Электродные Толщина

При правильно выбранном диаметре электрода и силе сварочного тока скорость перемещения дуги имеет большое значение для качества шва. При повышенной скорости дуга расплавляет основной металл на малую глубину и возможно образование непроваров. При малой скорости вследствие чрезмерно большого ввода теплоты дуги в основной металл часто образуется прожог, и расплавленный металл вытекает из сварочной ванны. В некоторых случаях, например при сварке на спуск, образование под дугой жидкой прослойки из расплавленного электродного металла повышенной толщины, наоборот, может привести к образованию непроваров. [c.20]

Основными параметрами режима электрошлаковой сварки проволочным электродом являются следующие величины диаметр электродной проволоки (обычно принимается равным 3 мм), сила сварочного тока, скорость подачи электрода, напряжение на шлаковой ванне, скорость сварки, толщина свариваемого металла, скорость поперечных перемещений электрода, время выдержки у ползуна при сварке с поперечными колебаниями, величина недохода при сварке несколькими проволоками, количество сварочных проволок (электродов), величина зазора, марка флюса, глубина шлаковой ванны, недоход электрода до ползуна. Все эти параметры существенно влияют на качество и формообразование сварного шва и должны правильно подбираться. [c.52]

Сварка Си металлическим электродом производится электродами марок Комсомолец-100, МН-5 и др. Сварка ведется на постоянном токе обратной полярности, короткой дугой, электродами диаметром 3—6 мм, без колебаний. Сила тока подбирается по диаметру электрода = 50d. При сварке стыковых соединений металл толщ,иной до 4 мм сваривается без разделки кромок, а при больших толщинах — с разделкой. Сварка Си вольфрамовым электродом в среде Аг ведется постоянным током. прямой полярности. Для сварки применяют Аг марки В ГОСТ 10157—62, Режимы сварки приведены в табл. 9. В качестве присадки применяют электродную проволоку из хромистой бронзы Бр.Х08 или Бр.КМц 3-1. [c.115]

Рис, 187, Зависимость электродного потенциала титана от толщины пленки в 0,5 н. растворе серной кислоты при 20° С (по В. В. Андреевой и В. И. Казарину) [c.281]

Характерной особенностью полуавтоматической сварки под флюсом является применение электродной проволоки диаметром 1,6— 2 мм при высоких плотностях тока, что обеспечивает глубокое проплавление основного металла и сварку металла большой толщины. [c.75]

От относительной массы покрытия К до определенного значения (/( =25...30%) коэффициент перехода в металл возрастает, но затем начинает снижаться, так как при большой толщине слоя покрытия реакции при плавлении идут менее интенсивно и ухудшается стабильность сварочного процесса. Это связано с нарушением баланса распределения теплоты дуги на плавление электродного стержня и покрытия. [c.399]

Для изготовления тиглей используют плотные сорта электродного графита. Для предотвращения растворения углерода в титане на внутреннюю поверхность тиглей намораживают слой металла (гарнисажа), оптимальная толщина которого (50 - 60 мм в донной части и 12 - 16 мм по стенкам) может быть рассчитана по уравнению [c.302]

Первый способ (метод постоянной силы тока) основан на зависимости между электродным потенциалом Е и толщиной пленки I -при росте пленки в условиях постоянной силы тока [c.192]

Если добавочная толщина пленки (количество прошедшего тока), полученная в результате окисления металла с известной толщиной пленки. Ij при постоянном токе до электродного потенциала стала дL , то потенциал определяют по уравнению [c.192]

Покрытия благородными металлами (серебром, золотом, родием) широко применяются для декоративных целей, но редко используются для защиты металлов с отрицательным электродным потенциалом (стали, цинка). Покрытие благородными металлами обычно наносится гальваническим способом. Из-за высокой стоимости этих металлов толщина покрытия должна быть минимальной, за исключением серебряных украшений, столовых приборов и посуды. Покрытие золотом используется с целью предотвращения потускнения серебряных контактов. Из экономических соображений при золочении наносят чрезвычайно тонкие и сильно пористые покрытия. Это может привести к образованию продуктов коррозии на основном металле, которые распространяются по поверхности покрытия и увеличивают контактное сопротивление. Особенно вреден сульфид серебра, образованный на основном слое серебра. [c.46]

В связи с этим кинетику процесса определяет состояние поверхностной пленки влаги — с уменьшением ее толщины катодная деполяризация усиливается. То же происходит и вследствие конвекционного переноса кислорода, ускоряющего электродные реакции в зонах периодического смачивания и высыхания вдоль ватерлинии. [c.5]

Такими параметрами, например, можно считать величину электродного потенциала, значение pH среды, высоту микронеровностей поверхности разрушения, толщину окисной пленки. Более полное количество необходимых параметров уравнения (2) может быть установлено только в результате обширных и систематических исследований различных систем материал — среда. [c.288]

Крупнейшим достижением явилась разработка в 1949—1951 гг, в Институте электросварки им, Е. О. Патона высокоэффективной электрошлаковой сварки. При электрошлаковой сварке, в отличие от автоматической под флюсом, электрическая энергия превращается в тепловую не при помощи электрической дуги, а при прохождении ее через расплавленный шлак (отсюда и название способа). Сущность способа состоит в том, что расплавленный шлак, будучи нагрет до очень высокой температуры, оплавляет кромки свариваемых изделий и расплавляет присадочный электродный материал. Это крупнейшее достижение советской сварочной техники, получившее мировую известность, подняло технику сварки на новую, более высокую ступень и внесло громадные изменения в конструкцию, технологию и организацию производства массивных крупногабаритных изделий, решив весьма важный для дальнейшего развития техники вопрос качественной и высокопроизводительной сварки металла практически неограниченной толщины и механизации сварки вертикальных швов. Электрошлаковая сварка стала ведущим методом при изготовлении барабанов паровых котлов и сосудов высокого давления, прокатного оборудования, мощных прессов, валов крупных гидротурбин и гидрогенераторов, доменных комплексов и т. д. Она позволила эффективно заменить литые и кованые изделия сварными, что резко сократило трудоемкость и цикл изготовления конструкций, способствовало экономии металла, снижению стоимости изделий, позволило отказаться от строительства ряда крупных кузнечно-прессовых и литейных цехов и дало огромную экономию в народном хозяйстве. С широким применением электрошлаковой сварки в 50-х годах началось эффективное производство крупногабаритных комбинированных сварных конструкций в тяжелом машиностроении. [c.125]

Ширина ванны зависит от рассеивающей способности электролита. Чем хуже рассеивающая способность элект-тролита, тем хуже равномерность толщины покрытия на деталях сложного профиля. Для получения лучшей равномерности покрытия необходимо увеличить расстояние между электродными штангами (рис. 10). [c.339]

Толщина электродной Катеты электродной [c.329]

Сварочная головка типа В служит для выполнения швов большого сечения, т. е. для сварки конструкций из металла значительной толщины. В связи с этим сварочная головка рассчитана на подачу электродной проволоки диаметром до 10 мм и работу на силе тока до 3000 а. [c.250]

При толщине листов 9—100 мм ГОСТ 5264—69 для стыковых соединений предусматривает обязательную разделку кромок и зазор, которые имеют различную величину в зависимости от толщины металла и типа соединения. Аналогичное решение для полуавтоматической сварки в среде углекислого газа тонкой электродной проволокой диаметром 0,8—1,2 мм, при сварке такой проволокой подготовку кромок шожно выполнять, придерживаясь требований ГОСТ 5264—69 наравне с ГОСТ 14771—69. [c.13]

С увеличением вылета электрода (см. рис. 28, г) возрастает интенсивность его подогрева, а значит, и скорость его плавления. В результате толщина прослойки расплавленного металла под дугой увеличивается и, как следствие этого, уменьшается глубина проплавления. Этот эффект иногда используют при сварке электродными проволоками диаметром 1—3 мм для увеличения количества расплавляемого электродного металла при сварке швов, образуемых в основнодг за счет добавочного металла (способ сварки с увеличенным вылетом электрода). [c.37]

Техника сварки плавящимся гшектродом. В зависимости от свариваемого металла и его толщины в качестве занщтных газов используют инертные, активные газы или их смеси. В силу физических особепиостей стабильность дуги и ее технологические свойства выше ири исиользовании постоянного тока обратной полярности. При использовании постоянного тока прямой полярности количество расплавляемого электродного металла увеличивается [c.54]

Заготовки ТОЛШ.ИНОЙ до 150 мм можно сваривать одним электродом, совершающим поперечные колебания в зазоре для обеспечения равномерного разогрева шлаковой ванны по всей толщине. Металл толщиной более 150 мм сваривают тремя проволоками, а иногда н большим числом проволок, исходя из использования одного электрода на 45—60 мм толщины металла. Специальные автоматы обеспечивают подачу электродных проволок и их поперечное перемещение в зазоре. [c.201]

Хром относится к самопассивирующимся металлам, так что при механическом повреждении пассивной пленки она легко самопроизвольно восстанавливается и защитные свойства ее не теряются. Предполагается, что толщина слоя окислов на поверхности хромистых сталей составляет несколько молекулярных слоев. Пассивность хромистой стали приводит к сильному торможению анодного процесса коррозии и сопровождается сдвигом электродного потенциала сплава в положительную сторону. [c.214]

Степень о б л агора ж и в а шш электродного потенциала титана зависит от длительности аэрации, обработки пове/тхности титана и других факторов, определяющих в конечном результате толщину образующейся защитной пленки. [c.281]

Графитовые электроды могут в основном применяться либо в виде жидкой суспензии на лаке (эпоксидном, шеллачном и т. п.), либо в виде порошка естественного графита. Электроды из графитолаковой суспензии наносят на образец либо кистью, либо путем пульверизации с помощью краскораспылителя через трафарет для трафаретов может быть использована плотная бумага. Толщина нанесенного слоя после сушки должна составлять примерно 0,1 мм этот слой должен быть равномерным, без просветов и рваных краев, видимых через лупу с пятикратным увеличением. Сопротивление электродного слоя из лакографита не должно превышать 100 Ом. Электроды из порошка графита получают, помещая образец на слой графита и располагая затем на образце три концентрических кольца (рис. 1-8). Порошок графита засыпают между наружными кольцами и во внутреннее кольцо, затем его уплотняют под давлением 10 кПа. [c.23]

Металлизацию (термодиффузионное цинкование, горячее цинкование, гальванопокрытия, облицовка, электролитическое осаждение) осуществляют нанесением слоя металла, анодного к металлу обеих сопрягаемых поверхностей, на все элементы соединения либо на основные его элементы, феяежные детали и т.п. (рис. 12.), а также нанесением обогащённой цинковым пигментом краски при достаточной толщине слоя (75...375 мш). Элекфодаьгй аотенциал металла покрытия должен быть менее благородным, чем электродные потенциалы каждого металла пары или по крайней мере катодного металла пары. [c.34]

О применении органосиликатных материалов в качестве изоляции термоэлектродных проводов микротермопар сообщалось ранее [1]. При толщине слоя покрытия 15—25 мк органосиликатные материалы П-2, П-4 и другие позволяли изолировать термоэлектродные провода микротермопар для службы при температурах до 1000° С [2]. Такие покрытия обладали высокой механической прочностью, эластичностью и высокими электроизоляционными свойствами (см. таблицу). Отмечалось, что покрытия из органосиликатного материала П-4 целесообразно применять для проводов из хромоникелевых сплавов в комбинации с покрытиями из алунда. Комбинированное покрытие наносилось на термо-электродные провода микротермопар длиной 6- -10 м при малом (менее 1 мм) поперечном сечении защитного чехла для ядерных реакторов. Изготовленные микротермопары обладали хорошей стабильностью показаний в широком интервале температур в различных средах (воздух, азот, воздух и углерод, вода, жидкие металлы и другие). [c.275]

Сам принцип перемещения части раствора на время анализа из основного объема ячейки без ее разгерметизации в защищенную свинцом измерительную кювету впервые был реализован при изучении кинетики электродных процессов на амальгамах, меченных у-изотопами и жесткими р-изотопами. Раствор передавливался в кювету с помощью газа, детектором излучения служил гейгеровский счетчик. При анализе р-активных растворов использовалась кювета с тонкостенной стеклянной мембраной, малая толщина которой (0,1 мм) обеспечивала возможность регистрации р-изотопов с максимальной энергией излучения > 0,4 мэВ. [c.214]

Изменение строения двойного слоя, связанное с повышением общей концентрации электролита, приводит к уменьшению толщины двойного слоя и увеличивает, следовательно, градиент поля при постоянной величине электродного потенциала. По-видимому, с этим обстоятельством связан подбор опытным путем в качестве модельного электролита для ускоренных испытаний стали на коррозионное растрескивание насыщенного раствора Mg la [58]. Увеличение концентрации водного раствора HjSO монотонно снижает время до разрушения закаленной стали (см. рис. 58), хотя концентрационная зависимость скорости общей коррозии имеет два максимума. Это явление можно объяснить адсорбционным эффектом Ребиндера и усилением избирательности коррозии, т. е. локализацией растворения под действием напряжений. При максимальных напряжениях ниже предела текучести скорость общей коррозии [c.170]

Изменение строения двойного слоя, связанное с повышением общей концентрации электролита, приводит к уменьшению толщины двойного слоя и увеличивает, следовательно, градиент поля при постоянной величине электродного потенциала. По-видимому, с этим обстоятельством связан подбор опытным путем в качестве модельного электролита для ускоренных испытаний стали на коррозионное растрескивание насыщенного раствора Mg la [64]. Увеличение концентрации водного раствора H2SO4 монотонно снижает время до разрушения закаленной стали, хотя концентрационная зависимость скорости общей коррозии имеет два максимума. Это явление можно объяснить адсорбционным эффектом Ребиндера и усилением избирательности коррозии, т. е. локализацией растворения под действием напряжений. При максимальных напряжениях ниже предела текучести скорость общей коррозии высокопрочных сталей увеличивается всего в несколько раз [22], а коррозионное растрескивание наступает быстро, что обусловлено локализацией растворения напряженного металла. В опытах [132] с концентрированной серной кислотой поверхность стали не имела следов коррозии, хотя образцы растрескивались в течение нескольких минут. По-видимому, под влиянием одновременно действующих кислоты высокой концентрации и механических напряжений происходят локализация коррозии, адсорбционное понижение прочности (эффект Ре- биндера) и, следовательно, повышение склонности к коррозионному pa -f трескиванню. [c.172]

В обычном устройстве с выходом по току на аноде, равном 100%, в ячейке используется постоянный ток силой 80 А и напряжением 1,5—3,5 В в соответствии с выбираемым металлом. Напряжение регулируется так, чтобы оно превышало значение, при котором начинается растворение, и оставалось постоянным до тех пор, пока не растворится весь металл покрытия. Тогда в электродном процессе происходят изменения в результате вовлечения в него отличных по составу нижележащих материалов, которые вызывают скачок напряжения на электродах это указывает на окончание процесса растворения (по срабатыванию отключающего реле). Интегрирующий кулонометр, включенный последовательно с ячейкой, отмечает количество кулонов, расходуемых во время реакции растворения эта цифра, умноженная на некоторую постоянную, позволяет вычислить толщину покрытия. (В более поздних моделях устройства, заменивших интегрирующий счетчик, даются непосредственные показания толщины в условных единицах, основанные на точном измерении времени, в течение которого пропускается ток, поддерживаемый на постоянном уровне.) Датчик толщиномера состоит из трубки диаметром около 25 мм и длиной 40 мм с гибким пластмассовым наконечником, имеющим центральное круглое отверстие диаметром 5 мм. Стенка трубки из нержавеющей стали образует катод, а деталь электрически так соедийена с прибором, чтобы образовать анод. [c.145]

Рнс. 57. Влияние электродного потенциала Ф на скорость роста коррозионной трещины в высокопрочном алюминиевом сплаве 7079-Т651 (толщина плиты 25 мм ориентация трещины БД температура 23 С 5 М водный раствор иодндов коэффициент интенсивности напряжений от [c.208]

В химическом машиностроении под руководством НИИХиммаша выполнен ряд ценных исследований разработаны метод и технология получения беспористых графитов путем пропитки фенольно-формальдегидной смолой, совместно с Новочеркасским электродным заводом созданы конструкции и налажен выпуск теплообменной, реакционной и колонной аппаратуры из этих графитов установлена применимость различных видов стеклопластиков на фуриловой, эпоксидной, фенольной и полиэфирных смолах в химическом машиностроении и разработана технология изготовления фильтровального оборудования (рам и плит фильтрпрессов), которая внедряется на заводе стеклопластиков (Северодонецк) разработана технология изготовления емкостной аппаратуры из стеклопластиков, плакированных полиэтиленом (опытные аппараты прошли производственные испытания на Рубежанском химкомбинате) создана технология получения листов, плакированных полиэтиленом суммарной толщиной 6—8 мм, из которых изготовлены опытные аппараты емкостью до 100 л разработана технология изготовления уплотнений на основе фторопласта с наполнителями для компрессоров без смазки, пропитки графитов кислотощелочестойкой смолой ФЛ-2, изделий из капролона (на Уралхиммаше построена установка, позволяющая получить отливки весом до 40—45 кг и освоено изготовление большой номенклатуры машиностроительных деталей). В УКРНИИХиммаше исследованы защитные покрытия химической аппаратуры полимерными материалами, разработана технология и создана специальная установка для защиты емкостей методом напыления, освоена защита листовым полиэтиленом и фторопластом-3 путем накатки [c.218]

Пробой и разрушение кускового материала с выраженной слоистостью. Как правило, материал с выраженной слоистостью имеет сильно выраженную лещадную форму, что делает возможным выбором типа электродной конструкции задавать кускам ту или иную ориентацию относительно разрядного промежутка, изменяя таким образом условия их электрического пробоя (вдоль или поперек слоистости, сквозной пробой или внедрение с поверхности). Условиями пробоя определяются уровень пробивного напряжения и показатели разрушения, такие как производительность дробления, гранулометрический состав продукта дробления. В исследовании по электрическому пробою слюдитового сланца (характерного для изумрудосодержащих пород) определены пробивные напряжения при различной ориентации направления пробоя относительно слоистости и дано качественное описание характера разрушения образцов. Опыты проведены при двух значениях величины разрядного промежутка / (36 мм и 20 мм) и трех вариантах размещения электродов относительно слоистости наложение на боковую поверхность, параллельной плоскости слоистости А, наложение с торца образца вдоль слоистости В и положение с торца образца поперек слоистости С. В последнем случае с изменением соотношения величины разрядного промежутка / и толщины образца d условия пробоя изменяются от пробоя с поверхности ( l - при Ш<1) до сквозного пробоя (с2 - при Ш >1). [c.80]

Проведен расчет толщины заземленных электродов-классификаторов, которые обеспечивают эрозионную стойкость и работоспособность при воздействии знакопеременных нагрузок и наличия концентраторов напряжений в виде отверстий в электроде. Расчет выполнен на число циклов 10 для двухслойной стали Ст.З и 40ХНМ, закаленной до 40 HR , энергии импульса 1 кДж. Расчет показал, что толщина 8 мм обеспечивает требуемую работоспособность электрода-классификатора для указанных параметров воздействия. Для обеспечения ресурса работы электродов-классификаторов до 10 циклов кроме выбора металла требуются специальные конструкторские решения, увеличивающие срок службы электродных систем. [c.174]

Надежность электроимпульсных установок и эффективность процесса электроимпульсного разрушения во многом зависят от конструктивного исполнения заземленного электрода-классификатора. Расчетом механической прочности по результатам оценки динамических нагрузок (см. раздел 4.2) и изучением поведения электродных систем в длительных режимах работы электроимпульсных установок установлено, что толщина заземленных перфорированных электродов-классификаторов в рабочей зоне для 10" имп. должна составлять 8-9 мм. Увеличение толщины нецелесообразно, так как изготовление отверстий диаметром 1 мм и ниже представляет значительную сложность, если учесть, что в электроде-классификаторе может быть более 3-4 отв/см . Стоимость изготовления электродов-классификаторов, по данным опытного завода института Механобр , достигает 50% стоимости изготовления рабочей камеры. Поэтому целесообразно в электродах-классификаторах наиболее опасную область защищать сменным элементом, выполненным из эрозионностойкой стали, что на порядок увеличивает стойкость заземленного электрода-классификатора. С целью гашения ударных нагрузок электроды-классификаторы также могут быть снабжены специальными демпфирующими элементами. [c.178]

По ширине промпродуктового отделения в двух полиэтиленовых трубках устанавливается 20 электродов по десять в ряд через каждые 500 мм, а так как они расположены в шахматном порядке, обр атываемые промежутки между электродами будут равны 150 мм. Применение полиэтиленовых труб и в данном случае обусловлено их хорошими изолирующими свойствами. Динамические нагрузки незначительны из-за малой скорости пульпы в машине и небольшой толщины электродов. На каждый электрод во избежание токов утечки надеваются изолирующие трубки из вакуумной резины. Все коммутационноэлектродное устройство крепится на подвижной раме и может передвигаться вверх-вниз. Возможность перемещения устройства позволяет подбирать необходимые расстояния от решета машины до электрода, чтобы в этом промежутке было максимальное количество промпродукта. Рабочий ход электродно-коммутационного устройства составляет 250 мм, это позволяет выводить электроды из рабочей зоны машины и не оказывать возмущающего воздействия на процесс отсадки при выключенных ГИН. Для удобства монтажа шаровых разрядников труба коммутационного устройства состоит из трех секций длиной I м. [c.302]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...