Покрытия для литья: алюминиевых сплавов

Покрытия кокилей для литья алюминиевых сплавов [c.112]

Для газовой сварки сталей присадочную проволоку выбирают в зависимости от состава сплава свариваемого металла. Для сварки чугуна применяют специальные литые чугунные стержни для наплавки износостойких покрытий — литые стержни из твердых сплавов. Для сварки цветных металлов и некоторых специальных сплавов используют флюсы, которые могут быть в виде порошков н паст для сварки меди и ее сплавов — кислые флюсы (буру, буру с борной кислотой) для сварки алюминиевых сплавов — бескислородные флюсы на основе фтористых, хлористых солей лития, калия, натрия и кальция. Роль флюса состоит в растворении оксидов и образования шлаков, легко всплывающих на поверхность сварочной ванны. Во флюсы можно вводить элементы, раскисляющие и легирующие наплавленный металл. [c.207]

Противопригарные покрытия для форм и стержней при литье цветных металлов Краски для сырых форм при литье алюминиевых сплавов (% вес.). 1. Тальк прокаленный — 30 спирт-денатурат — 70. [c.45]

Для газовой сварки чугуна применяют специальные литые чугунные стержни для наплавки износостойких покрытий — литые стержни из твердых сплавов. Для газовой сварки цветных металлов и некоторых специальных сплавов используют флюсы, которые могут быть в виде порошков и паст для сварки меди и ее сплавов — кислые флюсы (буру, буру с борной кислотой) для сварки алюминиевых сплавов — бескислородные флюсы на основе фтористых, хлористых солей лития, калия, натрия и кальция. [c.310]

Однако, сомнительно, что проблема во всех случаях может быть разрешена таким методом. Джонсон показал теоретически и подтвердил практически, что, несмотря на то что при увеличении нормального давления поверхность, на которой может возникать скольжение, уменьшается, трудно устранить скольжение полностью в тех точках, где невозможность скольжения будет вызывать значительную концентрацию напряжений. Конструктор должен попытаться устранить такую концентрацию напряжений введением специальных расширительных ободков [21 ], Скольжение может быть иногда устранено покрытием поверхности другим металлом. Обычно применяется гальваническое омеднение, лужение, серебрение или золочение. Райт указывает, что фреттинг между корпусом из литого алюминиевого сплава и подшипником надежно устраняется при помощи лужения. Если коэффициент трения недостаточен для устранения скольжения, покрытые поверхности сами подвергаются фреттингу и покрытия быстро истираются, если, конечно, металл не служит смазкой (считают, что свинец и индий могут выполнять такую роль). [c.684]

Как и при других способах литья, при выборе гидродинамического режима заливки руководствуются допустимой скоростью заполнения формы металлом. Постоянный подогрев формы излучением от ванны металла создает требуемый для направленного затвердевания градиент температуры по высоте формы и позволяет заполнять форму с пониженной по сравнению с кокильным литьем скоростью. Для алюминиевых сплавов скорость погружения составляет 0,05—0,10 м/с. Температурные режимы литья и покрытия на рабочие поверхности металлической формы выбирают, как при кокильном литье. [c.415]

Литейные магниевые сплавы (ГОСТ 2856—68 ) нашли широкое применение для производства фасонного литья. Плотность этих сплавов составляет 1,75—1,83 г/слг , они хорошо обрабатываются резанием, но литейные свойства их ниже литейных свойств алюминиевых сплавов. К недостаткам литейных магниевых сплавов следует отнести пониженную коррозионную стойкость во влажной среде, поэтому литейные, как и деформируемые магниевые сплавы, защищают оксидными пленками и лакокрасочными покрытиями. Марки литейных магниевых сплавов МЛ1, МЛ2, МЛЗ, МЛ4, МЛ5, МЛ6. [c.60]

Для повышения износостойкости покрытия часто используется осаждение сплавов никеля с другими металлами. Электролитическое осаждение твердого пористого слоя сплава никеля с кобальтом при последующем расширении пор и пропитке их фторопластом снижает коэффициент трения до 0,05. Такое покрытие увеличивает срок службы штампов горячей и холодной штамповки в несколько раз за счет того, что наряду с износостойкостью возрастает стойкость против заеданий. Пресс-формы и литейные формы для литья деталей из алюминиевых сплавов под давлением упрочняют осаждением 10...12 мкм сплава никель-вольфрам. Долговечность такого технологического оборудования увеличивается в 2,5 раза. [c.377]

Такого рода эксперименты проводились на сплаве алюминия, легированном N1, Мо и 2г в количествах более 0,5%. Растворимость N1 в алюминии при 640° С равна 0,05%, молибдена 0,2% и циркония 0,28%. При 20° С во всех случаях растворимость этих элементов не превышает 0,01%. Напыление проводилось в контролируемой инертной атмосфере. Микроструктура покрытий, напыленных из этого сплава, практически не отличается от структуры чистых алюминиевых покрытий. Хорошо наблюдаемая на литых сплавах вторая фаза отсутствует. Только после отжига покрытий при 600° С вторая фаза выявляется в виде сетки равномерно распределенных тонкодисперсных включений. Наиболее четко пересыщение структуры и легирование влияют на электросопротивление сплава. Измерялось электросопротивление чистого алюминия и сплава до и после изохронного отжига в диапазоне температур 200—600° С с интервалом 50° в течение 1 ч, а также закаленного исходного металла. Закалка проводилась для максимального перевода примесей в твердый раствор (рис. 12) . [c.25]

Восстановление сваркой не используется для высокопрочных алюминиевых, алюминий-медных, алюминий-цинк-магниевы сплавов из-за потери прочности и увеличивающейся чувствительности к коррозии и коррозионному растрескиванию под напряжением. Высокопрочные сплавы алюминия и магния требуют после сварки сложной термообработки для восстановления прочности и снятия напряжений. Заварка дефектов отливок сдерживается наличием в отливках неметаллических включений и пустот, которые при сварке увеличивают пористость и трещины [4]. Восстановление алюминиевых литых деталей гальваническим покрытием осложняется пористостью, поскольку раствор, попадающий в поры, приводит к появлению непокрытых участков или к слабому сцеплению покрытия в этих местах [5]. [c.82]

Для очистки деталей из сплавов цветных металлов после отливки, термической обработки или перед нанесением покрытий применяют силуминовые опилки или литой песок из алюминиевых и магниевых сплавов размером не более 1,5—2,0 мм. Очистка литым песком производительнее, чем очистка силуминовыми опилками. [c.77]

Диффузионные покрытия позволяют повысить в 3 раза средний срок службы стальных кокилей, используемых для литья алюминиевых сплавов [21]. Термодиффузионному насыщению подвергают рабочие поверхности стальных и чугунных кокилей. Наиболее эффективны на стальных кокилях диффузионные слои при насыщении бериллием и бором. Ди( узионные слои, получаемые при насыщении марганцем и бором, имеют более низкую стойкость. [c.175]

При литье магниевых сплавов используют для формирования покрытий водные суспензии, содержащие 15 /о оксида магния или цинка (либо 18 /о талька) с добавками борной кислоты и жидкого стекла (каждой по 2,5—4%). Составы покрытий, близкие к приведенным для магниевых сплавов, также наносятся на рабочие поверхности кокилей при литье алюминиевых сплавов это водные суспензии на основе цинковьк белил (15 /о) или мела (17,5%) с добавками асбестовой пудры (5—8,7%) и жидкого стекла (3—3,5%). [c.340]

Сочетание высокой коррозионной стойкости и удельной прочности в жидких щелочных металлах и их парах делает молибден и его сплавы одним из лучших материалов в автономных энергетических установках для космических аппаратов. В последние годы в этом направлении достигнуты значительные успехи. Например, по данным работ [169а, 186а], турбинные лопатки (см. рис. 1.2) из молибденовых сплавов TZM успешно выдержали длительные испытания в опытных установках, где качестве рабочей среды использовали пары цезия и калия. После испытания в опытной турбине в течение 3000 ч при температуре 750°С и скорости потока 160 м/с потеря массы лопаток составляла всего лишь 0,029%, а максимальная глубина коррозии менее 0,025 мм. Благодаря высокому модулю упругости и высокому пределу текучести, молибденовые сплавы типа TZM являются хорошим материалом для пружин, работающих в жидких металлах при температуре 800—1000° С. Такие пружины, покрытые никелем или дисилицидом молибдена, могут быть использованы также в окислительной среде при высоких температурах. Высокий модуль упругости, отсутствие взаимодействия с жидкими металлами и хорошая теплопроводность сделали молибден и его сплавы одним из лучших материалов для изготовления прессформ и стержней машин для литья под давлением алюминиевых, цинковых и медных сплавов. [c.146]

С помощью установки Терко наносят покрытия из проволочных и прутковых материалов диаметром 1,6...3,5 мм с производительностью до 6 кг/ч (по стали). Малое количество хрупких оксидов, значительное количество интерметаллидов, образование закалочных структур и достаточно высокая пластичность напыленного слоя создают предпосылки для применения покрытий в новых условиях работы и расширения области их распространения. Стальные покрытия имеют пористость 2...4 %, плотность покрытий из алюминиевых сплавов практически приближается к плотности литого материала. Прочность соединения покрытия с основой составляет >30 МПа. [c.356]

Особенности технологии литья в коль цветных сплавов. СДри литье кокиль алюминиевых сплавов вследствие повышенной скорости затвердевания газоусадочная пористость подавляется, что способствует получению плотных отливок ) Положительно сказывается повышеш1ая скорость затвердевания на дисперсности структурных составляющих и фазовом составе сплавов измельчается эвтектика, уменьшаются размеры и улучшается форма железосодержащих фаз. Однако кокиль хуже заполняется сплавом, чем песчаная форма, поэтому необходима повышенная температура металла при заливке (табл. 9). Улучшению за-полняемости способствуют также повышение температуры кокиля и применение покрытий с высокими теплоизолирующими свойствами. Большое значение имеют условия теплообмена между отливкой и кокилем для алюминиевых сплавов с широким температурным интервалом затвердевания. [c.334]

По результатам разработанных технологий, касающихся применения НП для повышения качества металлоизделий, получено 23 авторских свидетельства СССР и патентов РФ на изобретения. Большая часть работ была проведена с целью измельчения структуры алюминиевых литейных сплавов (фасонное литье и жидкая гитам-повка) и чугуна (фасонное литье), алюминия и деформируемых алюминиевых сплавов при литье слитков полунепрерывным способом. Кроме того, получены положительные результаты при сварке объемной конструкции из листов сплава Амгб сварочными электродами, содержащимися в объеме НП. Использование НП при электроискровом легировании обеспечило повыгиение твердости поверхности металлоизделий. В результате введения НП в противопригарные покрытия, применяющиеся для окраски разовых песчано-глинистых литейных форм и стержней, на поверхности стальных и чугунных отливок практически исчез трудноудалимый пригар, а также повысилась чистота их поверхности. Использование огнеупорных красок, содержащих НП, для окраски поверхности металлических литейных форм, повышает чистоту поверхности отливок и увеличивает съем отливок с одной покраски формы. [c.258]

При выборе покрытий для деталей из литейных сплавов следует учитывать не только шероховатость поверхности, но и пористость основного металла. При большой пористости затрудняется уда.ае-ние коррозионно-активных растворов и получение качественных покрытий. Выбор вида защитных покрытий определяется прежде всего материалом и способом литья. Нанесение гальванических и химических покрытий допускается для деталей из стали, медных и цинковых сплавов, отлитых в кокиль под давлением и по выплавляемым моделям. Для эксплуатации в жестких и особо жестких условиях деталей из алюминиевых литейных сплавов применяют анодизационные и эматалевые покрытия с дополнительной лакокрасочной защитой. Перед нанесением гальванических покрытий на детали, полученные методом литья, их следует прогреть при температуре 200° С в течение 2 ч для выявления дефектов литья, обработать пескоструйным методом, протравить в щелочных растворах и электролитах, промыть в течение 3—5 мин. [c.40]

Применение на двигателях алюминиевых сплавов, специального чугунного литья, пластических масс и других специальных материалов и покрытий позволяет считать эти двигатели не только современными, но и достаточно перспективными, допускающи-ми их совершенствование с целью щ дальнейшего увеличения их моторесурса. Новые двигатели обладают потенциальными возможностями для создания на их базе новых модификаций, повышения мощности и экономичности. [c.29]

Литье цветных сплавов. Для отливок из медных и алюминиевых сплавов наиболее характерными дефектами являются мелкие спаи на поверхности, расслоенность, газовая пористость, иногда горячие трещины. Все эти дефекты появляются вследствие неотработанного режима литья. Поверхность формы желательно покрывать специальной краской, которая защищает форму от износа и облегчает извлечение отливки из нее. В качестве за-цитного покрытия можно применять формовочную краску или ацетиленовую копоть. При литье во вращающиеся формы более резко проявляется ликвация, вследствие чего отливка деталей центробежным способом из сплавов, имеющих склонность к ликвации, представляет значительную трудность. Только тщательным подбором частоты вращения формы и скорости охлаждения металла, зависящей от температуры формы, температуры металла и толщины стенок отливки, можно получить удовлетворительные [c.213]

Для защиты от коррозии внутреннюю полость нахлестки деталей покрывают перед сваркой лайами, грунтами, а иногда клеями. При точечной сварке такое жидкое покрытие выдавливается из контакта деталей и не препятствует формированию литого ядра. При сварке черных металлов используют электропроводные покрытия из лака 170 с наполнителем из алюминиевой пудры, а при сварке алюминиевых сплавов — грунты типа АЛГ-1 и специальные пасты. Для более полного выдавливания жидкого покрытия рекомендуется увеличивать усилие электродов. Сварка деталей с предварительно нанесенным покрытием возможна в течение определенного времени его жизнеспособности, зависящей от состава покрытия и температуры помещения. [c.102]

Покрытия, полученные электролитическим методом и методом горячего погружения, применяют для сосудов и оборудования, сделанного из стали, литого железа, меди или медных сплавов, используемых в пищевой промышленности, а также для проволоки и деталей для электрической и электронной промышленности, где легкая способность паяться является важным свойством. Хотя оловянные покрытия не обладают стойкостью к разрушению от фрет-тин-коррозии и фреттииг между листами из белой жести при транспортировке иногда способствует образованию темных пятен, оловянные покрытия могут быть использованы, чтобы понизить риск разрушения стальных деталей от фреттинг-коррозии [29]. Аналогичные эффекты наблюдаются в местах пакетных соединений, а также на покрытых оловом пистонах из алюминиевых сплавов илн железа во время процесса обкатки [30]. [c.426]

Покрытия для металлических и деревянных изделий, различные методы нх нанесения, формирования и сушки в последнее время стали широко применяться в промышленных условиях, В настоящее время столь же важной становится отделка изделий из пластических масс вследствие их широкого использования в различных областях. Установлено, что к 1984 г. объем выпуска изделий нз пластиков достигнет объема производства стальных деталей. Впоследствии онн постепенно вытеснят из применения стальной прокат и детали из алюминиевых и цинковых сплавов, полученных литьем под давлением. Кроме того, из пластмасс сейчас производится большое количество изделий как основного, так и второстепенного назначения, которые невозможно изготовить нз других материалов. Так, в автомобильной промышленности для выпуска среднего автомобиля используется от 25 до 35 кг пластмассовых деталей, главным образом в качестве полуконструкциониого материала для внутренней отделки. [c.488]

Приведенные в таблице составы покрытий рекомендуется применять в следующих случаях № 4 — для заварки нелегврованного алюминиевого литья № 5 — для сварки деформированных сплавов типа АМг, АМц № 6 — для сварки чистого алюминия и деформированных сплавов типа АМц, АМгЗ, АМг5, АМгб № 7 и 12 — для сварки литейных сплавов АЛ-4, АЛ-5 № 9, 15, 16 и 17 — для сварки магниевых сплавов. [c.168]

Чистота обработки поверхности деталей перед гальваническими покрытиями определяется их назначением и видом покрытий. Матовые и полублестящне покрытия целесообразно наносить на детали с чистотой поверхности 4—7-го класса. Для. получения блестящих покрытий чистота поверхности должна быть не ниже 9—10-го класса, а при изготовлении отражателей— 10—12-го класса. Механическую обработку перед фосфатированием можно ограничить 4—6-м классом, а перед оксидированием стали — 6—10-м классом. Алюминиевые детали перед анодированием (кроме деталей из алюминиевых сплавов, изготовленных литьем) следует обрабатывать до чистоты поверхности не ниже 6-го класса. [c.8]

Принципиальные технологические затруднения, влияющие впоследствии на качество отделки, могут возникать при нанесении покрытий на детали, формообразованные из двух или нескольких конструкционных материалов. Примерами таких деталей могут служить стальные или латунные элементы конструкции, армированные полимерными материалами, или разнородные металлические детали, соединенные при помощи пайки, а также узлы из алюминиевых сплавов, изготовляемые литьем под давлением с одновременной армировкой деталями из черных или цветных металлов. При выборе покрытий и способов их нанесения на такие комбинированные детали необходимо сопоставлять и оценивать химическую и термическую стойкость используемых конструкционных материалов. Невозможно, например, подвергать анодной обработке силуминовую деталь, армированную стальными втулками, которые в процессе электролитического оксидирования будут интенсивно растворяться. Нежелательно применять лакокрасочные покрытия горячей сушки для металлических деталей, совмещенных с термопластичными и т. п. Недопустимо выбирать стеклоэмалевые покрытия для деталей или узлов, состоящих из различных по сечению и массе участков металла. Эмалирование таких деталей приводит к деформации или пережогу отдельных мест покровной пленки. [c.14]

Рекомендуется также для припоев. Продолжительность травления от нескольких секунд до нескольких минут, В результате травления выявляется строение литого сплава, наличие покрытий, фигуры травления и линии сдвигов. У магниевых сплавов травится в первую очередь основа — твердый раствор и включения — интерметаллиды типа Mg4Al3 и Mg2 u. У чистых металлов травятся границы зерен рекомендуется также для определения наличия частиц олова в сплавах на алюминиевой основе. [c.9]

Поршневые машины с холодной камерой прессования применяют для изготовления отливок из магниевых, алюминиевых и медных сплавов. Схема машины литья под давлением с холодной вертикальной камерой прессования приведена на рис. 84,6. В этом случае расплав заливают ковшом в камеру прессования 3. Дном камеры служит подвижный поршень 4. После включения механизма запрессовки поршень под действием плунжера 1 опускается до упора и открывает литниковое отверстие 7 в неподвижной части пресс-формы 5. При этом расплав с большой скоростью и под высоким давлением заполняет полость пресс-формы, вытесняя через ее венты находяш,ийся в ней воздух в камере прессования остается прессостаток 8. При подъеме плунжера поршекь поднимается за ним вверх и выталкивает прессостаток из камеры прессования. Одновременно пресс-форма размыкается за счет отодвигания ее подвижной части 5 на последней остается отливка 10 с литником 9. После снятия отливки, частичного охлаждения пресс-форл ы и покрытия ее поверхности смазкой цикл прессования повторяют. [c.222]

На Уралмашзаводе для заварки брака литых деталей из сплава ЛМцС-58-2-2 (меди 58%, марганца 2%, свинца 2%, остальное цинк) применяют электроды ОВ-5. Эти электроды отливают из металла, состоящего из 7—9% олова, 1—1,6% никеля, 0,25— 0,4% фосфора, остальное медь. Покрытие содержит плавиковый шпат, фтористый натрий, графит, ферромарганец и алюминиевый порошок. [c.159]

На стержни из меди или ее сплавов наносят покрытие, замешанное на жидком стекле. Состав некоторых электродных покрытий приведен в табл. 11.4, а характеристика покрытых электродов в табл. 11.5. Электроды АНМц/ОКЗ-АБ используют для заварки дефектов в отливках из алюминиевых и алюминиевоникелевых бронз. Электроды Комсомолец-100 (К-100), ОЗМ-2, ЗМ используют для сварки меди электроды ЗТ со стержнями из латуни — для сварки латуни электроды ОЗБ-1—для сварки бронзы, заварки дефектов бронзового литья электроды МН-5 для сварки медно-никелевого сплава между собой и с латунью и бронзой. [c.145]

В качестве покрытий электродов применяют смеси из хлористых и фтористых солей. Для сварки алюминия и его сплавов используют электроды Х)ЗА-1 и АФ4аКР. Для сварки дефектов алюминиевого литья применяют электрод ОЗА-2. [c.227]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...