширина зоны термического влияния зависит от толщины металла, вида и режимов сварки. При ручной дуговой сварке она составляет обычно 5—6 мм, при сварке под флюсом средних толщин около 10 мм, при газовой сварке до 25 мм. [c.30]

Для испытания сварного соединения на растяжение применяют плоский образец, рабочая часть которого охватывает всю толщину шва. В образец обязательно должна попасть околошовная зона, в которой под влиянием тепла металла шва в процессе сварки или после нее происходит перекристаллизация металла. Усиление сварного шва и остатки подкладного кольца должны быть сняты заподлицо с основным металлом. [c.220]

Для дуговой резки металлическим электродом используют толстопокрытые электроды, обычно те же, что и для сварки. Род тока зависит от марки электрода. На скорость разделительной резки основное влияние оказывают толщина металла, диаметр электрода и величина тока (табл. 3.6). С увеличением толщины металла скорость резко уменьшается. Для резки угольными или графитовыми электродами используют постоянный ток прямой полярности, так как в этом случае на изделии выделяется больше теплоты. Науглероживание кромок реза затрудняет их последующую механическую резку. Ширина реза больше, чем при использовании металлического электрода. При воздушно-дуговой резке металл расплавляется угольной дугой и выдувается потоком воздуха, подаваемого параллельно электроду под давлением 0,4. .. 0,6 МПа. [c.160]

Основным фактором, определяющим после окончания сварки конечную структуру металла в отдельных участках зоны термического влияния, является термический цикл, которому подвергался металл этого участка при сварке. Решающими факторами термического цикла сварки являются максимальная температура, достигаемая металлом в рассматриваемом объеме, и скорость его охлаждения. Ширина и конечная структура различных участков зоны термического влияния определяются способом и режимом сварки, составом и толщиной основного металла. Общая протяженность зоны термического влияния может достигать 30 мм. При более концентрированных источниках теплоты протяженность зоны меньше. [c.262]

Ширина и положение зоны, поражаемой межкристаллитной коррозией в основном металле, в так называемой зоне термического влияния, зависит от химического состава стали, структурного состояния металла, величины зерна, метода сварки и толщины листа. [c.533]

Символы различных элементов означают содержание данного элемента в процентах. Признаком хорошей свариваемости считается величина Сэ < 0,4. Признавая рациональность такого подхода к оценке влияния состава стали на свариваемость, в ряде работ уточнены коэффициенты, соответствующие различным легирующим элементам. Однако использование приведенной выше формулы для оценки свариваемости имеет и свои недостатки, связанные с недоучетом ряда факторов, также влияющих на свариваемость (например, толщина металла, способ и условия сварки и др.). [c.314]

Ширина характерных участков зоны термического влияния зависит от режима сварки и толщины свариваемого металла. Свариваемость стали тем выше, чем меньше в ней углерода и легируюш их элементов. Влияние углерода является определяющим. С увеличением его концентрации усиливается склонность к образованию горячих и холодных трещин. [c.290]

С увеличением толщины свариваемого металла пластичность сварных соединений уменьшается вследствие неблагоприятных структурных изменений и структурных напряжений в металле шва и околошовной зоны, повышения сварочных напряжений и ухудшения качества основного металла. Эти факторы значительно снижают пластичность сварных соединений при наличии низких температур и резкой концентрации напряжений. Повышение погонной энергии с увеличением толщины свариваемого металла позволяет повысить пластичность металла шва с одновременным снижением его прочности. Влияние скорости охлаждения наиболее резко сказывается при сварке угловых и многослойных стыковых швов, поэтому такие соединения нельзя рекомендовать для ответственных конструкций. Наряду с этим для соединения элементов изделия следует использовать сварные швы, сечение которых находится в определенном соотношении с толщиной металла. При толщине металла 16—24 мм рекомендуется применять шов с сечением не менее 35 мм , при 25—40 и 41—50 мм — соответственно 50 и 60 мм . Скорость охлаждения при этом не должна превышать 30°С в 1 с. [c.124]

Коэффициенты 2 и являются переменными величинами, зависящими не только от марки флюса и рода тока, но и от режима сварки. В связи с недостаточной изученностью в настоящее время влияния отдельных составляющих режима на плавление флюса приходится ограничиваться лишь областью наиболее часто применяемых режимов. Как известно, изменение сварочного тока сопровождается соответствующим изменением напряжения дуги. На фиг. 5 представлен график 1 = f (I) для рекомендованных рабочих режимов при сварке в стык металла толщиной до 20 мм, а также при сварке угловых швов тавровых соединений в лодочку при размере катета шва до 12 X 12 мм [1], [22]. Из графика видно, что в интервале изменения тока от 200 до 1600 а наблюдается линейная зависимость между напряжением и током, соответствующая уравнению [c.43]

Скорость охлаждения в зоне термического влияния зависит от количества тепла, вводимого в соединение при сварке, суммарной толщины свариваемых элементов, характеризующей интенсивность теплоотвода, и начальной температуры металла перед сваркой. При этом считают, что количество тепла, вводимого в сварное соединение, пропорционально объему наплавленного металла с учетом диаметра применяемого электрода (т. е. пропорционально скорости сварки и величины сварочного тока). Интенсивность теплоотвода характеризуется условной единицей, соответствующей толщине свариваемого элемента в / "(б.Зб мм). Следовательно, интенсивность теплоотвода для любого сварного соединения (в стык, внахлестку, таврового, крестообразного и др.) выражается от- [c.126]

При близко поставленных точках происходит щун-тирование тока, при большом расстоянии между точками снижается прочность соединения. Точечная сварка может быть выполнена на так называемом мягком и жестком режимах. Первый характеризуется большим временем протекания тока и меньшей его плотностью у=80—160 А/мм =0,5—3 с удельное давление Р= = 1,5—4 кгс/мм . При мягком режиме обеспечиваются более плавный нагрев металла с большой зоной термического влияния и сравнительно медленное охлаждение. На этом режиме целесообразно сваривать углеродистые и легированные конструкционные стали, склонные к закалке. Жесткий режим характеризуется весьма малым временем протекания тока и большой его плотностью у=120—360 А/мм /=0,001—0,01 с удельное давление Р=0,5—15 кгс/мм . При жестком режиме обеспечивается кратковременный интенсивный нагрев с малой зоной термического влияния. На этом режиме целесообразно сваривать металлы небольшой толщины, металлы с высокой электро- и теплопроводностью, нержавеющие и жаропрочные сплавы. [c.647]

Рис. 12. Влияние высоты усиления шва на предел выносливости стыковых соединений сталь низкоуглеродистая сварка под флюсом Л = =2-10 циклов г = 0,1 растяжение толщина металла 10 мм.

Срок эксплуатации аппаратуры в ряде случаев зависит от конструкции деталей и аппаратов. Наиболее уязвимым местом в аппаратах являются сварные швы. В некоторых случаях коррозию сварных швов и зоны термического влияния шва можно устранить, например, термической обработкой, снимающей напряжения в шве, применением специальных обмазок для сва-речной проволоки и др. Однако при х у////// сварке деталей из металла различной толщины, например тонкой обечайки теплообменника со сравнительно толстой трубной доской, даже при перечисленных мероприятиях трудно получить хороший шов. [c.73]

При низкотемпературной пайке-сварке чугуна вместо ацетилена можно применять газы-заменители. При применении в качестве горючего газа пропан-бутана мощность сварочного пламени выбирается из расчета расхода пропан-бутана 60—70 дм ч на 1 мм толщины свариваемого металла. Пламя берется нормальное. При толщине металла до 6 мм сварку выполняют за один проход, при толщине 9—12 мм — в два прохода. При использовании в качестве флюса ФСЧ-2 рабочая температура составляет 900—950° С. При такой температуре не исключено появление структур закалки в зоне тер.мического влияния, поэтому указанный флюс имеет ограниченное применение. Его используют в тех случаях, когда допускается повышенная твердость наплавленного металла. Флюс МАФ-1 позволяет вести процесс низко- [c.245]

Общая протяженность околошовной зоны при газовой сварке в зависимости от толщины металла составляет примерно от 8 до 28 мм. Для улучшения структуры и свойств металла шва и зоны термического влияния, выполненных газовой сваркой, применяют горячую проковку металла шва, термообработку нагревом сварочной горелкой и общую термообработку сварного изделия нагревом в печах и медленным охлаждением. [c.218]

Диффузионная сварка в вакууме по сравнению с другими способами имеет следующие преимущества дает возможность соединять разнородные материалы без каких-либо особых трудностей, позволяет выполнять соединения из очень тонких элементов в сочетании с элементами значительной толщины, обеспечивает равнопрочность основного металла и сварного соединения, позволяет соединить любые материалы, изготовленные стандартными методами, в процессе сварки отсутствует плавление металла, что исключает влияние на сварное соединение целого ряда неблагоприятных металлургических явлений, удешевляет конструкцию (в частности, за счет отсутствия флюсов, припоев и т. п.). [c.296]

Коэффициент формы металлической ванны находится в обратной зависимости от величины тока и скорости сварки и в прямой зависимости от напряжения на электродах и толщины металла, приходящейся на электрод. Общие данные о характере влияния элементов режима сварки на размеры и форму шва при электрошлаковой сварке приведены в табл. 5-4. [c.218]

Во многих случаях существенное влияние на качество швов оказывает тепловложение при сварке. В связи с этим для каждого изделия в зависимости от типа соединения и толщины металла следует выбирать оптимальные параметры процесса сварки. [c.676]

Свариваемость среднеуглеродистых сталей удовлетворительная, однако в сварном шве и зоне термического влияния могут образоваться закалочные структуры и трещины. Сварку выполняют слегка восстановительным пламенем, так как даже при небольшом избытке в пламени кислорода существенно выгорает углерод. Рекомендуется левый способ сварки. При толщине металла > 3 мм необходим предварительный общий нагрев детали до 250...300 °С или местный нагрев до 650...700 °С. Присадочным материалом служит сварочная проволока марок, указанных для низкоуглеродистых сталей, а также проволока Св-12ГС. [c.247]

При ручной газовой сварке сварщик держит в правой руке сварочную горелку, а в левой — присадочную проволоку. Пламя горелки направлено на свариваемый металл так, чтобы кромки находились в восстановительной зоне пламени на расстоянии 2—4 м м от конца ядра. Нельзя касаться поверхности расплавленного металла концом ядра, так как это вызовет науглероживание металла сварочной ванны. Направление движения горелки и наклон наконечника к свариваемому шву оказывают п5)ямое влияние иа производительность и качество сварки. Изменяя угол наклона наконечника, можно регулировать скорость нагрева свариваемых кромок. Чем больше угол наклона горелки, тем больше тепла будет передаваться от пламени металлу, тем быстрее он будет нагреваться и тем выше производительность процесса сварки. Однако с целью получения качественного сварного соединения необходимо выбирать и сохранять в процессе сварки оптимальную скорость нагрева свариваемых кромок. Практически это определяется углом наклона мундштука горелки к изделию при сварке заданных толщин металла (рис. 37). Регулирование скорости плавления кромок и присадочной проволоки, а также объем жидкой ванны и формирование шва достигают соответствующим перемещением сварочного пламени по шву и выполнением определенных двилсений (рис. 38). Основным движением является перемещение мундштука вдоль шва. Поперечные и круговые движения концом мундштука являются вспомогательными и служат для регулирования скорости нагрева и расплавления кромок, а также способствуют образованию яуж-ной формы шва. Первый способ применяют при сварке [c.100]

Сварка используется для соединения элементов конструкций, имеющих самую различную толщину. При сварке тонких сечений материала мало, и если он имеет склонность к возникновению остаточных напряжений, то наблюдающиеся дефекты являются в основном дефектами сварки при сварке толстых сечений наиболее серьезными дефектами являются трещины которые непосредственно вызываются напряжением, возникающим при объемных изменениях, в частности, в зоне термического влияния. В предельном случае сварки за один проход соединение можно получить без использования присадочного металла. В последнее время максимальное сечение, которое могло быть сварено газовой сваркой, было значительно увеличено в результате разработки и внедрения электронно-лучевой сварки, которая позволяет получить локальную зону проплавления глубиной порядка нескольких сантиметров. При соответствующем материале и отсутствии газовыделения электронно-лучевая сварка является прогрессивным процессом, однако для ее осуществления необходимо либо иметь сварочную камеру, которую можно было бы вакууми-ровать, либо обеспечить вакуум в точке сварки. Хотя, в принципе желательно, чтобы сварное соединение обладало такими же свойствами, как основной металл, на практике это не всегда возможно, и поэтому во многих случаях используют сварку с присадочным металлом, который менее склонен к образованию трещин. Примерами применяемых при сварке присадочных металлов, которые отличаются по составу от основного металла, являются сталь с 2,25% Сг и 1% Мо для сварки 0,5% Сг, Мо, V сталей сталь с контролируемым содержанпем феррита для сварки аусте-нитных сталей и специальные электроды типа In o А для никелевых сплавов. Много попыток было сделано, чтобы разработать электроды для 0,5% Сг, Мо, V сталей, однако наплавленный металл этого состава имел очень низкую пластичность и, кроме того, приобретал высокое сопротивление деформации при выпадении карбида ванадия, повышающего склонность к образованию [c.72]

Свариваемость среднеуглеродистой стали удовлетворительная, однако в сварном шве и зоне термического влияния могут образоваться закалочные структуры и трещины. Сварку выполняют слегка науглероживающим пламенем, так как даже при небольшом избытке в пламени кислорода происходит существенное выгорание углерода. Удельная мощность пламени должна быть в пределах 80—100 л/(ч-мм). Рекомендуемый способ сварки — левый, так как в этом случае металл не перегревается. При толщине металла более 3 мм следует проводить предварительный общий подогрев детали до 250—300 °С или местный нагрев до 650—700 °С. Присадочным материалом служит сварочная проволока марок, указанных для малоуглеродистой стали, и проволока Св-12ГС. [c.104]

Таким образом, сила сварочного тока и напряжение дуги оказывают противоположное действие на форму шва. Поэтому для получения шва оптимальной формы увеличение силы сварочного тока при увеличении толш ины свариваемого изделия должно обязательно сопровождаться соответствующим повышением напряжения дуги. С увеличением скорости сварки столб дуги отклоняется в сторону, противоположную направлению сварки, из-под дуги вытесняется больше жидкого металла и толщина его слоя уменьшается. Жидкий металл под дугой имеет высокое термическое сопротивление и препятствует поступлению теплоты от дуги к нерасплавленному металлу. Поэтому при возрастании скорости сварки вначале наблюдается увеличение глубины проплавления, затем при дальнейшем увеличении скорости сварки влияние уменьшения погонной энергии (количество энергии на единицу длины шва) становится преобладающим, в результате глубина провара и площадь сечения шва уменьшаются. С увеличением скорости сварки уменьшаются остальные размеры шва, включая его ширину (рис. 77). Уменьшается также расстояние / от электрода до фронта плавления. [c.144]

Высокая концентрация ввода теплоты в изделие, которая выделяется не только на поверхности изделия, но и на некоторой глубине в объеме основного металла. Фокусировкой электронного луча можно получить пятно нафева диаметром 0,0002. .. 5 мм, что позволяет за один проход сваривать металлы толщиной от десятых долей миллиметра до 200 мм. В результате можно получить швы, в которых соотношение глубины провара к ширине до 20 1 и более. Появляется возможность сварки туг оплавких металлов (вольфрама, тантала и др.), керамики и т.д. Уменьшение протяженности зоны термического влияния снижает вероятность рекристаллизации основного металла в этой зоне. [c.148]

Прочность не зависит от скорости нагрева (0,05. .. 700 °С/с) и скорости охлаждения (0,05. .. 500 °С/с). Значительное разупрочнение происходит при длительных изотермических выдержках (порядка нескольких часов). С повышением погонной энергии сварки увеличивается ширина участка разупрочнения и уменьшается предел прочности сварного соединения. При одинаковой эффективной погонной энергии электроннолучевая сварка по сравнению с аргонодуговой дает более узкий разу-прочненный участок и более высокие значения прочности сварных соединений, так как прочность соединений зависит не от уровня твердости разупрочненного участка, а от его ширины. При этом следует учитывать, что участок разупрочнения имеет плавный переход к более прочным участкам зоны термического влияния. Для каждой толщины металла и способа сварки существует определенная ширина разупрочненного участка, при которой обеспечивается максимально возможное контактное упрочнение и достигается равнопрочность сварного соединения основному металлу. [c.305]

Рассмотренный кратко термодеформационный цикл сварки, обусловливая появление уравновешенных упругих деформаций в зоне сварного соединения, приводит к возникновению остаточных сварочных напряжений в сварном соединении. В зонах, где должны происходить деформации сжатия, возникают растягивающие остаточные напряжения, а уравновешивающие их сжимающие напряжения соответственно появляются в зонах с деформацией растяжения. На величину и распределение остаточных напряжений кроме неравномерных деформаций изменения объема металла при охлаждении оказывают влияние и объемные изменения, протекающие ниже температуры распада аустенита. Эти изменения у различных сталей протекают по-разиому и зависят от содержания в стали углерода и легирующих элементов. На рис. 4 представлена схема распределения остаточных напряжений в сварном соединении. Уровень напряжений и размеры растянутых и сжатых зон зависят от условий сварки и состава свариваемой стали. По данным табл. 2 можно судить о роли состава стали в возникновении остаточных напряжений в сварном соединении. Экспериментально определенные величина и распределение остаточных напряжений в сварных соединениях труб с толщиной стеики 30—36 м.м из стали 15ХМ, выполненных ручной дуговой сваркой с получением металла шва близкого состава, приведены на рис. 5. [c.408]

Влияние легирования металла сварного шва осушествлялось за счет применения сварочных проволок различного состава. Однако суш,ествен-ных результатов легирование металла шва в пределах допустимых норм на порообразование при сварке простых сталей не дало. Применение высоколегированных сварочных материалов исключает порообразование в швах, однако оно не является приемлемым, так как изменяет механические свойства сварных соединений и не соответствует общепринятым нормам сварочной технологии. Односторонняя сварка заготовок после плазменной резки кислородом на флюсовой подушке с обратным формированием шва обеспечила получение качественных сварных швов. При таком способе можно получить сварные швы без пор, если заготовки вырезаны воздушно-плазменным способом, но только на толщинах не менее 14 мм, когда обеспечивается значительный объем сварочной ванны при меньших толщинах в швах образуются поры. [c.106]

Подрезы (рис. 83) представляют собой углубления в основном металле, идущие по краям сварного шва. Глубина подреза может достигать нескольких миллиметров. Причиной образования подрезов может быть большая сила тока и повышенное напряжение, смещение электрода относительно оси шва, неудобное пространственное положение шва при сварке, небрежность или недостаточная квалификация сварщика. Незаполнение углубления металлом и появление подреза определяются соотношением скорости кристаллизации металла шва и заполнения углубления жидким металлом. Поэтому устранить подрезы можно, уменьшив скорость кристаллизации или увеличив скорость заполнения углубления металлом. Обычно снижают скорость кристаллизации за счет уменьшения скорости сварки, предварительного подогрева деталей или применения многоэлектродной сварки, однако влияние предварительного подогрева, очевидно, связано не только со снижением скорости кристаллизации металла, но и с улучшением смачиваемости твердого металла расплавленным металлом вследствие меньшей разности температур между ними. Уменьшая рабочую толщину металла, подрезы являются местными концентраторами напряжений от рабочих нагрузок и могут привести к разрушению сварных швов в процессе эксплуатации конструкций. Причем более опасными являются подрезы, расположенные поперек действующих на них усилий в угловых и стыковых швах. При сварке на больших токах и высоких скоростях иногда отмечается отсутствие зоны сплавления между основным и наплавленным металлами. При срарнении этого дефекта с подрезами выясняется, что [c.229]

Для выполнения этих условий в качестве основного критерия расчета параметров технологии и режимов однопроходной и многослойной сварки длинными участками принимают скорость охлаждения хЮо околошовной зоны. Эту скорость выбирают в зависимости от толщины металла и конструкции соединения внутри интервала скоростей ДаУопт (и соответствующих им длительностей + котором достигается оптимальное сочетание механических свойств. в зоне термического влияния и шве. Чтобы предупредить опасность образования холодных трещин скорость охлаждения Шо следует назначать с учетом допустимой [c.44]

Местное расплавление металла детали (основного и присадочного) вызывает изменение химического состава наплавленного слоя и микроструктуры детали в близлежащих слоях, т. е. в зоне теплового влияния, размеры которой зависят от вида, режима сварки и толщины свариваемого металла. Чем выше скорость сварки, тем меньше зона теплового влияния Так как при газовой аплавке интенсивность нагрева меньше, чем при наплавке в электрической дуге, то и зона теплового влияния будет больше из-за неравномерного нагрева деталей при аплавке возникают внутренние напряжения после сварки, которые очень снижают усталостную прочность и вызывают деформацию детали. Внутренние напряжения снимают при термической обработке детали. [c.23]

При газовой сварке углеродистых сталей малых толщин зона теплового влияния основного металла располагается на 8—15 лш, а средних толщин — на 20—25 жж в ту и другую сторону от шва. Характер изменения структурьг метала в зоне теплового влияния определяется составом металла (сплава) и его состоянием перед сваркой. Для улучшения структуры и свойств металла шва и околошовной зоны иногда применяют горячую проковку шва и местную термообработку нагревом сварочным пламенем или общую термообработку с нагревом в печи. [c.91]

Ширина зоны термического влияния и ее отдельных участков зависит от конкретных условий сварки — толщины металла, химического состава, способа и peжим i сварки. [c.383]

Сила тока при сварке подбирается в каждом отдельном случае, экспериментально в зависимости от толщины металла я диаметра электродов так, чтобы разогрев стали был минималь ным, а скорость охлаждения шва и зоны термического воздействия — максимальной. Процесс сварки следует вести возможно быстрее, не задерживая электрода, так как при длительнол нагреве сталь ухудшает свои противокоррозийные свойства-Увеличение скорости сварки сопровождается измельчением первичной структуры швов, благоприятно сказывающейся на их коррозионной стойкости. Скорость охлаждения оказывает влияние Нс1 характер первичной кристаллизации и на полноту выделения избыточной фазы по границам зерен аустенита. Чем медленнее остывает сварной шов, тем большее количество избыточной фазы выпадает по границам зерен. При этом сварку необходимо выполнять короткой дугой, так как при длинной дуге образуются поры в сварных швах и сильно выгорают ле,-гируюшие элементы, что может снизить качество швов и также уменьшить сопротивление коррозии. [c.101]

Ж ные фазовые изменения. Термический цикл резки характеризуется большими скоростями нагрева до высоких температур и столь же большими скоростями охлаждения (рис. 8). В этом случае под действием теплового удара узкая зона металла нагревается до температур выше аустенитного превращения и частично до температуры плавления. При этом скорость нагрева при резке более чем в 2—3 раза превышает скорость нагрева, например при электродуговой сварке (380—400 град1сек в интервале 300—900°С). Под действием такого термического цикла в з.т.в. происходят фазовые изменения с образованием структур закалки. Последнее усугубляется наличием на кромке металла с повышенным содер-ж анием углерода и других элементов. Эти структурные изменения зависят не только от состава металла, но и от его толщины и режима резки. Даные, характеризующие влияние толщины и группы разрезаемой стали на глубину зоны температурного влияния, приведены в табл. 7. [c.28]

Заметное влияние на термические циклы металла шва и околошовной зоны оказывает также и способ сварки, особенно, если сравниваются электрошлаковая и дуговая сварка или же сварка электронным лучом. На рис. 2-20 приведены характерные термические циклы для околошовной зоны с максимальной температурой нагрева 1300° С при сварке стального изделия. Кривая 1 относится к однопроходной электрошлаковой сварке пластин толщиной 100 мм на режиме = 450 к, и = 38ч-40 В, и = 0,7 м/ч [c.64]

Форма и размеры капель металла определяются силой тяжести и силами поверхностного натяжения. При сварке в нижнем положении сила тяжести способствует отрыву капли, а при потолочной сварке препятствует переносу металла. /шктрода в шов. На размеры капель большое влияние оказывают состав и толщина электродного покрытия, а также сварочный ток. Электродное покрытие, как правило, снижает поверхностное натяжение металла почти на 25...30%. Кроме того, газообразующие компоненты покрытия выделяют большое количество газов и создают в зоне дуги повышенное давление, которое способствует размельчению капель жидкого металла. При повышении сварочного тока размер капель уменьшается. Перенос электродного металла крупными каплями имеет место при сварке на малых токах электродами с тонким покрытием. При больших плотностях сварочного тока и при использовании электродов с толстым покрытием перенос металла осуществляется в виде потока мельчайших капель (струйный перенос металла). [c.15]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...