Сталь оксидирование —

Дуралюминий анодированный Дуралюминий Сталь Сталь оксидированная Сталь нержавеющая [c.173]

Серебрение блестящее Серебрение матовое Оксидирование стали Оксидирование латуни Оксидирование алюминия Фосфатирование стали [c.677]

А с синим цветом побежалости. При воронении толщина ее может достигать 10 мк и более благодаря присутствию магнитной окиси железа пленка имеет черный цвет. Нержавеющие стали оксидированию не поддаются. [c.543]

Частные случаи оксидирования стали. Оксидирование, совмещенное с отпуском, используется для стальных закаленных изделий. Для процесса рекомендуется раствор следующего состава (в вес. %) 60 каустической соды по 15 селитры и нитрита натрия 10 тринатрийфосфата. Рабочая температура 340° С, выдержка 30— 60 мин. [c.172]

Режим оксидирования зависит от состава раствора и марки стали. Оксидирование обычно производится при температуре кипения раствора. С увеличением концентрации щелочи температура кипения повышается. [c.9]

Жаростойкие и нержавеющие стали, оксидированные в расплаве хромпика, приобретают после промасливания цвет от коричневого до черного. [c.132]

При химическом оксидировании углеродистой стали в атмосфере водяного пара при температуре ниже 550—575° С имеет место окисление стали с образованием пленки магнетита Ре О ирн температуре оксидирования выше 575° С оксидная пленка состоит в основном из вюстита РеО. [c.329]

ОКСИДНЫЕ ПОКРЫТИЯ на стали можно получить контролируемым высокотемпературным окислением на воздухе или, например, погружением в горячий концентрированный раствор щелочи, содержащий персульфаты, нитраты или хлораты оксидирование). Такие покрытия, синие, коричневые или черные, со- [c.246]

Распространено оксидирование стали в щелочных растворах (воронение). Оксидные покрытия на алюминии (и других металлах) можно получать электрохимическим путем (анодирование). [c.46]

Для повышения прочности болты из среднеуглеродистой качественной стали и из легированных сталей подвергают термообработке (улучшение или закалка) или упрочняющей обработке. Для защиты от коррозии болтов и гаек предусматривают нанесение металлических покрытий или оксидных пленок (цинкование, хромирование, никелирование, оксидирование и др.). [c.90]

Летучесть — 0,76 мг/м . Защищает от коррозии изделия из стали, алюминия, его сплавов, никеля, хрома, кобальта, а также из стали фосфатированной и оксидированной. На меди и ее сплавах образует окисную пленку. Не защищает и в ряде случаев вызывает коррозию изделий из цинка, кадмия, серебра, магниевых сплавов. Чугун требует дополнительной консервации маслами или смазками. Срок действия ингибитора более 10 лет [c.107]

Химическое оксидирование стали и алюминия позволяет получать сплошные слои с малой пористостью и хорошей адгезией, которые имеют защитные свойства в атмосфере с низкой степенью коррозионной агрессивности. Сталь подвергают, например, так называемому воронению, которое в сочетании с консервирующими средствами обеспечивает удовлетворительную защиту стальных изделий от сухой атмосферной коррозии. Окисные слои на алюминии, полученные химическим оксидированием, существенно повышают стойкость не только самого алюминия, но и лакокрасочных систем, нанесенных на окисный слой. [c.74]

При обработке отливок следует обратить внимание на следующие способы, дающие при соответствующих условиях повышение надежности и наибольший технико-экономический эффект дробеструйная обработка стальных деталей, работающих с переменными нагрузками покрытие алюминием стальных и чугунных отливок для повышения стойкости против окисления при высоких температурах диффузионное хромирование стальных отливок с целью увеличения коррозионной стойкости поверхностная закалка (газовая или индукционная) стальных или чугунных отливок, подвергающихся истиранию или ударам пористое хромирование рабочих поверхностей отливок из алюминиевых сплавов, подвергающихся износу электролизное антикоррозионное оксидирование отливок из сплавов алюминия металлизация распылением (цинком, алюминием, латунью, медью, сталью и т. д.), увеличивающая коррозионную стойкость и износостойкость. [c.369]

АК-113 бесцветный МРТУ 6-10-473-64 По сталям, алюминиевым сплавам, предварительно оксидированным [c.237]

Разрыв между очисткой поверхности стали и фосфатированием не должен превышать 10 ч во избежание образования налета ржавчины. Грунтование или окраску нужно производить не позже чем через трое суток после фосфатирования или оксидирования легких сплавов. Фосфатированные, анодированные и оксидированные детали должны быть защищены от воздействия влаги, пыли, минеральных масел, агрессивных газов и прочих загрязнений. [c.261]

Оксидирование стали производится по схеме для деталей I или 11 категории операции 14—17 не обязательны. [c.303]

От ванн обезжиривания, травления, покрытия в щелочных, цианистых и хромовых электролитах, фосфатирования, бондеризации, анодного оксидирования алюминия и стали и т.п. отсос воздуха производится посредством местных вентиляционных кожухов (бортовые отсосы). От шлифовальных и полировальных станков отсос производится посредством вентиляционных кожухов от каждого шпинделя. [c.314]

Оксидирование стали производится по схеме для деталей 1 или II группы операции 14 — 18-я ие обязательны. [c.719]

Золочение. . Оксидирование алюминия в серной кислоте Оксидирование алюминия в хромовой кислоте Травление стали при температуре до 50 С. -Травление стали при температуре выше SO" С Травление меди и ее сплавов. ... Хромирование [c.727]

Расход материалов при оксидировании стали и меди (при работе в 2 смены) определяется из расчета четырехкратного обмена раствора в год. [c.728]

Продолжительность обработки для углеродистых сталей 1,5 ч, а для легированных и высокоуглеродистых сталей 2—2,5 ч при 135—145° С. После оксидирования изделия промывают горячей проточной водой и окунают в раствор, состоящий из 20—25 Г/л хозяйственного мыла, после чего они сушатся на воздухе и промасливаются горячим минеральным мас.том. [c.941]

Оксидирование стали применяется не только для окрашивания, но и как защитное покрытие, предохраняющее от коррозии. [c.552]

Существует несколько способов оксидирования стали. Основными из них являются химический, термический и щелочной. [c.552]

Лужение (оловянирог5анпе) Серебрение блестящее. . Серебрение матовое. , , Воронение стали. . . . Оксидирование латуни. . Анодирование алюминия. Фосфатирозание..... [c.21]

Оксидирование стальных образцов ведут 30 мин, затем прекращают обогрев ванны, вынимают образцы, тщательно промывают их холодной проточной, а затем горячей водой и сущат фильтровальной бумагой. После этого на один образец наносят легкий слой вазелина, завершая защиту стали оксидированием этот образец является контрольным и по окончании работы его сдают преподавателю. [c.233]

Ультразвуковой сваркой можно получать точечные и шовные соединения внахлестку, а также соединения по замкнутому контуру. При сварке по контуру, например, по кольцу, в волновод вставляют конический штифт, имеющий форму трубки. При равномерном под-жатии заготовок к свариваемому штифту получают герметичное соединение по всему контуру (рис. 5.43). Ультразвуковой сваркой можно гваривать заготовки толщиной до 1 мм и ультратонкие заготовки Т0Л1ЦИ1ЮЙ до 0,001 мм, а также приваривать тонкие листы и фольгу к заготовкам неограниченной толщины. Снижение требований к качеству свариваемых поверхностей позволяет сваривать плакированные и оксидированные поверхности и металлические изделия, покрытые различными изоляционными пленками. Этим способом можно сваривать металлы в однородных и разнородных сочетаниях, например алюминий с медью, медь со сталью и т. п. Ультразвуковым способом сваривают и пластмассы, однако в отличие от сварки металлов к заготовкам подводятся поперечные ультразвуковые колебания. [c.224]

Химический способ оксидирования стали (щелочное оксидирование) осуществляется преимущественно в следующем раство-ре 800 кг м ХаОН, 50 кг1м Ха ХОз, 200 кг1м ХаХОг плотность раствора 1,45. Раствор нагревают до кипения (135—140° С). Продолжительность процесса колеблется (в зависимости от требований, предъявляемых к защитной окисной пленке) от 20 до 90 мин. [c.328]

Вытяжные шахты, подверженные атмосферным воздействиям (из неоцинкованной стали) гальванические участки (никелирование, воронение и оксидирование, травление) 0,36—0,96 [c.297]

Анодизационные покрытия — анодирование анодное оксидирование) — используются для деталей из нержавеющей стали, магниевых и алюминиевых сплавов. [c.162]

Контакты алюминиевых сплавов со сталью, в морской воде и в морской атмосфере вызывают сильную коррозию алюминиевых сплавов [81]. Контакты алюминия с алюминиевыми сплавами, содержащими медь, приводят J приморской атмосфере к коррозионному разрушению алюминия. По дан- ым ряда авторов, даже оксидирование алюминия не дает положительных >езультатов при его защите от контактной коррозии. Некоторые исследова- ели считают контакт алюминиевых сплавов с другими металлами допустимым при условии их предварительной защиты цинком, алюминием или кад-1ием, но не рекомендуют применять алюминий в паре с медью и медными плавами, с никелем и никелевыми сплавами. В последнем случае рекомен- [c.83]

Фосфато-окислительные покрытия (бесщелочное оксидирование) применяют при антикоррозионной и декоративной обработке поверхности изделий из углеродистой и нержавеющей стали, а также изделий из цинковых сплавов и по цинковым покрытиям. Сопротивление истиранию и коррозионная стойкость таких покрытий значительно выше, чем оксидных. Толщина фосфато-оксидной пленки колеблется от 1 до 4 мкм, при этом линейные размеры изделия не изменяются. [c.394]

Проволока для шариков и роликов подшипников качения (ГОСТ 4727—67) изготовляется диаметром от 1,4 до 16,0 мм из стали марки ШХ15 по ГОСТу 801—60. Допускаемые отклонения по диаметру калиброванной стали 4-го класса точности по ГОСТу 7417—57. Проволока поставляется в отожженном состоянии со светлой или с темной оксидированной поверхностью без трещин, волосовин, закатов, рисок, плен, раковин, окалины и ржавчины. Предел прочности проволоки 60—73 кПмм- (588,4—715,9 Мн м ), твердость закаленной проволоки не ниже HR 62. Излом проволоки должен быть однородным, мелкозернистым, без флокенов, шлаковых включений, пузырей и без следов перегрева. Глубина обезуглероженного слоя (феррит-f переходная зона) не более 1,0% от диаметра прутка. Микроструктуру определяют по шкалам, приведенным в ГОСТе 801—60. [c.21]

Основные виды покрытий Цинкование, кадмирование, свинцевание, меднение (перед цементацией), оксидирование стали и алюминия, фосфати-рованис, серебрение Цинкование, лужение, свинцевание, никелирование Хромирование защитио-декоратипное (меднение, никелирование и хро.ми-роваиие), серебрение, ро-дирование п др. Хромирование твёрдое, меднение перед цементацией [c.298]

Сушка или протирка.. . . — - I фатирования и оксидирования стали [c.302]

Оксидирование стали (воро- о,6-0,7 55-60 [c.313]

Расход материалов гфн оксидировании стали и меди (при работе в две смены) определяется из расчёта четырёхкратного обмена раствора в год. Данные по расходу анодов, а также химических и других материалов по видам обработки при детальном проектировании сводятся в ведомость (табл. Н). [c.317]

Операции 2-я и 3-я для деталей I и III групп, подлежащих покрытию металлами, применяются в случае очень сильного загрязнения поверхности деталей жирами. Для деталей I и II групп перед фосфатированием стали и оксидированием алюминия и его сплавов эти операции обязательны во всех случаях. Операции 4-я и 5-я для деталей И1 группы применяются при наличии на поверхности деталей окалины с целью экономии шлифовальных кругов. Операция 7-я применяется только для отливок. Операции 9-я и 10-я после обезжиривания и травления мелких деталей в барабанах необязательны. Операции 18-я и 19-я применяются только для отливок и деталей со варными узлами в случае покрытия в цианистых электролитах. Операция 21-я применяется для улавливания дефицитных электролитов. Операция 25-я и 26-я применяются После хромирования и для сварных и литых деталей. Операции 30-я и 31-я применяются после фосфатирования и окси- [c.718]

Обработка после оксидирования алюминия и его сплавов. ..... Обработка после фосфа-тирования. ...... Обработка после фосфа-тирования и оксидирования стали...... Обработка после цинкования. ........ Двухромовокислый калий Углекислый натрий Двухромовокислын калий Веретенное или машинное масло а) Двухромовокислый натрий Серная кислота (уд. в. 1,84) б) Хромовый ангидрид Хлористый натрий 100 18 50-80 150-200 1Л-20 50-150 5-160 1 90-95 60-80 90-110 18-20 18-23 2-4 8-10 0,5-1 0,1-0,2 0,1-0,2 1 [c.724]

При испытаниях в нейтральной среде скорость коррозии низколегированных сталей в начальный период времени уменьшается во времени, однако через 80—100 суток она становится неизменной. Д. Л. Дуглас и Ф. К. Цицес [111, 12] считают, что к этому моменту пленка достигает предельной толщины, становится пористой, и скорость диффузии ионов железа через нее поддерживается на постоянном уровне. Поскольку, по данным тех же авторов, наличие на поверхности металла окисной пленки, образовавшейся в процессе отжига при температуре 800° С, не изменило скорости коррозии железа, измеренной по количеству выделившегося водорода, очевидно, диффузия через окисную пленку не является стадией, полностью определяющей эффективность коррозионного процесса в этом случае. Скорость катодного процесса на образцах с окисной пленкой, полученной при оксидировании и образовавшейся при окислении на воздухе, и на образцах без искусственной пленки, почти что одинакова, а это также свидетельствует о том, что диффузия через окисную пленку не влияет на скорость коррозии. При температуре ниже 200° С эффективность коррозионного процесса железа определяется скоростью реакции, протекающей на поверхности раздела металл — вода. Однако, по мнению этих авторов, скорость диффузии ионов железа через окисную пленку и в этом случае оказывает некоторое (но не определяющее) влияние на скорость коррозионного процесса. [c.101]

Для пайки железа, стали, нержавеющей стали, меди, бронзы нейзильбера, цинка нихрома. никеля черного никеля, се ребра, оксидирован ных и пассивиро ванных деталей из медных сплавов без предварительной зачистки [c.734]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...