Точность в машиностроении резанием

В большинстве отраслей приборостроения для сокращения веса, обеспечения нужной прочности деталей при малом коэффициенте запаса их прочности, малых толщинах стенок деталей и т. д. допуски на несопрягаемые неответственные размеры устанавливают по 5-му и 6-му и реже 7-му классам точности. В машиностроении при изготовлении деталей резанием или вырубкой штампами точность неответственных диаметральных и линейных размеров обычно нормируют по 7-му классу, а уступов, впадин, радиусов, фасок, расстояний между [c.83]

К современным машинам и приборам предъявляются высокие требования по технико-эксплуатационным характеристикам, точности и надежности работы. Эти показатели обеспечиваются высокой точностью размеров и качеством обработанных поверхностей деталей машин и приборов. Поэтому, несмотря на большие достижения технологии производства высококачественных заготовок, роль обработки резанием и значение металлорежущих станков в машиностроении непрерывно повышаются. [c.280]

В машиностроении применяется пластическое деформирование (в том числе обработка обкаткой и раскаткой роликами, калибровка отверстий, упрочняющая обработка поверхности наклепом, накатка зубьев и резьбы), при котором достигаются еще более высокие параметры шероховатости поверхности и высокие классы точности для сырых и закаленных сталей. По мере распространения этих методов сокращается объем обработки металла резанием. [c.200]

Несмотря на сравнительно низкие скорости резания (2— 15 м/мин), применяемые при протягивании, производительность протягивания высокая, так как велика суммарная длина режущих кромок, работающих одновременно. Производительность при протягивании еще более повышается, если используются протяжные станки с непрерывным рабочим движением и автоматической загрузкой заготовок. Вследствие высокой производительности и точности обработки (3—2-й класс) протяжки получают все большее распространение в машиностроении однако протяжки — дорогой инструмент, и их применение оправдывается в основном только при крупносерийном и массовом производстве. [c.375]

Неуказанные предельные отклонения радиусов закругления, фасок и углов в общей записи не оговариваются, а выполняются непосредственно по таблицам ГОСТа 25670-83. Для размеров металлических деталей, обработанных резанием, в машиностроении обычно рекомендуется 14-й квалитет и класс точности средний , а в приборостроении — 12-й квалитет и класс точности точный [18]. [c.207]

Одним из основных направлений в машиностроении является выбор экономичных форм заготовок, которые дают наименьшие технологические отходы. Непрерывное повышение точности заготовок и приближение их форм к формам готовых деталей резко сокращает область применения различных методов обработки резанием, ограничивая ее в ряде случаев операциями окончательной отделки и сокращая тем самым отходы металла в стружку. [c.7]

В машиностроении применяют 10 классов точности — 1, 2, 2а, 3, За, 4, 5, 7, 8, 9. Каждый класс точности характеризуется определенными допусками для вала и отверстия и обеспечивается различными способами обработки резанием [c.509]

В машиностроении для диапазона размеров от 1 до 500 мм применяют 10 основных классов точности — 1,2, 2а, 3, За, 4, 5, 7, 8, 9. Каждый класс точности характеризуется определенными допусками для вала и отверстия и обеспечивается различными способами обработки резанием [c.365]

Обработка резанием—одна из наиболее распространенных операций при изготовлении деталей из конструкционных материалов. В настоящее время до 80% деталей машин, аппаратов и приборов изготовляется методом снятия стружки. Большое разнообразие конструкционных материалов, применяемых в машиностроении, а также высокие требования к точности и качеству обрабатываемых поверхностей ставят перед технологами проблемы изыскания методов и средств наиболее производительной и экономически целесообразной обработки резанием. [c.3]

В машиностроении широко применяется обработка металла резанием, при которой снимают стружку режущим инструментом, чтобы придать детали необходимую форму, обеспечить точность размеров и шероховатость поверхностей, заданных чертежом. [c.172]

Листовая сталь для глубокой вытяжки применяется главным образом в автомобильной промышленности и в машиностроении. По сравнению с другими способами изготовления изделий, например с обработкой резанием, сваркой, литьем и ковкой, штамповка значительно дешевле и, кроме того, обеспечивает высокую точность. С экономической точки зрения глубокую вытяжку можно сравнить лишь с выдавливанием, хотя и в этом случае глубокая вытяжка более выгодна, так как в этом случае не требуются мощные прессы. [c.8]

При помощи кривых распределения можно также исследовать характер погрешности формы деталей. Основными причинами погрешностей при механической обработке являются неточности изготовления станков, приспособлений и инструментов износ направляющих подвижных частей станков и подшипников деформации частей станков, обрабатываемых деталей и инструментов, вызываемые действием сил резания и зажимов, вибрацией и нагревом при обработке неточности настройки и наладки станков неточность измерений нестабильность обрабатываемого материала по твердости и состоянию неточность формы прутков неравномерность припуска и др. Перечисление только основных причин, влияющих на точность механической обработки, дает представление о тех трудностях, которые приходится преодолевать при необходимости обеспечить все возрастающие требования в отношении точности изготовления изделий. Однако большой опыт, накопленный в машиностроении и приборостроении, данные технологии дают возможность исключить или свести до минимума некоторые погрешности. [c.190]

Кузнечно-штамповочное производство занимает одно из ведущих мест в машиностроении. При изготовлении деталей ковкой и особенно штамповкой по сравнению с другими видами обработки достигается значительная экономия металла, повышается производительность труда и улучшается качество деталей. С развитием машиностроения повышается роль горячей объемной штамповки. Достаточно сказать, что современный самолет содержит по весу до 90, автомобиль до 80, а паровоз до 60% штампованных деталей. При штамповке, выполняемой современными прогрессивными методами, повышается точность, резко снижается или вовсе отпадает применение резания на металлообрабатывающих станках. Соотношение между парком кузнечного и металлорежущего оборудования является одним из критериев оценки уровня культуры производства. [c.10]

Советскими технологами-машиностроителями проделана большая работа по развитию производства машин различного назначения, а советскими учеными внесен значительный вклад в развитие и формирование технологической науки. Непрерывный рост отечественного машиностроения ставит перед технологами ряд дальнейших актуальных задач совершенствования заготовительных процессов для максимального приближения формы заготовок к конфигурации готовых деталей, повышения точности заготовок и улучшения качества их поверхностного слоя. От решения этих задач зависят расход материала на производимую продукцию, качество изготовленных деталей, количество брака в производстве, трудоемкость, себестоимость последующей обработки резанием и возможность ее автоматизации, длительность цикла изготовления машины в целом, а также ее себестоимость. Коэффициент использования материала при обработке деталей машин сравнительно невысок в массовом производстве он равен 0,85 в серийном 0,7, а в единичном (включая тяжелое машиностроение) 0,5—0,6. Общий коэффициент использования материала, определяемый отношением массы детали к массе исходного материала, из которого выполняется заготовка (слиток, прокат для горячей штамповки), еще более низок (0,3—0,4). Ежегодные потери металла в стружку еще велики. При дальнейшем росте машиностроения они должны быть сокращены путем перехода на более прогрессивные виды заготовок. Заданное качество машин обеспечивается не только в сфере механосборочного производства. Его основы закладываются в заготовительных цехах. Для повышения качества деталей необходимо улучшать характеристики заготовок по всем качественным показателям (точность, износостойкость, структура, повышение статической усталостной прочности, устранение остаточных напряжений и др.), а также стабилизировать их, что важно для условий автоматизированного производства. Относительная трудоемкость основных этапов производственного процесса в машиностроении непрерывно перераспределяется. Трудоемкость сборки, имеющая тенденцию к дальнейшему росту, составляет 25—30% трудоемкость обработки резанием достигает 40—50%, а возрастающая трудоемкость заготовительных процессов 20—25%. [c.410]

В условиях быстрого развития автоматизации большое значение приобретает проблема точности в технологии машиностроения. Повышение точности способствует улучшению эксплуатационных качеств машин, обеспечивает экономию материала, сокращает трудоемкость технологического процесса изготовления деталей, а также снижает трудоемкость сборки машин. Только расчеты технологического процесса на точность дают возможность правильно и квалифицированно в каждом отдельном случае выбрать оптимальный способ обработки детали, определить режимы резания и предъявить определенные требования к оборудованию и инструменту. [c.8]

При обработке резанием отливкам придается окончательная геометрическая форма, требуемые точность и шероховатость поверхности, предусмотренные чертежом и техническими условиями на готовую деталь. Это наиболее трудоемкий процесс в машиностроении, так как затраты на обработку резанием составляют 40—60% всех затрат на изготовление машины. Следовательно, необходимо стремиться получать отливки с минимальными припусками на обработку резанием или такими точными и чистыми, чтобы не требовалась обработка резанием. [c.11]

Применение в машиностроении новых труднообрабатываемых конструкционных материалов, повышение уровня автоматизации металлорежущих операций и создание самонастраивающихся систем, повышенные требования к точности и качеству обработки ставят перед наукой о резании металлов ряд проблем. Например, резание труднообрабатываемых материалов показало необходимость иного подхода к назначению режимов резания, чем традиционный. Резание пирофорных и ядовитых материалов предъявляет новые требования к выбору схемы обработки, режима резания, конструкции инструмента. Для обработки конструкционных материалов в космосе требуются новые методы, так как исключительно высокий вакуум разрушает окисные пленки и приводит к свариванию сверл, метчиков и других инструментов с деталью. При разработке самонастраивающихся систем и программного управления процессом резания на автоматических станках и линиях необходимо математическое описание влияния условий резания на основные характеристики процесса резания. Количество подобных проблем весьма велико. Важнейшей задачей теоретического плана является замена эмпирических формул для расчета сил и скоростей резання физическими формулами, использующими механические и теплофизические свойства обрабатываемого и инструментального материалов и характеристики процесса резания. [c.5]

Резание металлов и технологическая точность деталей в машиностроении (часть I). Под ред. Ю. А. Розенберга и В. П. Пономарева. Курган, издательство Курганского машиностроительного института, 1968, 235 с. [c.337]

При этом следует учитывать, что основными путями, способствующими внедрению поточных методов в серийное производство, является развитие стандартизации и унификации деталей, машин, а также типизация и стандартизация технологических процессов. При внедрении поточных методов исходными данными для организации производственного процесса механической обработки является программа выпуска N, класс точности и сложности согласно принятой в технологии машиностроения классификации предназначенных к обработке деталей. Основой производственного процесса является технологический процесс. Прежде чем решить вопрос, каким образом организовать производственный процесс, решается задача, как изготовить деталь, определяется технологический маршрут, число операций т, предварительное количество оборудования Н, производится расчет режимов резания, выбор инструмента и приспособлений, расчет основного 4 и вспомогательного 4 времени, определяется трудоемкость деталей /щ, а также рассчитывается коэффициент загрузки оборудования /(, при выбранной сменности работы. [c.232]

В условиях ускорения научно-технического прогресса машиностроение развивается в направлении непрерывного повышения скоростей и мош,ностей машин, а также их точности и долговечности при наличии тенденции к сокращению металлоемкости конструкций. В результате происходит возрастание применения высоколегированных материалов, обрабатываемость которых резанием все более усложняется. Так, например, переход от углеродистых конструкционных сталей на легированные понижает стойкость инструмента при неизменных режимах резания более чем в 2 раза. Переход на резание конструкционных легированных сталей после их термического улучшения снижает стойкость инструмента в 3 раза и более. [c.313]

Металлорежущие станки. Центральной задачей создания новой техники в этой отрасли машиностроения является повышение точности работы и рабочих режимов резания и одновременно резкое снижение всякого рода вспомогательного времени. Первая задача — повышение качества работы и производительности станков за счет режимов резания — во многом связана с используемыми режущими инструментами. Например, в области шлифования это достигается применением шлифовальных кругов, изготовленных из новых абразивных материалов. Большое значение имеет более широкое применение фасонных алмазных инструментов, новых видов твердых сплавов. Вторая задача — снижение вспомогательного времени практически всецело связана с изобретательством, направленным на автоматизацию ручных операций, в том числе по установке и съему обрабатываемой заготовки, на подналадку, замену инструментов и т. д. [c.83]

Г а в р и л о в А. Н. и Т о л о ч к о в Ю. А. Синтез суммарной погрешности обработки при проектном расчете станочных операций на точность. Сб. Обработка металлов резанием и давлением . Изд-во Машиностроение , 1965. [c.559]

В современном машиностроении прогрессивные технологические процессы должны базироваться на дальнейшем сокращении обработки резанием. Приближение конфигурации заготовок к размерам готовой детали и повышение ее точности экономит металл и значительно снижает, а иногда и вовсе устраняет механическую обработку, удешевляя этим себестоимость деталей. [c.118]

Теория случайных функций позволяет лучше изучить и исследовать вопрос точности и надежности технологии машиностроения и теории резания, чем теория случайных величин. Однако по одной реализации невозможно выявить сущность изучаемого процесса получаемые при этом зависимости могут не подтвердиться в последующих реализациях. Поэтому необходимо исследовать пучок реализаций. Изменяющиеся размеры обрабатываемой детали, погрешность которых включает погреш- [c.56]

Технологические задачи ПТО в массовом машиностроении включают улучшение обрабатываемости при резании или при холодной деформации методом листовой пли объек Ной штамповки, устранение дефектов, возникших в результате огневой зачистки, электрофизической или лазерной обработок, снятие внутренних напряжений в целях повышения точности готовых изделий и пр. [c.189]

Технология современного машиностроения, развивающегося на базе взаимозаменяемости, характеризуется повышенной точностью размеров деталей на заготовительных операциях. В литейном производстве это повышенное требование к точности отливок вызывается необходимостью применять литые детали без последующей механической обработки вследствие того, что литейная корка отливки обладает рядом положительных свойств. Однако использование этих свойств возможно лишь при такой изводства, которая позволяет использовать отлитую деталь без резанием. [c.223]

В современном машиностроении наряду с обработкой металлов резанием, сопровождающейся снятием стружки, применяют ряд методов обработки деталей машин без снятия стружки. Применение этих методов повышает точность обработки, чистоту поверхности и улучшает прочностные свойства обрабатывае.мых поверхностей. [c.527]

В современном машиностроении наряду с обработкой металлов резанием, сопровождающимся снятием стружки, применяют ряд особых методов обработки без снятия стружки . Применение этих методов повышает производительность и точность обработки, чистоту и прочностные свойства поверхностей. [c.311]

В современном машиностроении наряду с обработкой металлов резанием, сопровождающимся снятием стружки, применяют ряд особых методов обработки без снятия стружки. Применение этих методов повышает производительность и точность обработки, качество и прочностные свойства поверхностей. Эти методы можно подразделить на методы обработки металлов давлением в холодного состоянии и, электрические методы обработки. [c.343]

Корсаков В. С., Влияние нестабильности усилий резания на точность обработки, МВТУ им. Баумана, сборник кафедры Технология машиностроения , Машгиз, 1959, [c.374]

С помощью чистовой обработки резанием получают (и затем эти качества поверхностей длительно сохраняются в процессе эксплуатации) детали либо с требуемой точностью размеров и формы поверхностей (отклонение формы составляет 0,05 — 0,5 мкм для прецизионных деталей и 1 — 2 мкм для деталей точного машиностроения и приборостроения), либо с высоким качеством поверхностного слоя и шероховатостью поверхностей от Ка = 0,32 0,16 мкм до Ке = 0,05 ч- 0,025 мкм, либо одновременно с высокой точностью размеров и формы поверхностей, требуемыми шероховатостью поверхности и качеством поверхностного слоя. [c.785]

В учебнике изложены основные положения технологии машиностроения, освещены вопросы базирования и установки заготовок при обработке на станках, точности обработки и сборки, технологичности конструкции деталей и рационального выбора заготовок, а также принципы проектирования технологических процессов обработки резанием и сборки машин. Приведены сведения об электроискровой, анодно-механической и ультразвуковой обработках, а также методы изготовления деталей из пластмасс. Рассмотрены технологические процессы обработки резанием типовых деталей машин и узловой сборки. [c.2]

Современное развитие металлообрабатывающей промышленности характеризуется повышением требований к качеству обрабатываемых поверхностей, точности размеров и формы поверхностей деталей машин, производительности их изготовления. Неуклонно расширяется номенклатура конструкционных материалов, обладающих повышенными физикомеханическими или специальными свойствами. В последние годы осуществляется техническое перевооружение станочного парка машиностроительных предприятий, причем основной тенденцией является ускоренное внедрение станков с числовым программным управлением (ЧПУ), на базе которых организуются гибкие автоматизированные производства (ГАП), в перспективе обеспечивающие возможность перехода к работе в режиме безлюдной технологии. В связи с высокой стоимостью этого оборудования возрастают требования к совершенству и рациональности осуществляемых на нем процессов резания, а также к надежности режущего инструмента. Простои подобного оборудования или его нерациональное использование ведут к значительным экономическим потерям. Поэтому успешное решение задач, поставленных партией и правительством, по повышению уровня отечественного машиностроения возможно только при условии тщательного изучения теоретических основ металлообработки, а также последних достижений в этой области. [c.297]

В книге рассматривается комплекс вопросов, связанных г размерным износом режущих инструментов при обработке жаропрочных и высоколегированных материалов, применяе- мых во многих отраслях машиностроения. Анализируются существующие и излагаются новые методы определения характеристик обрабатываемости и оптимальных режимов резания с учетом размерной стойкости инструмента и точности обработки и приводятся соответствующие номограммы. [c.2]

Несмотря на большое распространение в промышленности и большие преимущества, обработка металлов резанием имеет и ряд существенных недостатков. Главные из них перевод в стружку больших количеств металла значительная трудоемкость процессов обработки, особенно в случае необходимости обеспечения высокой точности формы и размеров обрабатываемых деталей и высокого класса чистоты их поверхностей. Поэтому в настоящее время проводятся большие работы по замене обработки металлов резанием обработкой в холодном состоянии без снятия стружки (методами пластической деформации). Эти методы дают экономию металла, обладают высокой производительностью, обеспечивают получение высокого класса чистоты поверхности. Все это делает чистовую обработку деталей методами пластической деформации весьма перспективной для многих отраслей машиностроения, в том числе и для сельскохозяйственного. [c.257]

Курс обработки металлов резанием автор рассматривает, как часть курса технологии машиностроения, имеющего целью дать рекомендации для обработки заготовок с наибольшей производительностью, с заданной точностью и чистотой. Поэтому в часть I Точение включены общие главы, содержащие основные технологические определения и требования к точности и чистоте обрабатываемых поверхностей без деталирования этих вопросов, изучаемых подробно в курсах Технологии машиностроения , причем в каждой части курса ( Сверление , Фрезование , Шлифование ) имеются указания на особые требования к точности и чистоте поверхности при осуществлении этих основных операций. [c.4]

Радиальные составляющие сил резания взаимоуравновешиваются и не передаются на шпиндель устройства, а плавающая система волнообразующего элемента - генератора волны деформации делает устройство независимым от точности установки центра его шпинделя относительно центра обрабатываемого отверстия. Поэтому волновой способ особенно эффективен для обработки некруглых поверхностей профильных соединений, некруглых колес, поршней, статоров гидромашин, к которым предъявляются высокие требования по точности и щероховатости. На их долю приходится до 10 % деталей в машиностроении, а отделочная обработка некруглых отверстий является в настоящее время серьезной проблемой. [c.148]

Пересмотр методов конструирования металлорежущих станков нашел свое выражение, в частности, в вытеснении моноблочных конструкций полиблочными (узловыми). Прогресс в области технологии машиностроения и, в частности, в обработке металлов резанием и постепенное внедрение новых методов технического контроля позволили обеспечить заданную точность машины, собираемой из отдельных узлов. Узловой метод конструирования в настоящее время является основным и ведущим во всех отраслях советского машиностроения независимо от типа производства (фиг. 121). [c.178]

Прогресс в области технологии машиностроения и приборостроения характеризуется внедрением принципиально новых методов изготовления заготовок, повышающих их точность и максимально приближающих форму и размеры к форме и размерам готовых деталей (профильная прокатка, поперечно-винтовая прокатка, точная штамповка, точное литье и др.), широким применением электрических методов нагрева, электрофизических и электрохимических методов обработки, скоростного резания. Все более широкая автоматизация технологических процессов, применение переналаживаемых автоматических линий, станков с числовым программным управлением и обрабатывающих центров открывают пути к реализации решений XXV съезда КПСС о переходе к комплексной автоматизации всего производственного процесса и управления им на основе автоматических самонастраи- вающихся систем, с широким использованием средств электронно-вычислительной техники. [c.4]

Очень часто приходится работать при скоростях резания значительно меньших, чем допускается стойкостью инструмента и мощностью станка. Так например, при чистовом развертывании точных отверстий необходимо работать при скорости резания не более 3—5 MjMUH, так как при больших скоростях точность и чистота обработки резко снижаются. Или, например, в тяжелом машиностроении, при обточке шеек тяжелых прокатных валов (25 т и более) на больших оборотах очень быстро сгорают центра, поэтому скорости резания, допускаемые стойкостью резца и мош ностью станка, приходится занижать. Такие скорости резания обычно называются технологически допустимыми. [c.163]

Итак, именно инструменты определяют скорость, производительность и точность процесса механической обработки. В результате их совершенствования интенсивность режимов резания за последние полвека в нашей стране возросла в 20—30 раз. Прогресс в инструментальных материалах требовал радикального усовершенствования конструкции станков. Повь шение скоростей резания повлекло за собой увеличение мощности станков, увеличение жесткости системы станок — заготовка — инструмент, модернизацию шпиндельного узла. Появление резцов, работающих с большими подачами (силовое резание), вызвало изменение коробки подач токарного станка. Подобных примеров можно привести сколько угодно. Изменение инструмента оказывало подлинно революционизирующее воздействие на развитие станкостроения и технологию машиностроения вообще. [c.19]

Точность и чистота поверхности деталей машин, назначаемые конструкторами, в подавляющем большинстве случаев обеспечи ваются лишь обработкой резанием на металлорежущих станках Кроме обработки заготовок методом снятия стружки на метал лорежущих станках, применяют обработку без снятия стружки как, например, обкатыванием роликами, продавливание шариком калибровку, прошивку, накатывание и т. п. В последние годы практику машиностроения внедрены новые методы химико-ме ханической, анодно-механической, электроискровой и ультразву новой обработки металлов, разработанные советскими учеными Большинство методов обработки металлов режущими инстру ментами применяются во всех машиностроительных производствах причем степень совершенства этих методов зависит главным образом от масштаба производства и общего технического уровня ка данном заводе. [c.385]

Первая группа — сварные конструкции, которые после сварки не подвергаются обработке резанием. Конструкции этой группы обычно применяются для элементов машин, имеющих свободные размеры. В некоторых случаях, при условии предварительной обработки деталей конструкции до сварки и обеспечения необходимой точности сварки, эти конструкции применяются также для элементов машин, имеющих ограниченные допусками размеры. В частности, такое построение технологического процесса вполне оправдывается в условиях тяжелого машиностроения. Например, Б целях разгрузки уникальных станков при изготовлении поворотной платформы 14-кубового шагающего экскаватора, представляющей собой комбинированную с литьем металлоконструкцию, состоящую из трех секций общим весом 146 т, размерами в плане 20 X 12 м, был применен такой процесс. Втулки, являющиеся элементами поворотной платформы и связанные между собой межцентровымн расстояниями, обрабатывают окончательно на типовых (обычных) карусельных станках. Для обеспечения требуемых межцентровых расстояний между втулками их сварку с платформой производят в специальном стенде, включающем забетонированные подставки и тумбы с установленными в них оправками, фиксирующими положение втулок в пластформе при сварке. Во избежание искажения формы отверстий у втулок при сварке сварные швы удаляют от отверстия путем увеличения диаметра фланца втулки. Такое построение технологического процесса сократило цикл производства платформы на 28 суток, высвободило уникальный расточной станок со шпинделем диаметром 250 мм и сократило межцеховую и внутрицеховую транспортировку тяжелых элементов конструкции [98]. [c.312]

Наиболее распространенный маршрут обработки зубчатых венцов цилиндрических колес в станкостроении, автомобилестроении и в общем машиностроении при производстве быстроходных колес 7-й степени точности включает предварительную и чистовую обработку (обычно зубофрезерованне), шевингование, термическую обработку и притирку (или хонингование). Зубчатые венцы сильнонагружен-ных, быстроходных и точных передач (6—7-й степени точности) обрабатывают по маршруту предварнтельное и чистовое зубофре-зерование, термическая обработка и зубошлифование, дополняемое иногда притиркой. У менее ответственных передач 7—8-й степеней точности зубчатые венцы обрабатывают по маршруту предварительное и чистовое фрезерование, шевингование и термическая обработка. Этот маршрут иногда изменяют, выполняя после чистового фрезерования цементацию (науглероживание), а затем до закалки шевингуют зубья. Этот вариант выгоден тем, что шевингованием устраняют большую часть деформации зубьев, происходящую при цементации. Для уменьшения деформации при термической обработке рекомендуется уменьшать глубину резания на предшествующих операциях обработки резанием. При изготовлении высокоточных колес следует чередовать обработку резанием с термическими операциями снятия остаточных напряжений. При производстве менее точных зубчатых колес ограничиваются предварительным и чистовым зубофрезерованием с последующей термической обработкой (или без нее). [c.365]

Протяжки. Метод обработки металлов посредством протягивания, широко внедряющийся во все области машиностроения, нашел применение и в производстве шестерен преимущественно внутреннего зацепления. Если размер этих шестерен невелик, то протягивание всех зубьев производится сразу. В таком случае сечение протяжки по калибрующим зубьям в точности соответс.твует профилю обрабатываемой шестерни и само протягивание принципиально ничем не отличается от протягивания любых фасонных отверстий. Рекомендуемая схема резания отдельных зубьев протяжки изображена на фиг. 23. В зависимости от размера зубьев протя- [c.455]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...