Метод расплавления металла

Метод расплавления металла [c.256]

При изготовлении деталей методом заформовки материалом для заливки обычно служит расплавленный металл с иными свойствами, чем свойства металла, из которого изготовлена сама арматура. [c.245]

При дуговой резке расплавленный металл удаляется из зоны резки механическим воздействием сварочной дуги и под действием собственного веса. Этим методом можно резать низкоуглеродистые стали, легированные, цветные металлы и чугун. [c.119]

При дуговой сварке плавящимся электродом рез получается более чистый и узкий, чем при резке неплавящимся электродом. Резку выполняют методом опирания. Наличие покрытия приводит при резке к повышению устойчивости дуги, замедлению плавления стержня электрода, изоляции его от стенок реза и ускорению резки благодаря окислению расплавленного металла компонентами покрытия. Ток при резке на 20—30% выше, чем при сварке. [c.93]

Производство электродов. Сущность способа изготовления слитков-электродов заключается в следующем заранее приготовленный из титановой губки и легирующих элементов и других кусковых шихтовых материалов методом прессования расходуемый электрод плавится электрической дугой и расплавленный металл [c.304]

Ток высокой частоты, подводимый к трубной заготовке индукционным или контактным методом, вследствие эффекта близости стягивается па стороны кромок, обращенные друг к д )угу, и быстро разогревает тонкий слой металла до плавления. Расплавленный металл выдавливается при осадке в сварочных валках вместе с окислами, образуя наружный и внутренний грат. Минимальное количество расплава определяется надежностью удаления загрязнений. Увеличение глубины прогретого слоя приводит к росту потребляемой мощности, возрастанию объема грата и снижению устойчивости тонких кромок при осадке в сварочной клети. Основными параметрами сварки являются длина кромок, увеличивающаяся с ростом их толщины и диаметра трубы и находящаяся в пределах 20—200 мм, угол схождения кромок, равный 1—6 , и величина осадки. Электрический режим характеризуется частотой тока и расходом энергии на единицу длины (м) и толщины трубы (.мм). [c.214]

Производство заготовок методами порошковой металлургии включает получение и подготовку порошков исходных материалов (металлов, сплавов, металлоидов и др.) прессование изделий необходимой формы в специальных пресс-формах термическую обработку (спекание) спрессованных изделий, обеспечивающую им окончательные свойства. Иногда применяют совмещение операций прессования и спекания, пропитку пористого брикета расплавленным металлом, допрессовку или калибровку спеченных полуфабрикатов и пр. [c.173]

Согласно [Л. 136] этот метод расчета непригоден при ламинарном течении и при течении расплавленных металлов. [c.218]

Теплопроводность десяти различных плазменных керамических покрытий изучали нестационарным методом регулярного теплового режима [9, 153]. Это один из наиболее простых методов, он дает возможность оценить теплопроводность многослойных покрытий на образцах разнообразной формы. Сущность метода состоит в том, что образец с покрытием помещается в расплавленный металл (алюминий) и при помощи термопар фиксируется разница температур в расплаве и в центре образца. Рассматривая образец как калориметр, определяют сумму эффективного теплового сопротивления покрытия и поверхностного теплового сопротивления образца. Предваритель- [c.91]

Горячее распыление металла. Для получения металлических пленок часто применяют струйный метод осаждения мелких капель расплавленного металла Расплавление осуществляется в электрической дуге, одним из электродов которой является проволока из наносимого металла. Расплавленный металл подхватывается струей газа и по выходе из сопла распыляется в капли размером порядка десятков микрон. Ударяясь с большой скоростью о напыляемую поверхность, капли закрепляются на ней и практически мгновенно затвердевают. Степень чистоты получаемой пленки и ее свойства зависят от природы газа. При распылении воздухом легко окисляющихся металлов пленка содержит обычно столь большое количество окислов, что становится практически непроводящей. Для получения пленок с высокой электропроводностью распыление ведут инертным газом. [c.72]

К числу основных параметров контроля относится местная толщина покрытия. Для ее определения используют неразрушающие магнитные, электромагнитные методы, методы вихревых токов или изотопные. Магнитные и электромагнитные методы целесообразны для измерения толщины покрытий, полученных электрохимическим, химическим путем, погружением в расплавленный металл и т. д., толщины керамических и эмалевых, лакокрасочных и полимерных покрытий, а также покрытий нанесенных способом металлизации на ферромагнитные стали. Изотопным методом измеряют толщину металлических и неметаллических покрытий на металлических и неметаллических основных материалах. [c.88]

Горячий метод нанесения расплавленного металла приемлем только для материалов, точка плавления которых значительно выше точки плавления металлического покрытия. Необходимо учесть, что во время обработки основной металл подвергается отжигу. В случае пайки (где в некоторой степени может быть локализована передача тепла в процессе нанесения покрытия) отжига можно избежать, но тем не менее возможность его возникновения следует всегда учитывать при нанесении на изделие покрытия горячим методом. Детали, имеющие тонкое се-ч-ение или профиль переменной толщины, а также сборочные узлы, особенно в местах концентрации напряжения, за счет неравномерного прогрева подвержены деформации. Такая тепловая деформация в отливках переменной толщины в предельных случаях может привести к появлению трещин. Целесообразнее наносить покрытие на отдельные элементы, а не на всю конструкцию в сборе. [c.69]

Последовательность обработки методом погружения в расплавленный металл показана на рис. 3.1. Ниже подробно рассмотрены процессы подготовки и нанесения покрытий методом погружения в расплавленный металл. [c.70]

Металлизационные покрытия цинком, алюминием и их сплавами служат для защиты стали от атмосферного воздействия. Толщина покрытия составляет 50—150 мкм. Для защиты от осадков и морской воды используются покрытия несколько большей толщины. Эти покрытия обеспечивают протекторную защиту стали (так же, как и покрытия, полученные методом нанесения расплавленного металла). Ни один элемент соединения с основным металлом не вступает в реакцию коррозии. Тормозящее действие продуктов коррозии больше, чем в покрытиях, полученных горячим методом или электроосаждением, из-за пористости напыляемых покрытий. Это позволяет несколько увеличить срок службы. [c.81]

Форма и размеры изделия не оказывают почти никакого влияния на выбор типа покрытия. Правда, из экономических соображений принимают во внимание стоимость металла, используемого в качестве покрытия, и габарит обрабатываемого изделия. Однако от формы и размеров изделия в значительной степени зависит выбор метода нанесения покрытия. Очень мелкие изделия довольно трудно или невозможно закреплять на подвесках для обычного электроосаждения. Покрытия наносят на партии таких изделий в барабанах погружением в расплавленный металл или конденсацией в вакууме. Крупное изделие может не поместиться в ванну для электроосаждения или горячего погру- [c.126]

Один из факторов, который часто недооценивается, — это обеспечение сравнительно одинакового срока службы узлов сложной конструкции. Так, оцинкованные детали, обработанные методом погружения в расплавленный металл, с толщиной покрытия 50 мкм или более, могут собираться болтами, на которые нанесено гальваническое цинковое покрытие толщиной 10— 20 мкм. В таком случае срок службы болтов составит 20—40% срока службы остальной конструкции, так как срок действия цинкового покрытия пропорционален его толщине. [c.129]

В покрытиях, полученных методом погружения в расплавленный металл, частицы окалины могут попадать на затвердевающее покрытие, когда изделие вынимается из ванны. При этом поверхность покрываемого изделия будет шероховатой и зернистой. Зерна могут быть блестящими от цвета цинка или алюминиевого покрытия или, если окалина выступает на поверхности, иметь серый либо темный цвет. Образование окалины в процессе горячего погружения приводит к уменьшению коррозионной стойкости. [c.133]

По этим причинам обычно приходится производить анализ специальных образцов, которые могут быть обработаны в ванне расплавленного металла методом металлического напыления на инертный металл, например стекло, или путем гальванического либо химического осаждения на основной металл в условиях, не препятствующих извлечению этих образцов после осаждения. [c.135]

Такие детали погружают в расплавленный металл или используют метод конденсации в вакууме. [c.55]

Перспективной и значительно более широко применяемой разновидностью метода пропитки расплавом при нормальном давлении является непрерывная пропитка пучка волокон. Схема такого технологического процесса показана на рис. 41 [97, 98, 991. Пропитываемые волокна поступают в ванну с расплавленным металлом, не соприкасаясь друг с другом, затем они проходят через фильеру, формирующую пруток, который вытягивается с определенной скоростью, обеспечивающей на выходе отверждение матрицы с волокном. При вытягивании пруток может иметь различную степень закрутки на единицу длины. Такая технология позволяет изменять содержание волокна, обеспечивая при этом равномерное распределение волокон в поперечном сечении. Виды и формы изделий, которые можно получить этим методом, показаны на рис. 42 [97]. [c.92]

Методом непрерывной пропитки пучка волокон расплавленным металлом получали прутки композиционного материала магний— бор длиной 0,9 м, содержащие 25—75 об. % борных волокон [97, 100]. Основные свойства этого материала приведены в табл. 15. Полученные прутки имеют, таким образом, высокий предел [c.94]

Разработан метод получения пропиткой композиционного материала на основе алюминия, упрочненного волокном из карбида кремния [113]. Особенностью изготовления этого материала является весьма высокая температура расплава, достигающая 1050° С, необходимая для обеспечения хорошей смачиваемости волокна расплавленным металлом. В результате контактного взаимодействия волокна с [расплавленным металлом при этой температуре его прочность снижается более чем на 30% (с 350 до 220 кгс/мм ). Для снижения температуры пропитки и улучшения смачиваемости было предложено наносить на волокна карбида кремния покрытия из никеля, меди или вольфрама. Применение покрытия позволяет снизить температуру пропитки до 700° С и сократить до нескольких минут время пропитки. Изготовленный по такой технологии материал с матрицей из алюминия (предел прочности 3 кгс/мм , относительное удлинение 40%), упрочненный 15 об. % волокна с покрытием, имел предел прочности 24 кгс/мм и относительное удлинение 0,6%. [c.97]

В табл. 17 приведены значения предела прочности композиционного материала алюминий — борное волокно, полученного при различных технологических параметрах методами заливки и пропитки в вакууме. Очевидно, что пропитка жидким алюминием борного волокна без защитного покрытия приводит к его резкому разупрочнению даже при очень незначительном времени контакта волокна с расплавленным металлом. Об этом свидетельствуют низкие значения прочности композиционного материала. [c.99]

Успешные работы по созданию керметов с защитной оболочкой, полученной методом пропитки, позволили американским специалистам довести их до промышленного производства. Спрессованные пористые брикеты карбида металла подвергают пропитке расплавленным металлом или сплавом. Такие керметы обладают высоким сопротивлением абразивному износу. [c.83]

Погружение в расплавленный металл — один из старейших методов нанесения защитных покрытий, однако его роль в технике еще достаточно велика. Покрытие в этом случае образуется благодаря сцеплению расплавленного металла с основным и образованию промежуточного прочно сцепленного слоя из сплава двух металлов. Скорость реакции расплавленного и основного металлов значительно возрастает с температурой, поэтому для методов погружения пригодны только металлы с низкой температурой сцепления, чаще всего цинк и олово. К металлу, который наносят в расплавленном состоянии, предъявляют особые требования в отношении чистоты, так как противокоррозионное состояние покрытия существенно зависит от наличия в нем примесей. Так, добавки кадмия (до 0,3 %) и свинца (до 1,3 %) в расплаве цинка действуют положительно на свойства покрытия, а железа — резко отрицательно в самых малых концентрациях. [c.135]

Покрытие получают распылением расплавленного металла на подложку. При этом металл распыляется в жидкой фазе в виде капель, осаждающихся на покрываемую поверхность. Метод очень прост, позволяет получать слои любой толщины и с прекрасным сцеплением с основным металлом. Важное преимущество данного способа — возможность защиты сборных конструкций. Однако расход металла при этот способе значительный, а покрытие получается пористым и для обеспечения противокоррозионной защиты его требуется дополнительно уплотнять. Для этих целей используют термопластичные смолы и другие полимерные материалы. В некоторых случаях пористая структура считается весьма ценной, так как она служит хорощим носителем смазочных материалов, поэтому этот метод широко применяют при восстановлении изношенных деталей машин. [c.138]

Из газообразной фазы а) конденсацией б) испарением в ила мени дуги в) карбонильным методом Расплавленный металл Сфер 11 ческая 0,1—5,0 [c.334]

Фиг. 35. Сяема замера твёрдости на образце при контроле по первому методу / — расплавленный металл 2 — зона термического влияния 3 места замера твёрдости в зоне влияния 4 — места замера исходной твёрдости.

Рис. 132. Схема установки для определения количества включенного газа и анализа его по методу расплавления металла (Ноутон).

Особенности сварки молибдена определяются его свойствами. Большая склонность к образованию при повышенных температурах окислов и нитридов, снижающих пластичность металла, предопределяет выбор метода сварки. Для образования сварного соединенпя методом расплавления металла могут быть реко.мендовапы два основных способа сварка электронным лучем в глубоком вакууме (см. гл. XIII) и дуговая сварка в среде инертных газов, в аргоне или гелие. [c.540]

Методы расплавления металла могут быть различными электродугой, струей горящего газа, электро- или газонагрев тигля. Расплавленный металл распыляется струей сжатого воздуха, сообщающей мельчайшим его частицам кинетическую энергию. Благодаря этому они с большой скоростью ударяются о предварительно подготовленную поверхность детали. При ударе о твердую поверхность частицы, будучи в пластичном состоянии, деформируются и сцепляются с ней. Последующие слои сцепляются с предыдущими, и так до прекращения процесса. [c.174]

Центробежное литье чугунных труб. При центробежпом методе расплавленный металл заливается во вращающуюся литейную форму. Под действием центробеншых сил, возникающих при вращении формы, жидкий металл оттесняется к ее стенкам, образуя таким образом отливку. [c.44]

Несмотря на большое разнообразие методов поверхностной закалки, все они заключаются в нагреве только поверхностного слоя с последующей закалкой детали. Методы нагрева могут быть различными а) в расплавленных металлах или солях б) пламенем ацетилено-кпслородной или газовой горелки (так называемая пламенная закалка) в) в электролитах г) электротоком, индуктируемым в поверхностных слоях детали в этом случае ток высокой частоты индуктируется в поверхностных слоях закаливаемой детали (так называемая индукционная, [c.312]

Различают следующие методы нанесения защитных покрытий 1) гальванический 2) диффузионный 3) распыление (металлизация) 4) погружение в расплавленный металл (горячий метод) 5) механо-термпческий (плакирование). [c.318]

Уменьшение площади сечения наплавленного металла при заданной толщине свариваемого металла достигается соответствующей разделкой кромок, например применением двустороннего скоса кромок вместо одностороннего. Уменьшение Р за счет увеличения глубины и площади проплавления достигается сваркой методом опирания (с глубоким проваром, погруженной дугой). Сущность способа заключается в том, что электрод опирают с легким нажимом покрытия о свариваемый металл под углом 15—20° к вертикали, перемещают углом назад по линии наложения валика без поперечных колебаний. Используют электроды с повышенной толщиной покрытия. Силу сварочного тока увеличивают на 20—40% и выбирают поформуле / в=(60+70) а. Увеличенная мощность сварочной дуги, концентрированный ввод тепла, быстрое перемещение электрода под углом и интенсивное вытеснение расплавленного металла сварочной ванны из-под дуги давлением дуги создают условия для глубокого провара при минимальном разбрызгивании. Этот метод используют при сварке в нижнем положении стыковых швов и угловых в лодочку . [c.71]

Кондукционный насос. В последние годы интерес к электромагнитным насосам значительно возрос. Этому способствовало быстрое развитие ядерной энергии, нуждавшейся в эффективных методах отвода жидкометаллических теплоносителей от реактора к теплообменнику. Из-за высокой температуры теплоносителя электромагнитные насосы — наиболее приемлемое средство для его транспортировки. Весьма эффективно электромагнитные насосы могут быть использованы в металлургии для непрерывной транспортировки расплавленного металла. [c.454]

Покрытия получают с помощью электрометаллизациоиных аппаратов. Сущность метода состоит в распылении сжатым воздухом расплавленного металла, частицы которого с большой скоростью набрызгиваются на стальную поверхность, образуя слой покрытия. [c.9]

Тепловое травление осуществляется следующим образом образец с чистой и сухой поверхностью щлифа аккуратно кладут на медную пластину и нагревают на горелке Бузена или на песочной бане. Для нагревания также используют расплавленный металл, например олово. Нагрев в расплавленном металле обеспечивает хорошую стабильность температуры. Для лучшего наблюдения за процессом нагрева Стид предложил использовать маленькую нагревательную пластинку, которую он, изолируя, устанавливал на микроскопный столик. При постоянном применении этого метода лучше использовать печь с регулятором температуры. [c.19]

У алюминиевых покрытий, наносимых методом погружения в расплавленный металл, пленки окислов на поверхности более плотные, чем у плакируемых покрытий. Следовательно, их коррозионная стойкость выше. Если эти покрытия наносят с соблюдением соответствующих правил, то они не имеют пористости. Слой сплава, полученный между внешним слоем чистого алюминия и сталью, обеспечивает адгезию и предотвращает любой вид коррозии, распространяющийся через межфазную границу покрытие — основной металл в том случае, если основной металл подвергается на отдельных участках локальной питтинго-вой коррозии. Коррозия, проникающая через межфазную границу, иногда встречается на напыляемых или плакируемых покрытиях. [c.108]

Толщина покрытия деталей с внутренними вырезами (особенно, с глубокими отверстиями) не получится равномерной в процессе электроосаждения из-за ограничения рассеивающей способности электролита (см. гл. 3). Процесс электроосаждения можно улучщить за счет дополнительных вспомогательных анодов и анодов нужной формы для выравнивания распределения плотности тока на поверхности обрабатываемого изделия. Равномерности покрытия внутренней части изделия, имеющего углубление с небольшим отверстием, можно достигнуть в процессе электроосаждения при использовании расположенных внутри отверстия анодов. В этих случаях наилучшее качество покрытия обеспечивается методом погружения в расплавленный металл, но утолщение покрытия в углублениях может изменить форму детали, а отверстия малого диаметра могут быть закрыты металлом, используемым для нанесения покрытия. При напылении металла на изделия неправильной формы покрытие не проникнет внутрь узких отверстий. [c.127]

При выборе покрытия и метода его получения для узла изделия, подвергаемого деформации во время обработки и эксплуатации, необходимо принимать во внимание такие факторы, как внутреннее напряжение, пластичность и хрупкость металлических покрытий (и иногда сплавов). Электроосаждаемые покрытия хромом и никелем могут выдержать только незначительную деформацию, не образуя трещин и не отслаиваясь. Чрезмерное утолщение слоев сплава при погружении в расплавленный металл также приводит к хрупкости покрытия и разрушению под действием деформации. Твердость, пластичность и антифрикционные свойства металлических покрытий имеют важное значение при дальнейшей обработке. Мягкое покрытие (так же, как свинец и в меньшей степени алюминий) деформируется под действием нагрузки, что обусловливает эффективное уничтожение некоторых трещин, но вызывает локализованное утоньшение покрытия или даже коррозию основного слоя. Нанесение цинкового или алюминиевого покрытия на сталь обеспечивает ей антифрикционные свойства, поскольку указанные покрытия имеют высокие коэффициенты скольжения 0,45— 0,55 для цинка и 0,7 для алюминия. [c.128]

Принцип саморегулируемого вакуума был применен для изготовления композиционного материала магний — бор методом пропитки [171 ]. В основе этого принципа лежит взаимодействие расплавленного магния с воздухом в закрытом контейнере и образование при этом разрежения, способствующего заполнению контейнера расплавленным металлом. При погружении открытого конца герметичного контейнера ниже уровня расплавленного металла магний взаимодействует с кислородом, азотом и углекислым газом, входящими в состав воздуха. Поскольку продукты реакции являются твердыми веществами имеют пренебрежимо малое давление паров при температуре реакции, в контейнере генерируется вакум. Ракция идет до тех пор, пока весь воздух в контейнере не будет связан, и, таким образом, в контейнере создается почти абсолютный вакуум. Весьма важным при этом является то, что, продолжая взаимодействовать с воздухом, остающимся в порах, образование которых возможно в начальной стадии заполнения формы, магний полностью заполняет форму. Магний является почти единственным из металлов, который можно заливать по методу самогенерируемого вакуума в формы слождой конфигурации, предназначенные для отливки деталей с очень тонкими стенками. Одним из преимуществ метода самогенерируемого вакуума является его сравнительная простота, а также 100 [c.100]

Метод хорды может быть рекомендован в основном для контроля толщины многослойных П07фытий, а также для покрытий, полученных погружением деталей в расплавленный металл (горячие покрытия), толщина которых доходит до 2 мм, так как химические методы при таких толстослойных покрытиях весьма продолжительны [c.109]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...