Детали — Поверхности — Подготовка — Методы

Полимерные покрытия имеют резко выраженную границу с подложкой, и свойства этой границы во многом определяют работоспособность покрытия в целом. Прочность и надежность сцепления полимерных покрытий с основой существенно зависят от макро- и микрогеометрических параметров поверхности восстанавливаемой детали, которые обеспечиваются специальной подготовкой поверхности. Основной целью подготовки является увеличение истинной площади сцепления покрытия с основой и формирование макрорельефа на поверхности, создающего анкерный эффект. Чаще всего используют такие методы подготовки перед нанесением полимерных композиций, как пескоструйная или дробеструйная обработка, ручная и механизированная обработка абразивами и режущим инструментом. [c.96]

Метод жидкостного алитирования имеет следующие недостатки необходима более тщательная подготовка поверхности детали перенасыщение поверхности детали алюминием, имеющее место при этом методе, вызывает хрупкость алитированного слоя, низкую стойкость стальных тиглей, в которых плавится алюминий, неизбежное растворение в жидком алюминии стальных деталей, погружаемых в него, и обильное налипание алюминия на поверхность деталей. [c.15]

Не менее важную роль при контроле играет и подготовка поверхности детали к контролю. В этом случае чувствительность метода существенно зависит от того, как именно реализована процедура контроля. Так, например, в процессе эксплуатации самолета Боинг-747 имела место катастрофа одного из ВС из-за возникновения и распространения усталостной трещины в секции фюзеляжа перед корневой частью крыла [119]. В эксплуатации была осуществлена разовая проверка аналогичных зон всех ВС данного типа, и ни в одном из них не были выявлены трещины. Из числа осмотренных ВС два были отправлены в ремонт в связи с близким сроком наработки, после которого необходим ремонт. После снятия старого слоя краски у одного и другого самолета в указанных выше зонах были выявлены трещины длиной 356 и 406 мм. После этого было принято решение использовать неразрушающий контроль только после удаления слоя краски. [c.68]

Методы поверхностного травления имеют ряд преимуществ по сравнению с глубоким травлением. Применяемые для поверхностного травления реактивы позволяют лучше выявлять отдельные детали структуры и проводить последующие микроскопические исследования, поскольку поверхность шлифа имеет небольшую шероховатость. Естественно, подготовка шлифа для поверхностного травления должна проводиться тщательнее. Во многих случаях применяют тонкое шлифование образцов, особенно если при обзорном исследовании стремятся оценить распределение зерен по размерам, направление роста или другие параметры структуры. Различные травители, применяемые для макроскопических исследований, пригодны и для микроскопических исследований. [c.47]

Химические способы подготовки поверхностей. Методы очистки с помощью реактивов, вступающих в химическое взаимодействие с поверхностью металла, требуют погружения обрабатываемой детали в камеру или ванну. Исключение составляют пасты, которые накладывают на обрабатываемые поверхности. [c.263]

Чувствительность метода во многом зависит от условий контроля и главным образом от тщательной подготовки поверхности детали. Если дефекты заполнены посторонними веществами — [c.114]

После подготовки поверхности детали окрашиваются. Применяется несколько методов окраски машин кистью, окунанием, обливанием, воздушным распылением, бескомпрессорным распылением и автоматическая окраска в электростатическом поле. [c.515]

Высокая адгезия покрытий из Си, Ag, Аи, N1 и Сг к деталям из различных материалов (Ре, Мо, 51 и др.) была достигнута при напряжении 3—5 кВ, давлении аргона 2,7—6,7 Па и плотности тока 0,3—0,8 мА/см . Детали не подвергались никакой предварительной подготовке, за счет ионной бомбардировки в процессе ионного осаждения их поверхность нагревалась до 200—400 °С. Сравнение с другими методами нанесения покрытий показало, что если покрытие и основа не образуют твердых растворов, то адгезия ионных покрытий гораздо лучше, чем обычных покрытий. [c.127]

Недостатки метода необходимость использования сложного оборудования для регистрации изменения радиоактивности детали сложность подготовки поверхности деталей перед испытанием (необходимость облучения на ускорителе). [c.410]

Основным условием получения качественного покрытия является тщательная подготовка поверхности, которая должна осуществляться механическими и химическими методами. Все детали и узлы должны поступать на окраску полностью обработанными. В особых случаях после окраски допускается сверление мелких отверстий, нарезание в них резьбы, гравировка. [c.652]

Метод защемленной термопары (рис. 2.15). Этот метод описан в работе [6]. Два провода (медный и константановый), имеющие различную поверхность, защемляются в нижней части плоскости п — п составного резца или, изделия. Точка а — место выхода проводников из защемления — является горячим спаем термопары. Применение этого метода позволяет установить границу вывода проводников защемленной термопары из места защемления точно в определенном месте, тем самым дает возможность найти температуру вполне определенной точки поля резца или обрабатываемой детали. Недостатком метода является большая инерционность и относительная сложность подготовки инструмента к эксперименту. [c.37]

В названной выше ведомости детали распределяются а группы, однородные по условиям эксплуатации, цвету и техническим условиям. Для каждой группы деталей проектируется технологический процесс окраски, где определяется вид подготовки поверхно- сти, количество слоев грунта и краски, метод окраски -и метод сушки. [c.243]

Так как принятый в данной работе и описанный выше способ подготовки поверхности обеспечивал совместную деформацию алюминия и слоя до 2% (при карбинольном клее) и до 2,5% (при клее холодного отверждения), что является достаточным для большинства исследований, то нет необходимости применять более сложную методику. При применении данного метода к исследованию напряжений у плохо отражающих материалов и на очень грубых поверхностях на оптически чувствительный слой наносится металлическая краска (например, алюминиевая), а затем слой приклеивается металлизированной поверхностью к исследуемой детали. [c.247]

Прочность сЦепления покрытия с подложкой является одним из основных параметров, позволяющих определить возможность применения напыления при восстановлении деталей. В зависимости от метода подготовки поверхности детали к напылению, способа напыления и состава напыляемого материала прочность, сцепления покрытия с подложкой на отрыв составляет 15—50 МПа. [c.176]

Наибольшее влияние на прочность сцепления оказывает метод подготовки поверхности детали к напылению. Чем более шероховатой будет поверхность ремонтируемой детали, тем выше будет прочность сцепления покрытия с подложкой. [c.176]

К таким. методам относятся дробеструйная обработка и накатка поверхности деталей зубчатым роликом. Эти методы подготовки обеспечивают высокую прочность сцепления покрытия с поверхностью детали и в то же время не снижают усталостной прочности деталей. [c.177]

Наиболее распространенными методами подготовки поверхностей деталей и заготовок являются пескоструйная, дробеструйная или гидропескоструйная обработки. Эти методы применяют на машиностроительных и металлообрабатывающих заводах, они обеспечивают достаточное качество подготовки поверхности детали. [c.66]

Качество очистки поверхности после химической и электрохимической подготовки (обезжиривания, травления, полирования, активации) оценивается при внешнем осмотре изделия. Поверхность должна быть чистой и равномерно смачиваться водой. Если детали очищены и обезжирены недостаточно тщательно, вода будет собираться в капли. Это самый быстрый, простой, но достаточно эффективный способ оценки качества подготовки. Применение физико-химических методов контроля затруднительно, так как после операций травления поверхность металла очень активна и быстро взаимодействует с растворами и газами, находящимися в воздухе. [c.142]

На основании расчета и опыта внедрения метода ускоренной наладки можно заключить, что применение этого метода сокращает подготовительно-заключительное время в два-три раза по сравнению с этим временем при обычной наладке. При этом уменьшается штучно-калькуляционное время, что снижает себестоимость обработки на 7—35%. Уменьшается также основное и вспомогательное время благодаря более рациональной последовательности обработки поверхностей детали, централизованной подготовке и заточке инструмента. Кроме того, ввиду сокращения времени [c.177]

Аргоно-дуговая сварка [3, 4, 7, 26, 29, 30 . Данным методом возможно получение всех основных типов сварных соединений. Подготовка стальной детали под сварку предусматривает для стыкового соедпнения двусторонний скос кромок по углом 70° к вертикали, так как при таком угле скоса прочность соедпнения достигает максимальной величины (рис. 15, а). Свариваемые кромки тщательно очищают (механической обработкой, пескоструйным способом, химическим травлением нежелательна дробеструйная очистка, так как на поверхности металла остаются окисные включения) и подают на операцию, связанную с нанесением покрытия (поверхностноактивного слоя). [c.216]

Технологическая подготовка чертежа детали для разработки программы состоит в следующем очертание обработанных поверхностей детали и их размеры с допусками описывают с помощью методов аналитической геометрии, на профиле обработанной поверхности детали проставляют ряд опорных точек и дают значения координат для этих точек относительно произвольно выбранного на чертеже начала координат. В итоге получают информацию для работы станка, которая состоит из букв и цифр, причем буквы следует заменить цифрами, так как цифры легко фиксируются на программоносителе. [c.46]

Технологический процесс фосфатирования методом струйного распыления состоит из операций химической подготовки деталей, фосфатирования, хроматного пассивирования и покрытия пленки лаком или промасливания. Операции эти могут производиться в туннельной установке, состоящей из ряда камер. Детали, смонтированные на подвесках, или в корзинах, перемещаются последовательно через все камеры. На операциях обезжиривания, травления и промывки для струйной обработки рекомендуется применять цилиндрические форсунки, на операциях фосфатирования и хроматного пассивирования — центробежные форсунки. При работе с цилиндрическими форсунками химическое действие раствора сочетается с механическим воздействием струи на поверхность металла, что оказывает вредное влияние на качество пленки. [c.103]

Технология капиллярных методов включает следующие основные -этапы подготовку поверхности изделия к контролю нанесение на изделие индикаторного пенетранта (проникающей жидкости) удаление с поверхности детали излишка пенетранта нанесение на поверхность детали проявляющего вещества расшифровку результатов контроля удаление проявляющего вещества с повер ности. [c.111]

Усталостная прочность деталей при металлизации почти не снижается, если при подготовке деталей к напылению применять методы создания шероховатости, не оказывающие влияния на усталостную прочность деталей. К таким методам относятся дробеструйная обработка и накатка поверхности деталей зубчатым роликом. Эти методы подготовки обеспечивают высокую прочность сцепления покрытия с поверхностью детали и в то же время не снижают усталостной прочности деталей. Ранее применявшиеся методы подготовки поверхности деталей к металлизации нарезанием рваной резьбы и электроискровая обработка, как показали исследования, снижают предел выносливости деталей и поэтому не применяются. [c.177]

Контактное лужение. Для покрытия мелких деталей тонким слоем олова (толщиной менее 1 мк) с целью облегчения пайки мягкими припоями применяют способ лужения без внешнего тока, методом так называемого внутреннего электролиза. Для этого мелкие детали из меди и ее сплавов, стали, алюминиевых сплавов укладывают в металлические корзины и помещают в растворы, состав которых приведен в табл. 9. Для образования гальванического замкнутого элемента в электролит помещают кусочки цинка при лужении стальных деталей рекомендуется применять цинковые корзины, в которых они опускаются в электролит. В процессе лужения необходимо корзины встряхивать для перемешивания деталей. Подготовка поверхности деталей перед лужением и обработка их после лужения такая же, как и при покрытии в стационарных ваннах. [c.22]

Обработка ультразвуком предназначается для очистки поверхности детали от загрязнений, ржавчины, окалилы, лакокрасочных покрытий, т. е. для предварительной подготовки, а также может быть использована для окончательной подготовки поверхности под покрытие. Ультразвуковой метод обработки основан на преобразовании высокочастотного электрического тока в высокочастотные колебания жидкости. Благодаря ультразвуковым колебаниям, создаваемым вибратором того или иного типа, на поверхности раздела твердое тело — жидкость образуются кавитационные пузырьки. В зоне разрежения образуется пустота, куда под действием местного давления с большой силой и скоростью поступает жидкость из пор и капилляров вместе с находящимися здесь твердыми частицами загрязнений. Если ультразвуковая обработка применяется как предварительная подготовка, очистка ведется в горячей воде при окончательной подготовке жидкой средой являются органические или минеральные растворы. [c.50]

По Н. Н. Давиденкову, различают остаточные напряжения трех родов. В основе классификации лежит объем, в котором напряжения уравновешиваются. Напряжения I рода, возникающие в процессе изготовления детали, уравновешиваются в объеме всего тела или в объеме макрочастей. Напряжения II рода формируются вследствие фазовой деформации отдельных кристаллитов, зерен и уравновешиваются в объеме последних. При наличии развитой субзерен-ной структуры напря5кения будут локализоваться в объеме субзе-рен, которые могут иметь различное упругонапряженное состояние. Напряжения III рода уравновешиваются в микрообъемах кристаллической решетки. Причина их появления — упругие смещения атомов кристаллической решетки. Напряжения I рода часто называют тепловыми, напряжения II и III рода — фазовыми или структурными. В покрытиях обычно возникают напряжения всех родов, причем их величина колеблется в зависимости от метода напыления, толщины покрытия, природы напыляемого материала, предварительной подготовки поверхности напыления, технологического режима напыления, условий охлаждения и т. д. При нанесении покрытий возникают остаточные напряжения, которые могут иметь противоположные знаки, достигать весьма значительных величин, неравномерно распределяться в напыленном слое и основном металле. Наличие остаточных напряжений характерно для покрытий, нанесенных любыми способами. [c.185]

Подготовка поверхностей может быть осуществлена тремя методами механическим, химическим и термическим. Для механической очистки поверхностей применяются ручные металлические щетки, электрические и пневматические шлифовальные машинки. Литые детали обычно подвергаются барабанной или дробеметной очистке в обрубных отделениях литейных цехов. Поверхности крупных деталей подвергаются гидроочистке. Неровности отливок обрабатываются пневматическими зубилами, зачищаются на стационарных или подвесных маятниковых за-чистных станках. [c.513]

Завышенная деформация, оплавление и смещение деталей хорошо выявляются при визуальном контроле и измерениях размеров детали. Трещины и непровары, а также негерметичность сварных соединений выявляются известными методами неразрушающего контроля ульт-.развуком, капиллярными и магнитными методами, течеискателями, гидро- и пневмоиспытаниями. Небольшие локальные непровары и склейки поверхностей без образования сварного соединения неразрушающими методами контроля не выявляются. Для предупреждения появления этих дефектов необходимо тщательно контролировать качество подготовки соединяемых поверхностей к сварке, а также соблюдать выбранные и проверенные параметры режима сварки. В массовом производстве можно осуществлять разрушающий контроль нескольких товарных деталей из партии, выявляя непровары и склейки в изломе деталей и изменяя в случае необходимости параметры режима. [c.279]

Капиллярные методы контроля основаны на капиллярном проникновении жидкостей (пенетрантов) в дефекты и их контрастном изображении. Эти методы применяются для выявления поверхностных дефектов, в основном в изделиях из неметаллов и сплавов, для которых невозможно использовать магнитные методы контроля. Капиллярный контроль осуществляют следующим образом. После подготовки (очистки, обезжиривания) поверхности контролируемой детали на нее наносят индикаторную жидкость, например смесь керосина со скипидаром с добавкой красителя (рис. 183). Жидкость проникает внутрь дефектов. Чтобы дефекты лучше и быстрее заполнялись, при нанесении жидкости повыщают или понижают давление, воздействуют на деталь звуковыми или ультразвуковыми колебаниями или статической нагрузкой, подогревают жидкость, напыляют ее в виде аэрозоля. После нанесения жидкость с поверхности убирают (вытирают или сдувают), но в дефектах она остается. Далее струей газа, кистью или щеткой припудриванием наносят на поверхность проявитель. Это может быть, например, раствор каолина (белой глины) в этиловом спирте. Проявитель высыхает, в него всасывается из дефектов индикаторная жидкость, окрашивая места дефектов. Проявитель может быть в виде порошка (сухой способ). Можно наносить в качестве проявителя растворы люминофоров (в летучем растворителе) - тогда дефект будет светиться в ультрафиолетовых лучах (беспорошковый способ). Если добавить в индикаторную жидкость краситель и после очистки от нее поверхности нагреть деталь, то жидкость выступит на кромки дефекта, испарится, а затвердевший краситель покажет расположение де- [c.357]

Различают два основных типа ремонта косметический и конструкционный. Косметический ремонт заключается в выполнении сравнительно простых операций по замене наружного смоляного слоя (гелькоата) с последующим восстановлением формы детали и полированием методами, аналогичными применяемым в мастерских, где производится окрашивание автомобилей. Конструкционный ремонт уникален, так как в каждом случае возникают свои трудности, требующие различной последовательности операций и подхода. Но, безотносительно к этим различиям, новый материал всегда приклеивают к старому (исходному) стеклопластику, соблюдая при этом правила подготовки поверхностей. [c.69]

Вторая технология, основанная на погружении детали во фтористое соединение, кратко описана в табл. 18.3. Этот метод дал самые лучшие из всех известных результаты. Микрофотографии подготовленных поверхностей, полученные сканирующей электронной микроскопией, свидетельствуют о том, что небольшие изменения условий обработки и концентрации раствора могут оказать существенное влияние на склеиваемость металла. Исследования показывают также, что активность поверхности сохраняется в течение первых 24 ч после сушки, причем самые лучшие результаты получаются, если поверхности грунтуют и склеивают сразу же после их подготовки. [c.273]

Недостатки, ограничивающие более широкое распространение данного метода необходи-Агость использования сложного оборудования для регистрации изменения радиоактивности детали сложность подготовки поверхности деталей перед испытанием (необходимость облучения на ускорителе). [c.274]

Методы ротационной обработки 3i[a-чигельно расширяют область применения процессов холодного объемного деформирования, так как ло-каль[1ый характер приложения нагрузки приводит к снижению как общей силы деформирования, так и контактных напряжений, действующих на инструмент. Точность размеров получаемых детален соответствует 8—11-му квалитету, а шероховатость поверхностей Ra = 5- 0,63 мкм. Высокая точность обработки обеспечивает сокращение расхода металла примерно иа 30%, а также снижение трудоемкости изготовления детали примерно иа 20 % по сравнению с обработкой резанием. Торцовая раскатка способствует улучшению физико-механических свойств обрабатываемого металла, обеспечивает оптимальное расположение его волокон, что повышает эксплуатационные свойства получаемых деталей Низкая стоимость оснастки, незначительное время подготовки производства, использование оборудования ошосигельно небольшой мощности при изготовлении крупногабаритных деталей позволяют применять процесс торцовой раскатки и в мелкосерийном производстве. Данный процесс легко автоматизировать, что позволяет создать иа его основе участки гибкого автоматизированного производства. [c.350]

При подготовке соединяемых поверхностей к осуществлению адгезионного соединения, в первую очередь, требуется знать какова природа низкомолекулярных веществ, ифающих роль слабых пограничных слоев на этих поверхностях. Благодаря этому можно предварительно оценить способность ПМ смачиваться клеем или выбрать соответствующий растворитель для их удаления, или метод превращения их в высокомолекулярные вещества (например, обработку плазмой). Такими слабыми пограничными слоями могут быть остаточные мономеры (например, е — капролактам на ПА 6), низкомолекулярные продукты полимеризации (например, на ПЭ) [3] или поликонденсации, стабилизаторы, пластификаторы, введенная в прессовочный материал или перещедщая с поверхности технологической оснастки смазка и т. п. [4]. Смазка в составе термопласта, вводимая для облегчения течения расплава или съема детали, может повлиять на коэффициент трения материала и, таким образом, на прочность винтового соединения и стабильность его затяжки. Значительная концентрация пластификатора в поверхностном слое вулканизованной резины, появившаяся в результате ее длительного хранения, потребовала даже, как показали наши исследования [5], механического удаления данного слоя перед химической сваркой. [c.29]

Преимущественным способом подготовки ПМ, в том числе и композиционных материалов (ПКМ), на основе реактопластов к склеиванию служит механическая обработка, например, струйная обработка (опескоструивание), механизированное (например, с помощью устройств типа полотера или дрели со специальными насадками) или pjniHoe шлифование наждачной бумагой средней зернистости 120-140 (стеклопластики) или с зернистостью не менее 280 (карбопластики). Абразивная обработка струйными методами используется для деталей толщиной не менее 3 мм. В качестве абразива при струйной обработке служат корунд, песок, чугунная крошка. Критерием качества обработки следует считать удаление глянца с поверхности и отсутствие ворсистости. Повышению долговечности клеевого соединения способствует обработка частицами корунда, на поверхность которых нанесен силикат. При ударе частиц с силикатным покрытием о поверхность оно растрескивается, и его осколки под влиянием выделяющейся при ударе теплоты закрепляются на обрабатываемой детали. Параметры режима обработки следующие давление сжатого газа (воздуха, азота) 4 бар, расход абразива 350 г/мин, расстояние от сопла аппарата до поверхности 15-65 мм, угол наклона струи к поверхности 90°, скорость перемещения вдоль поверхности 50 мм/с. Производственный участок, где осуществляется струйная обработка деталей, требуется изолировать от соседних помещений. [c.527]

Подготовка поверхности деталей к нанесению покрытий может быть осуществлена гидроабразпвпой обработкой. Этот метод состоит в том, что струя абразивной суспензии с большой скоростью под давлением воды или сжатого воздуха направляется на поверхность обрабатываемой детали. [c.43]

Образующаяся пленка после обработки (табл. 10.5, п. 4) неоднородна нижний слой состоит из гидридов титана, а верхний — из его фторидов. На полученную пленку можно наносить медные покрытия из сульфатного или аммиачносульфатного электролита. Загрузку производят под током. На пленку титана черного цвета после обработки (табл. 10.5, п. 3, 4) хорошо осаждается медь из обычных цианидных электролитов оптимальное содержание свободного цианида должно быть 6,7—8,3 г/л. Существуют также методы нанесения на титан промежуточных гальванических покрытий цинка, никеля, меди и др. (см. табл. 10.5, п. 7.8). На слой цинка, полученного контактным способом (табл. 10.5, п. 7), можно осаждать никель в обычных электролитах (до 10— 12 мкм), после чего покрытие подвергают термической обработке при 250—300 °С на слой никеля можно осаждать другие металлы. При нанесении никелевого покрытия из электролитов блестящего никелирования необходима предварительная подготовка (табл. 10.5, п. 9). Полированные детали после термической обработки подвергают механическому полированию и активированию поверхности перед нанесением последующего покрытия. [c.421]

Комплексная нормализация элементов производственного процесса, разработанная под руководством В. В. Бойцова, является дальнейшим развитием идеи типизации технологических процессов. В основу этого метода положена взаимосвязь технологического процесса оснастки и оборудования, которые при классификации деталей и типизации технологических процессов подлежат нормализации. Вначале классифицируют обрабатываемые детали и выбирают типовые представители. Затем выявляют характер обрабатываемых поверхностей и их классификацию по общности методов обработки. Предусматривают выбор системы легкопереналаживаемой оснастки и широкую нормализацию всех ее элементов. На основании типовых технологических процессов и типовых схем рабочих движений создают типовые компоновки специализированного оборудования. Разработанный метод комплексной нормализации элементов производственных процессов находит применение в мелкосерийном и серийном производствах, значительно сокращая сроки технологической подготовки производства. [c.15]

При фосфатировании на поверхности металла химическим путем создается пленка нерастворимых фосфорнокислых солей марганца и железа или железа и цинка. В зависимости от структуры фосфатной пленки и метода подготовки к покрытию толщина ее бывает от 2—4 мк до 10—15 мк и более. Ускоренный способ фосфатирования известен в литературе под названием бон-даризации. Фосфатировать можно детали из черных, цветных и легких металлов. [c.245]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...