Никеля сплавы (осаждение)

Никеля сплавы (осаждение) никель-сил 194 никель-сил-хром 93 с железом и молибденом 600 [c.731]

Наибольшее содержание в сплаве вольфрама или молибдена при осаждении их с металлами группы железа достигается в тех случаях, когда вторым компонентом сплава является железо, наименьшее содержание — при соосаждении с никелем. Сплавы с кобальтом по содержанию в них вольфрама и молибдена занимают промежуточное положение. [c.259]

Серебрение алюминия и его сплавов для снижения переходного сопротивления контактных деталей осуществляется применением технологии никелирования с последующей термообработкой. Применение подслоя никеля при осаждении серебра позволяет избежать возможность отслаивания покрытия и повысить прочность сцепления с поверхностью алюминия. [c.115]

Сплав олово — никель. Покрытие сплавом олово — никель, содержащее 65% 5п, обладает высокой химической стойкостью по отношению ко многим агрессивным средам разбавленным серной и соляной, концентрированной азотной кислотам, растворам хлористого натрия и в условиях 100%-ной влажности [167, 185]. Коррозионные испытания в условиях промышленной атмосферы [185] показали, что сплав, осажденный с подслоем меди, обладает значительно большей коррозионной стойкостью, чем никелевое покрытие. Следует отметить, что оловянно-никелевое покрытие, нанесенное без подслоя меди, в атмосферных условиях не предохраняет сталь от коррозии. [c.51]

Железа сплавы (осаждение) с никелем 208, 364 [c.728]

Материалы, нормирование расхода 712 Меди сплавы (осаждение) с никелем 186 [c.730]

Терминология, используемая в технике для обозначения покрытий, полученных химическим путем, также неточна например, названия химический никель и химический кобальт для сплавов N1 — Р, N1 — В, Со — Р и других сплавов, осажденных без наложения тока [312]. [c.223]

Гамма-резонансные спектры сплавов, осажденных при разном перенапряжении катода, имеют вид, характерный для магнитного расщепления, с уширенными крайними пиками и состоят из нескольких основных спектров, отвечающих атомам железа в различном окружении (рис.2). Этим основным спектрам соответствуют средние эффективные магнитные поля Н,ф о = 333 кЭ - ни одного атома никеля в качестве ближайших соседей атомов железа Н,ф, = 342 - один, Н, г = 351 - два, Нэф 3 = 360 - три атома никеля в первых двух координатных сферах. Определяя площади под пиками спектров, отвечающих атомам железа в различном окружении, можно определить долю атомов, имеющих по соседству один, дйа и т.д. атомов никеля. [c.25]

Лужение медных сплавов погружением в растворы солей, содержащих двухвалентное олово, применяется при пайке. Цинк осаждается на алюминии погружением в горячие, щелочные, цинкатные растворы в целях получения тонкого покрытия как основы для последующего электроосаждения других металлов, в основном меди, никеля и хрома. В результате химического осаждения можно получить чисто декоративные оловянные и серебряные покрытия. [c.83]

Электроосаждение медных сплавов возможно при использовании сложных щелочных цианистых растворов в температурных пределах 30—90° С (в зависимости от используемого раствора). Латунные и бронзовые изделия могут получать покрытие при использовании анодов соответствующего состава сплавов, причем катодная производительность и состав электролитических осадков зависят от плотности тока, применяемого в процессе осаждения. Большинство осадков обладает довольно хорошим блеском, но выравнивание в основном плохое или отсутствует. Для декоративного использования стали применяют обычно тонкослойные осадки, без грунта или в сочетании с никелем в целях улучшения выравнивания. При этом обычно наносят лак, чтобы избежать потускнения под влиянием атмосферных воздействий. В некоторых случаях можно использовать декоративное хромовое покрытие, но осадки сплавов меди часто имеют высокие внутренние напряжения, что может привести к серьезному растрескиванию хрома. Электролитические осадки бронзы могут служить в качестве защитных грунтовых покры- [c.95]

Коррозионная стойкость покрытий увеличивается в случае гальванического осаждения на поверхность детали сплава цинк—никель даже с незначительным содержанием никеля (9-12%). [c.83]

Покрытия с включениями простых веществ. Никель как матрица широко используется для цементирования частиц простых веществ в виде волокон или порошков металлов (вольфрам, хром, никель, молибден) и неметаллов (графит, бор, крем ний и др.) [1, с. 78—80]. Со-осаждение порошков металлов используется для получения сплавов, не осаждаемых обычным гальваническим путем. Поскольку многие простые веш.ества являются проводниками электрического тока, они способствуют образованию на поверхности покрытия шероховатых наростов, дендритов и рыхлого налета. Для предупреждения этого их иногда предварительно покрывают оксидной, лаковой или другой пассивной к данному электролиту пленкой. [c.140]

Из сульфатного электролита при концентрациях корунда М14 50—100 кг/м образуются покрытия с содержанием 0,4—0,6% (масс.) частиц второй фазы и твердостью около 500 МПа. При осаждении из цинкатного электролита с порошком никеля получаются коррозионно-стойкие покрытия, так как частицы никеля обладают экранирующим действием по отношению к матрице. Применение КЭП позволило бы снизить расход никеля, так как обычно кислотостойкие покрытия получают гальваническим осаждением чистого сплава Zn—Ni с содержанием никеля 18—20%. [c.207]

Осталивание электролитическим сплавом железо — никель. Осаждение сплава железо — никель достигается добавкой хлористого никеля в электролит осталивания. [c.62]

Промышленные сплавы, обычно легкоплавкие, позволяют регулировать объемное изменение и находят все более широкое применение для изготовления формовочных и вытяжных штампов в авиационной промышленности разметочных, монтажных и контрольных приспособлений для автомобильных и авиационных конструкций изгибаемых тонкостенных трубок и профилей анкеров для штампов, пробойников, механических, магнитных и керамических частей, а также для крепления ответственных деталей при механической обработке сердечников для электролитического осаждения меди, железа, никеля и других металлов для покрытия деревянных изделий для изготовления форм и восковых моделей при точном литье. [c.132]

Химическое осаждение двойных и тройных сплавов металлов (г/л). Составы повышенной стабильности для осаждения сплава никель—бор [c.209]

Осаждение сплава никель —олово (г/л). Аммоний фтористый—2—5 гидразин-гидрат—1—10 едкий натр—10—20 на- [c.210]

Н. Т. Кудрявцев и др. [71, 88] установили, что выделение оловянноникелевого сплава на катоде происходит при потенциале более положительном, чем потенциалы выделения олова и никеля из фто-ридхлоридных электролитов. Парциальные поляризационные кривые выделения олова и никеля при осаждении сплава 5п—N1 также значительно смещены в сторону электроположительных потенциалов. На фиг. 92 даны поляризационные кривые выделения олова (1) и никеля (2), поляризационная кривая выделения сплава из смешанного раствора (5), а также парциальные поляризационные кривые разряда ионов олова и никеля 4, 5). Сравнивая ход кривых 1 и 4, 2 и 5, можно сделать вывод, что разряд ионов олова и никеля при образовании сплава 5п—N1 протекает со значительной деполяризацией, которая объясняется образованием интерметаллического соединения олова с никелем. [c.175]

В 1953 г. Боном и Венделем [43] был предложен метод электроосаждения высококоэрцитивного сплава Со—Ni—Р из электролита с добавкой гипофосфита натрия. В. М. Жогина и Б. Я. Казначей [44 [ исследовали влияние режима электроосаждения на свойства получаемого сплава. Осаждение высококоэрцитивного сплава производили из электролита, состоящего из хлористых солей никеля и кобальта с добавкой гипофосфита натрия. [c.225]

Рис. 3. Типичная структура электроосажденных сплавов железо — никель — хром, осажденных на отожженной меди.

Из хромовокислых растворов получены также покрытия из сплава хрома с никелем. Для осаждения сплава хром — никель предложен электролит 200 г/л СгОз 20 г/л N1012 бНгО и 5 мл/л СНзСООН (ледяной). Осаждение проводится при температуре ниже 40° и при плотности тока 75—100 а/дм [225]. [c.62]

Влияние небольших добавок золота на удельное электросопротивление яикеля при низких температурах (до 0,1 °К) изучали в работах [88, 93, 94]. По данным [93] 1 ат.% Аи повышает удельное электросопротивление никеля при 300 °К на 0,8, при 77,2 °К — на 0,47 и при 4,2°К — на 0,33 мком-см. Изменение с составом удельного электросопротивления и его температурного коэффициента по данным [92] для сплавов, закаленных от 900°, и по данным [87] для сплавов, деформированных при 100—900°, показано в табл. 55. В работе [87] температурный коэффициент электросопротивления определяли для интервала температур от О до 100°. По данным [34] кривая изменения с составом удельного электросопротивления электролитических сплавов (рис. 85) имеет резкий максимум при 23—26 ат.% №, а на аналогичной кривой переходного электросопротивления сплавов, осажденных на латунные стержни, кроме максимума при 17—32 ат.% N1, имеется также второй максимум при 7—13 ат.% N1. [c.140]

Метод скоростного катодного формообразования (ЭХК) на порядок и более отличается от известного метода гальванопластики скоростями осаждения металла из раствора соответствующих солей. Высокая скорость осаждения металла - меди, никеля, сплава никель-кобальт и др. - достигается за счет оптимального сочетания высокой (до 400 А/дм ) катодной плотности тока и сильнотурбулизированного режима течения электролита в межэлектродном зазоре. Осаждение металла ведется в импульсноциклическом режиме. Электролит прокачивается через анод, выполненный в виде пакета полых трубок, которые с помощью специального устройства выставляются и зажимаются, принимая форму, близкую к форме модели-катода. [c.610]

Из этого состава идет осаждение сплава никель—фосфор со вкоростью примерно 0,015 мм/ч [6]. Содержание фосфора в покрытиях такого рода обычно составляет 7—9 %. Наличие фосфора позволяет несколько упрочнить покрытие с помощью низкотем-пературной обработки, например при 400 С. Коррозионная стойкость сплавов никель—фосфор во многих средах сопоставима со стойкостью электролитического никеля. [c.235]

Щелочные растворы применяют главным образом при нанесении покрытий на коррозионно стойкую сталь атюминий титан, магний, различные неметаллы а также при необходимости осаждения многокомпонентных покрытий (сплавов) на основе никеля или кобальта (например никель кобальт-фосфорных или кобальт вольфрам фосфорных и других покрытий) При корректировании щелочные растворы могут работать длительное время благодаря наличию в их составе комплексообразователей (таких как лимоннокислый натрии и аммиак) Но в результате регулярного добавления гипофосфита в ванне >астет концентрация фосфитов Добавка хлористого никеля и аммиака увеличивает концентрацию хлористого аммония что нежелательно Так, в растворе при 8—9 следующего состава (г/л) хлористый никель 45 гипофосфит натрия 20 хлористый аммоний 45 лимоннокислый натрий 45 максимальная [c.24]

На рис 20 приведена зависимость скорости осаждения и состава сплава от содержания гипофосфита Исследования проводились в растворе, содержащем (моль/л) кобальт epHOKH jiHH (кристаллогидрат) О 05 никель сернокислый (кристаллогидрат) 0,05, гипофосфит натрия 0 20 бор ная кислота О 5 лимоннокислый натрий 0,2, pH 7 температура 90 С При увеличении концентрации гипофосфнта от О до О 15 моль/л скорость образования сплава заметно возрастает а затем медленно уменьшается Содержание кобальта (массовая доля, %) в покрытии с увеличением концентрации гипофосфита в растворе постепенно уменьшается с 77 до 61 [c.64]

Осаждение палладия химическим способом возможно ка железе, никеле алюминии Процесс имеет автокаталитический характер Первые же порции палладия, осевшие на поверхности указанных металлов действуют как катализаторы, и процесс в дальнейшем развивается без осложнений Для палладирования таких некаталити-ческнх метал 10B, как медь и ее сплавы, на поверхности изделий осаждают слой серебра или никеля (химическим или электрохнми ческим способом) Перед нанесением покрытия поверхность деталей должна быть подготовлена обычными способами [c.86]

Предлагается следующий состав химического палладирования (моль/л) палладий хлористый 0,05 пирофосфат натрия 0,11 фторид аммония 0,3 аммиак 8, гипофосфит иатрия 0,05, pH 10, температура 45—55 °С скорость осаждения 3—4 мкы/ч Из указанного раствора были получены светлые, гладкие палладиевые аокрытия толщиной до 10 мкм на меди и медных сплавах, на никеле, кобальте и их сплавах, серебре и платине. [c.88]

Перед нанесением покрытия необходимо проводить тщательную обработку поверхности. Сталь очищают электролитически и подвергают кислотному травлению для получения микрошероховатости поверхности. Медные сплавы тщательно очищают и протравливают. Так как никель непосредственно не восстанавливается на медной поверхности, поверхность этих сплавов должна катализироваться с хлористым палладием до нанесения покрытия. Перед погружением в ванну избыток хлористого палладия необходимо тщательно смыть. На алюминиевые сплавы никелевые покрытия можно наносить только после декапирования и травления. Более эффективные результаты достигаются, если перед нанесением никелевого покрытия производится дальнейшая предварительная обработка путем осаждения цинкового покрытия погружением в цинковый раствор. [c.84]

Положительные результаты стендовых испытаний позволили в 1974—1975 гг. приступить к летным испытаниям турбовентиляторного двигателя, лопатки третьей ступени которого были полностью выполнены из боралюминия. Летные испытания проводились на самолете F-111B. Программа испытаний включала полеты самолета с двумя двигателями, оснащенными лопатками из композиционного материала. Лопатки были изготовлены из алюминиевого сплава 6061, армированного волокнами борсик. Замковая часть лопаток в виде ласточкина хвоста изготовлена из титана. Передняя кромка лопатки имела никель-кобальтовое покрытие, осажденное электрохимическим способом на готовую лопатку, предназначенное для защиты от повреждения посторонними предметами. Лопатки из композиционного материала на 40% легче вентиляторных лопаток, изготовленных из титана. Расчеты показывают, что применение этих лопаток позволит снизить массу двигателей на 15—20% [177]. [c.235]

Ряд работ [42, 47] посвящен созданию покрытий, содержащих волокна, химическим осаждением на них никеля или сплавов Ni—В и Ni—Р. Использовался этилен-диаминовый электролит следующего состава (кг/м ) хлорид никеля — 30 едкий натр — 40 этилендиамин — 90 гидридборат натрия —0,75 тартрат натрия и калия— 35 покрытия получали при температуре 70—90 °С. Другой электролит содержал (кг/м ) сульфат никеля — 29 сульфат гидразина —13 покрытия получали при pH [c.234]

Обычно выбор материалов для контура водо-водяных реакторов, которые работают при максимальной температуре 300° С, делают между углеродистыми и низколегированными сталями или аустенитными нержавеющими сталями. Скорость коррозии этих материалов низкая для нержавеющей стали при оптимальных условиях она составляет 0,5 г/м в месяц или 0,0007 мм в год, в то время как для углеродистых и низколегированных сталей 1,5—3 г/м в месяц или 0,0023—0,005 мм в год. Поэтому нет особой необходимости уменьшать возникающие напряжения или улучшать герметичность в хорошо контролируемых системах. Однако значительные проблемы связаны с продуктами коррозии, которые циркулируют через реакторную систему и высаживаются на поверхность металла или вымываются с нее непрерывно или периодически в зависимости от условий работы. Эти продукты коррозии обычно присутствуют в виде изолированных частиц диаметром <1 мкм и представляют собой шпинель типа R3O4, где R — железо, никель и хром. Скорость накопления продуктов коррозии в больших реакторах может достигать 10 0 г/сут. Они могут выпадать в осадок в зонах, где нет движения теплоносителя или действуют большие градиенты давления и высокие скорости теплопереноса, и собираться на поверхности тепловыделяющих элементов, где они активируются. Осажденное вещество воздействует на активацию, гидравлику, теплоперенос и реактивность. Наиболее значительный эффект состоит в том, что они могут после облучения в активной зоне высаживаться на участках, которые плохо защищены от радиации или которые имеют лишь временную защиту и поэтому могут представлять опасность для обслуживающего персонала. Активации подвергается большинство элементов, входящих в состав стали. Но для реактора с длительным сроком службы наибольшую опасность представляет нуклид Со из-за большого периода полураспада и высокой у-ак-тивности. Поэтому необходимо уменьшатд количество продуктов коррозии и связанную с ней радиоактивность, сохраняя низкую скорость коррозии. Важно также при изготовлении контура реактора использовать материалы с минимальным содержанием кобальта. Стеллиты, которые содержат значительное количество кобальта, не должны контактировать с теплоносителем. Другие сплавы надо выбирать с учетом минимального содержания кобальта. Это особенно относится к никелевым рудам, обычно содержащим кобальт, который не всегда удается полностью удалить в процессе экстракции. Различные условия работы реакторов PWR и BWR требуют различных методов контроля коррозионных процессов. [c.151]

Четырехслойное покрытие для турбинных лопаток с использованием злектролитического метода осаждения разработано фирмой Джене-рал Электрик. Вначале на лопатки электролитическим способом наносится хром (подслой), а затем никель (для улучшения электропроводности). После этого методом металлизации в нла.менн наносится сплав никель — кремний — бор в качестве подслоя для последующего хромоникелевого покрытия, наносимого электролитически. Последний слой имеет толщину 0,15 мм. [c.152]

Осаждение химического никеля (табл. 43) в значительной мере зависит от кислотности электролита. Нормальное выделение никельфосфористого осадка происходит при рабочем интервале кислой области, соответствующей pH 4,5—6,5, и щелочной области, соответствующей pH 7—9. Примерно при pH 2 осаждение металла не прекращается, но поверхность металла разрушается и травится раствором. При pH 9,5 получают осадок ПЛОХОГО качества, а при pH 9,8—10 компактное осаждение прекращается. Скорость восстановления никеля зависит также от pH и неодинакова для разных значений ЭТОГО показателя. Этим объясняется значительное изменение содержания фосфора в осажденном сплаве. [c.196]

Для протекторов при защите подземных сооружений наиболее часто используют магний. В магниевые сплавы для протекторов вводят добавки алюминия, цинка и марганца. Алюминий увеличивает эффективность сплава, улучшает его литейные свойства и повышает механические характеристики, хотя при этом потенциал немного снижается. Цинк облагораживает сплав и повышает эффективность, уменьшает вредное влияние таких примесей, как медь и никель, позволяя повышать их критическое содержание в сплаве. Марганец вводят при плавке сплава для осаждения примесей железа. Кроме того, он позволяет повысить токоотдачу и сделать более отрицательным потенциал протектора [45]. [c.77]

Осаждение сплава никель — бор. Едкий натр — 2,5—8 никель хлористый — 15— 20 тиосульфат натрия — 0,02—0,1 этилен-диамин 100%-ный—12—18 мл этилендиа-миндиборан — 0,9—2,5. <=30—70° С рН= = 12,7—13 плотность загрузки — 2 дм л. [c.210]

Стабильный состав для осаждения сплава никель—бор (г/л). Боргидрид тетраметила ммония— 1—2 едкий натр — 4— 40 пирофосфат калия — 30—60 никель хлористый—10—15 тиосульфат натрия — 0,001—0,004 этилендиамин 100%-ный — 4— [c.210]

Осаждение сплава никель — бор при невысокой температуре. Борингидразин — 0,5—1,5 калий уксуснокислый — 35—60 никель хлористый—15—20 этилендиамин 50%-ный— 10—25. /=20-50°С рН=8,5— 10,5 Q=0,3—1,5 мкм/30 мин. Плотность загрузки—1 дм= /л. Покрытие содержит 97,5% никеля, 2,5 /о бора. Твердость 360 кгс/мм=. [c.210]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...