Способ плазменный

В отливках при кристаллизации путем очень медленного отвода тепла, а также с помощью других специальных способов (плазменно-дуговой метод или направленная кристаллизация слитков и отливок и др.) может быть получен кусок металла, представляющий собой один кристалл, так называемый монокристалл. [c.24]

По-видимому, наилучшими из всех способов являются способы плазменного напыления и нанесения металла из паровой фазы. Они позволяют получать полуфабрикат с высокими показателями. [c.128]

Наиболее распространен обеспечивающий высокое качество и производительность труда способ плазменной резки (резки сжатой дугой). [c.311]

Комбинированный способ плазменной наплавки за счет подачи в сварочную ванну порошка и токоведущей проволоки обеспечивает толщину наплавленного слоя до 4 мм за один ход и широкую возможность регулирования состава наплавленного металла и термического цикла наплавки, исключая отбеливание и трещины. Особенно важно применять способ для полностью изношенных чугунных коленчатых валов. [c.308]

Для высоколегированных сталей применяется и плазменная сварка. Большое ее преимущество - малый расход защитного газа. Получение плазменных струй различного сечения (круглого, прямоугольного и т.д.) и значительное изменение расстояния от плазменной горелки до изделия значительно расширяют технологические возможности этого способа. Плазменную сварку можно использовать для весьма тонких металлов и для металла толщиной до 12 мм. Применение ее для соединения сталей большой толщины затрудняется возможностью образования в швах подрезов. [c.375]

Б Институте машиноведения совместно с другими предприятиями проводятся исследования с целью разработки оплавляемых хрупких покрытий для определения напряжений при повышенных температурах, которые были бы более просты в изготовлении и применимы для конструкционных материалов. Перспективным путем представляется разработка способа плазменного напыления покрытия, который требует менее значительного нагрева детали, не ограничивает температуру плавления материала покрытия, позволяет наносить покрытия на деталь больших размеров и др. Результаты этой работы здесь не приводятся. [c.9]

Поскольку при снижении толщины металла, разрезаемого плазменным способом, до 4—6 мм происходит увеличение пористости в сварных швах и наиболее эффективные способы плазменной резки в направлении минимального газонасыщения кромок, такие, как кислородно-плазменная и воздушно-водяная, не могут уменьшить газонасыщение кромок настолько, чтобы исключить поры при сварке, вопрос о качестве сварных швов решается комплексно, т. е. за счет совершенствования технологии плазменной резки и технологии сварки. [c.108]

Проведен ориентировочный экономический анализ, показавший высокую эффективность применения способа плазменной зачистки поверхности высоколегированных сталей и хромоникелевых сплавов в потоке мелкосортных станов малой производительности. Наиболее рационально применять плазменную зачистку для установок непрерывной разливки стали, совмещенных с планетарными станами (разработка ВНИИметмаша). Произведено сравнение плазменной зачистки с зачисткой на подвесных наждаках, так как других видов зачистки специальных сталей на отечественных заводах нет. Сравнивались два типа горелок, работающих на аргоне и на более дешевых газах (воздухе, кислороде и техническом азоте). В горелках второго типа для защиты вольфрамового электрода в небольших количествах применяется аргон. [c.23]

В настоящее время известно несколько способов нанесения тугоплавких металлов на поверхность различных изделий. Среди них способ плазменного напыления занимает особое место благодаря простоте, высокой производительности и качеству получаемых покрытий. При плазменном напылении титана, ниобия и тантала в качестве рабочего газа следует брать аргон или смесь аргона с гелием. Некоторые свойства покрытий из вольфрама и молибдена приведены в табл. 13. [c.49]

Механическая прочность покрытия значительно ниже механической прочности исходных материалов, применяемых ри напылении. Так, при напылении стальных покрытий предел проч- ости их на растяжение составляет при различных способах металли-ации 15—25 кгс/мм . Наибольшую прочность имеют покрытия, полученные способом плазменной металлизации. [c.176]

Плазменная металлизация с последующим оплавлением покрытия. Покрытия, полученные способом плазменной металлизации, имеют более высокие физико-механические свойства, чем покрытия, напыленные другими способами металлизации, однако и они все же значительно уступают покрытиям из тех же материалов, полученным наплавкой. [c.180]

Плазменное распыление. Сущность способа плазменного распыления состоит в переносе порошкового материала на поверхность изделия высокотемпературным потоком плазмы, которая образуется в результате частичной ионизации инертного газа (аргон, гелий или смесь гелия с азотом) при пропускании его через электрическую дугу при температуре от 3000. до 8000 °С. [c.231]

При помощи плазмотронов можно передать электрическую энергию нагреваемому изделию тремя способами плазменной струей, плазменной дугой или стабилизированной дугой. [c.273]

Оплавление металлизационного покрытия вслед за его осаждением на поверхности детали может быть осуществлено высокотемпературным нагревом различными способами плазменной струей (при плазменно-дуговой металлизации), нагревом т. в. ч., электромеханическим способом. При всех указанных способах когезионная и адгезионная прочности покрытия значительно возрастают благодаря завершению процесса спекания. [c.267]

Наибольшее распространение получил способ плазменной сварки сжатой дугой прямого действия благодаря следующим преиму- [c.406]

К важнейшим структурным сдвигам в производстве автогенного оборудования, которых следует ожидать в ближайшие годы, относятся повышение темпов роста выпуска оборудование для механизированных процессов по отношению к аппаратуре для ручных процессов и увеличение объемов выпуска оборудования для новых способов плазменно-дуговой и газолазерной обработки. [c.249]

Для обеспечения установленной чертежом точности размеров и шероховатости поверхности большинство деталей машин и механизмов обрабатывают на станках снятием стружки. Стружку снимают с заготовок различными лезвийными и абразивными инструментами. У первых имеются специально заточенные режущие кромки (резцы, сверла и др.), у вторых — множество твердых зерен с острыми гранями и углами на поверхности и в толще этих инструментов. Кроме того, припуск с заготовок в ряде случаев снимают эрозионным воздействием электрических разрядов, химико-механическим способом, плазменной струей. [c.280]

Б промышленности применяют различные способы сварки газовую — Г, под флюсом — Ф, в защитных газах — 3, электрошлаковую — Ш, ультразвуковую — Уз, плазменную — Пз, электронно-лучевую — Эл, лазерную — Лз и т. д. [c.194]

Плазменно-дуговую резку выполняют плазменной дугой н плазменной струей. При резке плазменной дугой металл выплавляется из полости реза направленным потоком плазмы, совпадающим с токоведущим столбом создающей его дуги прямого действия. Этим способом разрезают толстые листы алюминия и его сплавов (до 80—120 мм), высоколегированную сталь и медные сплавы. [c.210]

Какие применяются способы сжатия дуги при плазменной сварке и резке [c.139]

Плазменное напыление — это разновидность электродугового напыления сжатой дугой. Способ получения плазменной дуги заключается в сжатии столба сварочной дуги путем ее обдувания потоками холодного газа. Устройство для получения плазменной дуги называется плазмотроном. [c.291]

Технологические способы повышения циклической прочности. Металлургические факторы. Большое влияние на циклическую прочность оказывает технология выплавки стали. Спокойные стали (раскисленные алюминием) имеют более высокие пределы выносливости, чем кипящие (раскисленные Мп и 81). Повышенной циклической прочностью обладают стали вакуумной плавки, а также полученные методами электроннолучевого и плазменного переплава или электродугового переплава под слоем синтетического шлака. [c.316]

Предполагается, что такие твердые частицы, как зола или сажа, являющиеся продуктами сгорания, или намеренно вводимые частицы контролируемого размера оказывают благоприятное влияние на МГД-способ генерирования энергии. Присутствие твердых частиц в плазменных ускорителях МГД ухудшают характеристики таких устройств. [c.470]

При газовой резке одновременно действуют все три способа, при дуговой и плазменно-дуговой преимущественно термический и механический. [c.6]

Плазменная наплавка осуществляется несколькими способами [c.91]

При использовании дуговых, плазменных и газопламенных источников теплоты при сварке встык металла небольшой толщины форма ванны близка к форме изотермической линии температуры плавления, рассчитанной для движущегося линейного источника теплоты в пластине. С ростом толщины металла разница в размерах ванны на верхней и нижней поверхностях листа становится все более значительной, а при некоторой толщине полное проплавление уже не достигается, как показано на рис. 7.19. Для увеличения проплавляющей возможности указанных источников используют разделку кромок. Особенности различных источников нагрева в части их проплавляющей способ- [c.229]

Иногда оказывается более выгодным не замена, а восстановление и увеличение срока службы деталей путем наращивания изношенных поверхностей трения газовой или электродуговой наплавкой, газовой или электрической металлизацией, плазменным напылением (для нанесения тугоплавких соединений) и другими способами. [c.247]

В зависимости от способа плазменно-дуговой резки в качестве электродов применяют вольфрамовый лантанированный стержень (при использовании аргона, азота и водорода) или медный водоохлаждаемый электрод с циркониевой или гафниевой вставкой (рабочим газом служит окислительная среда — воздух, обогащенный кислородом, или кислород). Однако стойкость этих электродов ввиду воздействия крайне высоких температур невысока, и продолжительность их работы не превышает, как правило, 2...4 ч. [c.358]

В зависимости от способа плазменно-дуговой резки в качестве электродов применяют вольфрамовый лантанированный стержень (при использовании в качестве рабочего газа аргона, азота, водорода) или медный водоохлаждаемый электрод с циркониевой или гафниевой вставкой (при использовании окислительных сред - воздуха, обогащенного воздуха, кислорода). Цирконий и гафний при воздействии высокой температуры дугового разряда образуют на поверхности тугоплавкую оксидную пленку, в дальнейшем предохраняющую электрод от эрозии в процессе резки. Однако стойкость этих электродов ввиду воздействия крайне высоких температур невысока, и время их работы не превышает, как правило, 2. .. 4 ч. [c.238]

Протяженность ЗТВ с увеличением толщины металла возрастает, так как при пониженных скоростях резки тепловложение в кромки реза увеличивается. На среднелегированной стали толщиной 40 мм с сорбито-фер-ритной структурой микротвердостью 300—350 Нго исследовалось влияние способов плазменной резки на характер изменения структуры и глубину ЗТВ. [c.83]

Механическая прочность. покрытия значительно ниже прочности исходных материалов, применяемых при напылении. При напылении стальных покрытий, предел прочности их на растяжение составляет при различных способах йеталлизацни 150—250 МПа. Наибольшую прочность имеют покрытия, полученные способом плазменного напыления. [c.176]

Покрытия, полученные способой плазменного напыления, имеют более высокие физико-механические свойства, чем покрытия, напыленные другими способами, однако и они все же значительно уступают покрытиям из тех же материалов, полученным наплавкой. [c.178]

Для резки специальных сталей, цветных металлов и других материалов, не поддающихся огневой резке обычными способами, а в ряде случаев и для резки обычных углеродистых сталей применяют плазменную резку. Плазменная резка подразделяется на резку плазменной дугой и плазменной струей. При резке плазменной дугой (рис. 82,а) под действием высокой температуры сжатой дуги газ, проходя через дуговой разряд, сильно ионизируется, образуется струя плазмы, которая удаляет, расплавленный металл. Дуга возбуждается между разрезаемым металлом и неплавящимся вольфрамовым электродом, расположенным внутри головки резака. При резке плазменной струей разрезаемый металл не включается в электрическую цепь дуги, которая горит между концом вольфрамового электрода и внутренней стенкой охлаждаемого водой наконечника резака (рис. 82,6). Питание дуги производится от источника постоянного тока, минус подводится к вольфрамовому электроду, а плюс —к медной насадке, охлаждаемой водой. Дуга выдувается газовой смесью из внутренней полости мундштука с образованием струи плазмы, которая проплавляет разрезаемый металл. В качестве газов, используемых для защиты вольфрамового электрода, применяют аргон, азот, смеси аргона с азотом, водородом и воздухом, сжатый воздух. Плазменной дугой релсут металлы, трудно обрабатываемые другими способами, плазменной струей — тонкий металл. [c.222]

Возможность резки данного металла определяется величиной рабочего напряжения и мощностью дугового разряда, которые обеспечиваются применяемым источником питания дуги. Для питания дуги током применяют или однопостовые сварочные преобразователи ПСО-500 на 500 а, включаемые последовательно 2—3 шт. на одну дугу, или сварочные выпрямители ВКС-500-1 по 500 а, также последовательно включенные по 2—3 шт. Используются специальные источники питания плазменной дуги ИПГ-500-1 на 600 а выпрямители ВДГ-501 на 500 а и др. При напряжении холостого хода источники питания до 90 а используют для резки нержавеющей стали и алюминиевых сплавов толщиной до 20—25 мм. Соединяя последовательно два источника питания по 90 в напряжения, каждый получает напряжение до 180 в, что позволяет разрезать металл толщиной до 70—90 мм. Способом плазменно-дуговой резки возможно разрезать алюминий толщиной до 200 мм, нержавеющие стали — до 150 мм, медь — до 100 мм. Практически плазменно-дуговым способом наиболее часто режут металлы толщиной алюминий и его сплавы — до 100 мм-, стали — до 75 мм-, медь — до 50 мм] латунь и бронзу — до 75 мм. Стали толщиной свыше 40—50 мм экономичнее разрезать кислородом (углеродистые) или кислородно-флюсовой резкой (нержавеющие). Плазменной дугой с успехом можно резать пакеты листов. Так, например, пакет из 31 листа хромоникелевой стали толщиной по 0,85 мм режется при мощности дуги 17 тт со скоростью 38 м1мин. Возможна резка пакетов листов из разных металлов. Для резки более толстых пакетов 3(до 20мм) применяют плазмотроны мощностью до 100 тт. [c.218]

Способ плазменно-дуговой резки в настоящее время широко применяется в промышленности для резки легированных сталей толщиной до 40 мм и алюминиевых сплавов толщиной до 100 мм. При резке струей дуговой плазмы (рис. 18) металл выплавляется струей дуговой плазмы, имеющей температуру около 10 000—15 000° С. Постоянный ток от источника тока 3 подводится к заточенному на конус вольфрамовому электроду 4 и формирующему дугу медному соплу 2, охлаждаемому водой. Разрезаемое изделие в цепь от источника тока не включается. Горящая между электродом и мундштуком дуга 6 под действием потока газа (аргона, гелия, азота, водорода или их смеси) продувается через отверстие мундштука 5. При этом образуется кинжалообразный язык высокотемпературной плазмы 1, состоящий из сильно ионизированных частиц газа, проплавляющий разрезаемый материал 7. [c.23]

Для напыления применяют в основном плазменные струи, получаемые в дуговых плазмотронах, в которых источником нагрева газа является дуга, горящая между водоохлаждаемыми электродами. Различают порошковые и проволочные способы плазменного напьшения (рис. 15.2). Процесс плазменного напыления легко механизируется и автоматизируется. [c.225]

Большое влияние на качество сварных соединений и экономичность процесса сварки оказывают чистота кромок и прилегающей к ним поверхности основного металла, точность подготовки кромок и сборки под сварку. Заготовки для свариваемых деталей следует изготовлять из предварительно выправленного и зачищенного металла. Вырезку деталей и подготовку кромок осуществляют механической обработкой (на пресс-ножницах, кромкострогаль-пых и фрезерных станках), газокислородной и плазменной резкой и др. После применения тепловых способов резки кромки зачищают от грата, окалины и т. и. (шлифовальными кругами, металлическими щетками и др.). [c.15]

Ввиду новизны этих способов сварки и недостаточно большого объема их применения стандартов на подготовку и сборку сварных соединений, а также на размеры сварных швов, получаемых при этих методах сварки, нет. Практическое использование плазменной сварки показывает, что этим способом целесообразно сваривать стыковые соединения без разделки кромок при толщине металла до 12 мм. При больпЕей толщине требуется разделка кромок. [c.16]

На практике находят применение два основных способа включения плазменных горелок (рис. 80). В первом — дуговой разряд сунц ствует менсду стержневым 1 атодом, размегценным внутри [c.151]

Дуговую сварку ответственных конструкций лучше проводить с двух сторон. Более благоприятные результаты получаются при многослойной сварке. В этом случае, особенно на толстом металле, достигаются более благоприятные структуры в металле шва и околошот[ой зопе. Однако выбор способа заполнения разделки при многослойной сварке зависит от толщины металла и термообработки стали перед сваркой. При появлении в швах дефектов (пор, трещин, непроваров, подрезов и т. д.) металл в месте дефекта удаляется механическим путем, газопламенной, воздушно-дуговой или плазменной строжкой и после зачистки подваривается. [c.221]

Обрубка отливок — процесс удаления с отливки прибылей, литников, выпоров и заливов (облоев) по месту сопряжения иолу-форм. Обрубку производят пневматическими зубилами, ленточными и дисковыми пилами, газовой резкой и на прессах. Литники от чугунных отливок отбивают молотками сразу же после выбивки из форм перед удалением стержней. Литники и прибыли от стальных отливок отрезают газовой или плазменной резкой. Ленточные и дисковые пилы используют для обрубки отливок из алюминиевых, магниевых медных сплавов. После обрубки отливки зачищают, удаляя мелкие за ЛИВЫ, остатки прибылей, выпоров и литников. Зачистку выполняют маятниковыми и стационарными шлифовальными кругами, пиевмати ческими зубилами, газоплазменной обработкой и другими способами [c.146]

Бурное развитие всех отраслей народного хозяйства вызывает необходимость все большего применения специальных сталей, алюминиевых сплавов и других цветных и активных металлов. Разделка этих металлов является одной из наиболее трудоемких и наименее производительных операций. Также затруднена и сварка некоторых из них. Поэтому возникла необходимость разработки и применения такого способа резки указанных металлов, при котором наряду с высоким качеством реза обеспечивалась бы высокая производительность. Исследования и практика показали, что это может быть достигнуто при арименении газоэлектрической (плазменной) обработки металлов. [c.133]

Способы сварки алюминия и его сплавов. Основными способами сварки алюминия и его термонеупрочняемых сплавов являются сварка в инертных газах, по флюсу и под флюсом, ручная покрытыми электродами, контактная. Используют также газовую сварку, электрошлаковую сварку угольным электродом. Для термически упрочняемых сплавов применяют преимущественно механизированные способы сварки в инертных газах, электронно-лучевую, плазменно-дуговую. [c.134]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...