Оборудование для обработки вало

Характеристика основного оборудования для обработки валов, применяемого в зависимости от типа производства, приведена D табл. 2, [c.130]

Характеристика основного оборудования для обработки валов [c.131]

Оборудование для обработки валов [c.446]

Производительность. В заявке на АЛ для обработки валов заказчик указывает требуемую общую производительность, а проектант в техническом задании определяет число линий, которые необходимы для удовлетворения требований заказчика. В техническом задании необходимо выбрать оптимальную производительность каждой АЛ. Проведенные расчеты показали, что, например, для валов длиной до 360 мм программа выпуска около 400 тыс. шт./год является неэкономичной, так как некоторые позиции технологического оборудования [c.176]

Компоновки АЛ для обработки валов и их транспортно-загрузочные системы классифицируют в зависимости от расположения технологического оборудования и трассы транспортного [c.213]

По проекту СКБ-6 создана уникальная линия для обработки вагонных осей. Типовые линии для обработки валов и специализированного оборудования выпускает московский станкостроительный завод имени Серго Орджоникидзе, Краснодарский и Ейский станкостроительные заводы. [c.242]

Эксплуатационные показатели (по годам) автоматических линий из типового оборудования для обработки деталей типа валов и дисков [c.38]

Характеристики применяемого для обработки валов оборудования приведены в табл. 5 и 6. [c.496]

В АЛ для обработки-валов (табл. 2) компоновку определяют следующие параметры связь оборудования, расстановка оборудования в линии (фронтальная или поперечная), относительное расположение транспортной системы и станков (сбоку на уровне центров, над станками, через зоны обработки станков), разновидности конструктивного исполнения транспортной Системы. [c.516]

В результате постоянного совершенствования оборудования в последние годы были созданы переналаживаемые линии для обработки валов и роторов электродвигателей нескольких габаритов. Производительность последних линий этого типа в 1,5 раза превышает производительность первых линий, что достигнуто за счет применения питателей с двумя загрузочно-разгрузочными органами вместо одного. Это позволило частично совместить машинное время обработки детали с временем прямого и обратного хода продольного транспортера и сократить таким образом общее время цикла. [c.494]

Построенные автоматические линии для обработки валов электродвигателей третьего, четвертого и пятого габаритов отличаются методами шлифования и оборудованием. На ряде линий шлифование всех ступеней производится одновременно на бесцентрово-шлифовальном станке. Общий вид линии показан на фиг. 27. [c.71]

Применение же автоматов при универсальном и мелкосерийном производстве, где однотипные по своей конструкции и технологии изделия выпускаются небольшими партиями, не всегда целесообразно. Например, надо ли устанавливать автоматическую линию для обработки валов электромоторов, производительностью 270 тыс. шт. в год на заводе, где их годовой выпуск составляет всего 3—5 тыс. шт. Очевидно, эту автоматическую линию полностью использовать здесь не удастся, даже если на ней будут обрабатывать валы других размеров. Поэтому на заводах с мелкосерийным производством устанавливать такие автоматические линии нерентабельно. Этим отчасти объясняется то, что многие недостаточно специализированные цеха универсальных заводов и теперь еще продолжают обрабатывать, например, болты, и другие крепежные детали на обычных токарных и револьверных станках. При этом переналадку даже такого малопроизводительного оборудования здесь приходится производить в течение смены несколько раз для изготовления мелкими партиями разных по конструкции и типоразмерам метизов, на что затрачивается много времени. [c.34]

Больших успехов достиг ЭНИМС в создании автоматизированных линий для обработки валов-роторов электродвигателей разных размеров. Для этих автоматизированных линий создано типовое оборудование, которое отличается тем, что может работать со связанным транспортом и отдельно, как самостоятельные станки. Технологический процесс изготовления валов-роторов разных размеров также унифицирован (рис. 211, а). [c.478]

Автоматические линии для обработки валов часто компонуют из токарно-копировальных станков серийного производства отработанной и надежной в эксплуатации конструкции. Станки обычно располагаются в линию с верхним или боковым расположением транспортера, обеспечивающего поток деталей (рис. 306). Верхнее транспортирование обрабатываемых деталей применяют в простых автоматических линиях без накопителей. Транспортное устройство при этом отличается высокой надежностью и обеспечивает открытый доступ к станкам для их обслуживания. Фронтальное расположение транспортного потока деталей (рис. 306, б) открывает широкие возможности для использования в автоматической линии различного по назначению оборудования при комплексной обработки валов. Кроме того, подобное транспортирование открывает возможности для разветвления технологического потока. Короткие валы небольшого диаметра (до 65 мм) располагают поперек транспортера, подобно тому как это показано на рис. 306, б, а длинные валы располагают обычно вдоль шагового транспортера. [c.346]

Так например, оборудование для обработки коленчатого вала бензинового двигателя весом около 48 кг (фиг. 1, а) и вала компрессора весом около 2 кг (фиг. 1, б) будет совершенно различно, и большие колебания имеются в трудоемкости и станкоемкости их изготовления. [c.15]

Типовое оборудование для обработки заготовок валов-шестерен [c.46]

Первое направление технологии (классическое) складывалось десятилетиями, начиная с эпохи мануфактурного производства. В настоящее время оно выражается в решении возникающих технологических задач путем подбора типового универсального оборудования для обработки известных деталей. Получение требуемого количества деталей обеспечивается лишь за счет количества станков, выполняющих одинаковые операции. Это направление, особенно характерное для мелкосерийного и серийного неавтоматизированного производств с низкой массовостью выпуска, является наиболее изученным. Развитие классической технологии неизбежно привело к типизации технологических процессов и обрабатываемых деталей, к появлению типовых технологических процессов обработки. Накопленный опыт подтверждает вывод, что нецелесообразно каждый раз заново разрабатывать технологические процессы, особенно типовых деталей (корпусные детали, валы, зубчатые колеса, подшипники), для которых в условиях классического арсенала методов обработки (точение, фрезерование, сверление, шлифование и т. д.) постепенно были найдены рациональные маршруты и последовательность обработки. [c.110]

В мелкосерийном и серийном производстве для обработки валов широко используются различные роботизированные комплексы и типовые комплексно-автоматизированные участки типа АСВ из оборудования с ЧПУ с применением ЭВМ и гибкие производственные системы. Структура автоматизированных участков типа АСВ строится так, чтобы она обеспечивала функции, характерные для производственных участков, на основе более высокого уровня организации и автоматизации производства. При этом каждая структурная составляющая должна отвечать таким требованиям, при которых сохраняется ее автономное функционирование, а взаимосвязь между ними подчинена единой автоматизированной системе организации производства и управления участком в целом. [c.759]

При встройке в АЛ различного оборудования при больших циклах обработки с загрузкой двумя автооператорами, каждый с одним рабочим органом. Компоновку применяют в АЛ для обработки валов сложной конфигурации типа поворотного кулака, вилки карданного вала, заднего и среднего мостов и т.п. [c.401]

Для обработки стального коленчатого вала добавляются только две единицы оборудования и в отличие от чугунного вала вводится упрочняющее накатывание галтелей. [c.398]

Точные отверстия обрабатывают дорогостоящим режущим инструментом (зенкерами, развертками, протяжками и т. п.). Каждый из них применяют для обработки отверстия только одного размера с определенным полем допуска. Валы независимо от их размера обрабатывают одним и тем же резцом или шлифовальным кругом. В системе отверстия различных по предельным размерам отверстий меньше, чем в системе вала, а следовательно, меньше номенклатура режущего инструмента, необходимого для обработки отверстий. В связи с этим преимущественное распространение получила система отверстия. Уменьшение номенклатуры позволяет увеличить партии изготовляемого инструмента, применить производительное специализированное оборудование и тем самым увеличить выпуск инструмента с наименьшими затратами. [c.14]

Значительные трудности при обработке коленчатых валов создает изготовление маслопроводных каналов, соединяющих шейки. Их малые диаметры (5...8 мм) и значительная длина требуют применения специального оборудования для глубокого сверления. Если вал изготавливают литьем, в литейную форму перед заливкой металла устанавливают тонкостенные трубки для подвода масла. Таким образом полностью исключается ряд операций сверления. [c.241]

Система отверстия является наиболее распространенной в машиностроении, так как изменение размеров вала на современном оборудовании осуществляется проще, чем изменение размеров отверстия. При этой системе уменьшается необходимое количество режущего инструмента (например, разверток), требующегося для обработки поверхностей отверстий. Если при системе отверстия на вал насаживается несколько деталей, то он должен быть изготовлен ступенчатым. [c.216]

И наконец, наиболее общей тенденцией развития средств автоматизации серийного производства является переход от отдельных, не связанных между собой станков с индивидуальными процессорами, к автоматизированным технологическим комплексам, управляемым от ЭВМ, т. е. переход от локальной автоматизации к комплексной. Такой комплекс включает а) комплект технологического оборудования, необходимого и достаточного для обработки определенного типа деталей (валов, шестерен, корпусов и др.) б) транспортно-накопительную систему в) автоматизированную систему управления технологическими процессами (АСУ ТП), которая реализует не только непосредственно управля- [c.13]

Для снятия заусенцев в труднодоступных местах, например в местах перекрещивания отверстий внутри детали, используют электрохимический метод. Оборудование, работающее по этому методу, находит широкое применение, несмотря на сложность конструкции. В частности, электрохимический метод снятия заусенцев применен в автоматическом комплексе для обработки коленчатых валов. Используют и другие методы снятия заусенцев, в том числе вибрационный, ультразвуковой, термохимический. [c.9]

Одним из наиболее прогрессивных видов оборудования, используемого во всех типах машиностроительного производства для обработки ступенчатых валов, являются токарные гидрокопировальные полуавтоматы. Совершенно очевидно, что выбор оптимального [c.109]

Глава III Технология производства типовых деталей машин" охватывает производство валов (включая и тяжёлые валы), втулок и вкладышей, шкивов и маховиков, цилиндрических и конических зубчатых колёс, корпусных деталей и витых пружин, т. е. деталей, общих для различных отраслей машиностроения. Технологические маршруты обработки приведены в связи с конструктивными особенностями обрабатываемых деталей и снабжены справочными данными по применяемому для обработки оборудованию. Особые требования, предъявляемые к некоторым специальным деталям машин, и соответствующие указания технологического порядка читатель найдёт в томах, посвящённых конструированию машин (т. 8—13). [c.723]

Функциональные зависимости (4.16), (4.17) и им подобные применяют при решении задач проектирования и эксплуатации тех типов автоматических линий, где используется жесткая межагре-гатная связь хотя бы в масштабах отдельных участков (линии из агрегатных станков для обработки корпусных деталей, линии из типового и специального оборудования для обработки ступенчатых валов, литейные формовочные линии, роторные линии для мелких изделий и др.). В ряде отраслей низкая надежность оборудования и простота межоперационных накопителей предопределили исключительное применение автоматических линий с гибкой межагрегатной связью (например, в подшипниковой промышленности). Такие линии (рис. 4.13), как правило, многопоточные, с большим диапазоном значений длительности цикла и количества параллельно работаюш,их станков (до р = 18 ч-20). Здесь каждый агрегат работает практически независимо и связан с остальными лишь системой взаимных блокировок, поэтому понятие коэффициент использования линии теряет смысл. [c.90]

Чем протяженнее линия и ниже показатели надежности встроенного оборудования, тем больше выигрыш в производительности. На рис. 4.14 показаны графики зависимости ф от числа рабочих позиций q и внецикловых потерь одной позиции В при делении линии на два участка. Как видно, деление линии с В = 0,02 (показатели агрегатных станков) и числом позиций до q = 10- 12 незначительно повышает производительность и не оправдывает дополнительных капиталовложений на встраивание накопителей, усложнение системы управления и пр. Для линии с В = 0,10 (показатели гидрокопировальных автоматов для обработки ступенчатых валов) рост производительности становится уже ощ,утимьш, а при В = 0,15 (показатели оборудования для обработки колец подшипников) применение жесткой межагрегатной связи явно нецелесообразно. Уравнения роста производительности при делении автоматических линий на участки необходимы при решении задачи выбора оптимальной структуры автоматических линий и использованы в примере, рассмотренном в п. 3.2. [c.95]

В табл. 5 приведены основные операции, выполняемые в комплексах АЛ для обработки валов. Анализ встройки в АЛ неметаллорежущего оборудования показал, что используются две схемы. Первая — для выполнения операций АЛ обслуживают общецеховые установки (например, для получения заготовок и их правки, выполнения операций термической обработки и др.). Вторая — с использованием агрегатов, встроенных в АЛ по ходу технологического процесса. Среди операций, выполняемых в составе АЛ для обработки валов, следует предусмотреть мойку и контрольные [c.55]

Технологические операции, выполняемые на неметаллорежущем оборудовании АЛ для обработки валов [c.56]

Примерами комплексной автоматизации типовой линии, на оборудовании которой могут обрабатываться изделия разных размеров, могут служить автоматические линии для обработки валов и роторов электродвигателей и линии для обработки шестерен токарного станка 1К62, внедренные на заводе Красный пролетарий . Линии эти были разработаны ЭНИМС. Все станки и транспортные устройства этих линий могут переналаживаться на обработку разных типоразмеров деталей. [c.399]

Первая автоматическая линия для обработки валов была изготовлена по проекту ЭНИМС заводом Станкоконструкция в 1951 г. и предназначалась для валов и роторов электродвига-1елей завода Вольта (г. Таллин). При создании этой и последующих аналогичных линий были спроектированы и изготовлены станки и другое оборудование, пригодное для встройки в линию для фрезерования торцов и зацентровки, токарные многорезцовые, для накатывания рифлений, шпоночно-фрезерные, шлифовальные, пресс-автомат для напрессовки роторов, балансировочный автомат и др. [c.492]

Больщих успехов достиг ЭНИМС в разработке автоматизированных линий для обработки валов-роторов электродвигателей разных габаритных размеров. Для этих автоматизированных линий создано типовое оборудование, которое может работать и отдельно, как самостоятельные станки. [c.493]

Проверка положения станков и механизмов линии в продольном и поперечном направлениях производится по уровню. Для автоматических линий из агрегатных станков проверку осуществляют по уровню, установленному на контрольную линейку. На автоматических линиях из специальных станков, имеющих цельную станину, уровень. устанавливается на поверхности станины, стола или планшайбы станка. При выверке оборудования автоматических линий для обработки валов применяется гидростатический уровень, обеспечивающий необходимую точность измерения взаимного положения удаленных станков. Место установки уровня на проверяемом оборудовании указывается в технической документации, Вычерку выполняют регулированием опорных элементов, находящихся [c.219]

Манипулятор МП-6 (рис. 8.4) используется при загрузке и разгрузке технологического оборудования для обработки крупных деталей массой до 150 кг в крупносерийном производстве. Конструкция схватов позволяет манипулировать деталями, типа турбинных лопаток, валов, корпусными деталями, заготовками и отливками различной конфигурации. МП-6 — неподвижный манипулятор с механической рукой—выполнен в одном блоке с управляющим устройством. На колонне / смонтирован привод 2 руки, состоящей из шарнирно-сочлененньус плеча 3, укосины 4 и штанги 5. Манипулятор оснащен электромеханическим схватом 6. Управление осуществляется вручную оператором при перемещении груза в горизонтальной плоскости и с помощью задающих рукояток, расположенных у захватного устройства, при подъеме и повороте груза. В приводе захватного устройства использована само-тормозящая передача, исключающая отпускание груза при отключении питания. Наличие у манипулятора шести степеней подвижности обеспечивает быстрое ориен-тирбвание захватываемой детали в пространстве и ее точное позиционирование, [c.140]

В крупносерийном и массовом производстве валов и подшипников (электротехническая, автомобильная и приборостроительная промышленность) парк шлифовальных станков в 3 раза и более превышает парк токарного оборудования для обработки тех же заготовок. Поэтому даже небольшие усовершенствования абразивной обработки дают заметные результаты. Так, например, непрерывное поперечное движение подачи шлифовального круга вместо периодического повышает точность круглого шлифования нежестких заготовок в 3-3,5 раза, производительность на 25. .. 30 % [А.с. 626937 (СССР)] (см. рис. 5.19). Столь же эффективна замена периодического движения подачи шлифовального круга на непрерывное в плоскошлифовальных станках. Кроме улучшения показателей качества обработки упрощается кинематическая схема шлифовального станка, улучшаются динамические характеристики привода поперечного движения подачи. Стоимость новых кругло- и плоскошлифовальных станков по сравнению с базовыми уменьшается на 5. .. 10 % благодаря упрощению привода подач. Экономия годового фонда времени для базового круглошлифовального станка ЗМ151 составляет 1300 ч. [c.261]

Опыт отладки двенадиатишпиндельного роторного автомата тангенциального точения мод. КА-350, разработанного в СССР в середине 1960-х годов, показал, что бичом высокопроизводительного металлорежущего оборудования является отвод стружки и сложность инструмента. Предельно упростить инструмент и улучшить отвод стружки удалось в горизонтальном роторном станке с ЧПУ для обработки валов и коротких тел вращения (А.с. 465274, 1024214 (СССР)]. В шестишпиндельном роторном автомате, сочетающем гибкость с высокой производительностью, в 2-3 раза повышается производительность обработки в быстропереналаживаемом массовом и крупносерийном производстве поршней, валов электродвигателей, фланцев, колес и других деталей. Штучное время обработки вала из стали 40Х длиной 310 мм и диаметром 55 мм на одношпиндельном станке мод. 16К20ФЗС5 составляет 1,341 мин, а на роторном автомате с ЧПУ - 0,462 мин при этом высвобождается 3 рабочих. [c.263]

Указанные типы шаговых транспортеров нашли применение главным образом в автоматических линиях из однопозиционных агрегатных или гидрокопировальных станков, которые дают возможность вести межстаноч-11ую транспортировку на проход . При компоновке линий с жесткой связью из более сложного технологического оборудования (многопозиционные агрегатные станки, специальные станки, роторные машины) транспортирующие механизмы существенно усложняются. Так, уже в первых автоматических линиях ЭНИМСа для обработки валов роторов электродвигателей было применено боковое транспортирование заготовок по желобу с попе-])ечным заталкиванием их при помощи перегружателей. [c.573]

Для токарной обработки вала-фланца, показанного на рис. 1.5, автоматическая линия может быть спроектирована с широким варьированием числа рабочих позиций q (см. п. 1.3). Суммарная длительность несовмеш,енных переходов обработки вала на линии составляет = 3,65 мин. Время холостых ходов цикла, независимо от степени дифференциации технологического процесса tx = 0,25 мин, ожидаемые внецикловые потери по инструменту и оборудованию соответственно S j = 0,12 мин/шт к. tf = 0,02 мин/шт. [c.99]

Особенности построения. В АЛ обработка валов имеет особенности, заключающиеся в следующем а) при обработке используется разнообразное по технологическому назначению станочное оборудование, связанное общей транспортной системой (например, в АЛ для обработки детали — поворотного кулака применяют токарные, шлифовальные, агрегатные и другие металлорежущие станки) б) доля неметаллорежущего технологического оборудования в АЛ такого типа ограничена. [c.55]

В ряде работ предложены классификации деталей по технологическим признакам. В [20] рекомендуется делить все основные детали, подвергающиеся механической обработке, на шесть классов корпусные детали, круглые стержни (валы), полые цилиндры (втулки), диски, некруглые стержни, крепежные детали. В [59] принято деление на детали правильной формы тела вращения (короткие и длинные), призматические (сплошные, корпусные), плоские и детали неправильной формы (фигурные и профильные). Несмотря на различие подходов при составлении этих классификаций, принципиально они не отличаются друг от друга. Реализованные гибкие станочные комплексы (системы) могут быть разделены на три основные группы для деталей типа тел вращения (шпинделей, валов, втулок, дисков, зубчатых колес, крепежных деталей), для корпусных и призматических деталей и для плоских деталей (штампованных деталей, крышек, печатных плат). ГПС создаются также с учетом возможности группирования деталей по размерам и точности обработки, условиям зажима и загрузки. Примеры реализованных структур для линий и участков (последние отличаются от линии не только числом станков, но значительно большей свободой изменения потока заготовок и изделий, распределяемых между накопителями, складами и технологическим оборудованием) приведены в [18, 59]. Число вариантов этих структур непрерывно увеличивается, однако типовой состав оборудования для механо-сборочных производств уже в достаточной степени определился. Для выполнения ряда технологических процессов в крупносерийном производстве нашли также применение переналаживаемые роторные и роторноцепные линии. Некоторые типичные структуры гибких участков [c.7]

Мировое станкостроение в последней трети XIX в. располагало пятью основными типами металлорежущих станков. Преобладающую часть станочного парка составляли ток арные станки, которые применяли для обработки наружных и внутренних поверхностей тел вращения. На токарных станках обтачивали гладкие и ступенчатые валы, конусы, шары, различные фасонные поверхности, растачивали цилиндры, отверстия, нарезали резьбу. Вторую многочисленную группу составляли сверлильные станки, предназначавшиеся для сверления и обработки отверстий, а также для расточки и нарезки резьбы. Строгальные станки, подразделявшиеся на горизонтальные и вертикальные (долбежные), служили для обработки плоских поверхностей изделий. Расширялось использование фрезерных станков для обработки наружных и внутренних поверхностей особенно точных деталей, а также для получения изделий фасонной конфигурации. Наконец, пятую группу металлообрабатывающего оборудования составляли шлифовальные станки, на которых проводили чистовую обработку деталей различной формы с помощью абразивных материалов и инструментов. [c.20]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...