Заготовки штампованные, получаемые выдавливанием

К качеству боковой поверхности заготовки предъявляют повышенные требования, поэтому в тех случаях, когда заготовки штампуют, их получают либо чистовой вырубкой, либо вырубкой с последующей зачисткой. После вырубки заготовки отжигают, травят, промывают, сушат, а перед выдавливанием смазывают. [c.237]

Поточный метод электродуговой плавки позволяет получать слитки диаметром 230—305 мм. Эти слитки подвергают выдавливанию при температурах 1090—1315°. Заготовки, полученные путем выдавливания, обычно имеют диаметр 100— 150 мм.. После очистки эти заготовки прокатываются в прутки. Для производства полосового и листового материала эти заготовки могут быть прокатаны или путем ковки превращены в полосы. Выдавленные заготовки можно применять также при операциях ручной ковки и ковки в штампах. При этих ковочных операциях металл нагревается приблизительно до 1204 . [c.406]

Горячую штамповку широко используют в серийном и массовом производстве. Штампованные заготовки можно получить 1) комбинированной ковкой и горячей объемной штамповкой 2) штамповкой в подкладных штампах 3) штамповкой в закрепленных штампах 4) штамповкой в закрытых безоблойных штампах 5) штамповкой истечением (выдавливанием) 6) штамповкой жидкого металла [c.32]

Одним из наиболее распространенных видов штамповки пз молибдена является лопатка турбины. Фасонную заготовку, близкую к форме сечения пера лопатки, получают методом прессования выдавливанием в штамп из полосы за один технологический переход прп большой степени деформации. Затем из предварительно прессованной фасонной заготовки в горизонтальном штампе получают лопатку с припуском 0,8— 1,5 мм. [c.223]

В ГДР штампуют конические прямозубые колеса с модулем от 2 до 10 и размером делительной окружности от 30 до 250 мм. Заготовку из среднеуглеродистой стали перед нагревом очищают от окалины в пескоструйных аппаратах. Колебание веса заготовки находится в пределах М-10 г. Штамповка осуществляется на винтовых прессах. На рис. 76, б представлена схема штампа для горячей штамповки конических зубчатых колес. Ручьи штампа получают горячим выдавливанием при помощи мастер-штампа с предварительным грубым фрезерованием. Точность размеров по толщине и контуру зубьев 0,1 мм, по шагу 0,05 мм. Стойкость штампов 1500— 2000 поковок. [c.148]

Заусенцы и закаты Заусенцем называется выпуклость вдоль прокатного профиля, получившаяся в результате выдавливания металла из ручья в зазор между валками. Закатом называется заусенец, закатанный в металл при отделочной прокатке. Заусенцы встречаются также на штампованных заготовках при смещении половинок обрезного штампа Готовые штанги и прутки профильного металла при наличии заусенца или заката забраковываются [c.85]

В штампе 5.6 заготовки после не полностью закрытой отрезки подвергаются на второй позиции осадке — калибровке в закрытой матрице. В штампе типа 5.7 на второй позиции производится поперечное выдавливание. Могут быть получены короткие заготовки с фасками и наметками. [c.187]

Многопозиционные штампы устанавливают на специализированные прессы для холодного выдавливания (обычно механические, реже — гидравлические). Исходные заготовки получают в штампе для точной отрезки. В некоторых случаях при крупносерийном и массовом производстве отрезка заготовок, их калибровка и предварительное фасонирование проводятся на однопозиционном прессе-автомате (при диаметре заготовки до 22—25 мм). После этого заготовку подвергают РТО, очистке от окалины и загрязнений, покрытию носителем смазочного материала и смазыванию. В зависимости от сложности формы готовой детали и деформируемости заготовки проводится штамповка на одной или двух машинах. В некоторых [c.18]

С целью снижения силы выдавливания в нижней плите 5 пакета-штампа установлено цилиндрическое кольцо-приемник 4, в который перемещается часть металла заготовки. С помощью этого кольца можно получить сложные формообразующие полости матриц пресс-форм значительной глубины сила выдавливания при этом уменьшается на 10—15%. В нижией плите пакета-штампа для удобства последующей обработки резанием поверхности выдавленной заготовки предусмотрено место для установки приемного кольца с запрессованным центром. Выдавливание полости в заготовке, помещенной в коническую обойму, применяют для изготовления пресс-форм сравнительно больших размеров и в случае изготовления их в единичном производстве. [c.314]

Суш,ествует два основных способа холодного выдавливания рельефа открытый и закрытый. Открытое (свободное) выдавливание (рис. 205, а) заключается в том, что на плиту пресса ставят заготовку, на заготовку устанавливают мастер-пуансон и выдавливают рельеф. Если невозможно установить мастер-пуансон на поверхности заготовки, изготовляют направляющую обойму, которую устанавливают на заготовку (рис. 205, б) в обойму вставляют мастер-пуансон. При закрытом выдавливании (рис. 205, в) заготовку вставляют в блок-штамп и устанавливают на нее мастер-пуансон в случае необходимости применяют направляющую обойму. При закрытом выдавливании можно получить рельеф 2-го класса точности и добиться большой чистоты поверхности. [c.197]

На горизонтально-ковочных машинах штампуют стержни с утолщениями на концах и в середине, кольца разнообразных форм, втулки, зубчатые колеса, фланцы с двумя буртами и более, со сквозной и несквозной прошивкой и т. п. Штамповкой истечением (выдавливанием) на прессах получают заготовки более точных размеров, чем под молотами и даже на горизонтально ковочных машинах. Для получения более точных размеров штампованных за- [c.33]

Выдавливание небольших масс металла производится в холодном состоянии, причем наибольшее применение имеет выдавливание в обойме пакета штампа (рис. 102). Этот способ позволяет получить более точные полости (3—4-го класса), чем при выдавливании в свободном состоянии (4—5-й классы) [30]. При этом в случае выдавливания особо глубоких полостей для облегчения течения металла и уменьшения нагрузки на мастер-пуансон с противоположной стороны заготовки делается выемка — облегчающая камера, благодаря чему усилие выдавливания снижается примерно в 2,5—3 раза [30]. Чистота поверхности полости после холодного выдавливания ее полированным мастер-пуансоном при условии предварительно отполированной поверхности заготовки получается 9—10-го класса чистоты. [c.142]

Вырубка и пробивка листового металла в штампах — наиболее широко применяемые штамповочные операции. При помощи вырубки получаются либо готовые изделия, либо заготовки для последующей гибки, вытяжки, выдавливания и т. д. [c.74]

Штамповать выдавливанием, прессованием или шприцеванием можно как холодный, так и горячий металл. Холодная штамповка выдавливанием получила название холодной объемной штамповки. Заготовка для нее по химическому составу и механическим свойствам должна соответствовать техническим условиям на металл, предназначенный для обычной холодной высадки и штамповки. [c.127]

Выдавливание полостей (см. рис. 95, е) применяют главным образом при изготовлении матриц пресс-форм и штампов, когда необходимо в массивной заготовке получить фасонную, точную и чистую полость. [c.135]

Штамповка методом выдавливания, чеканки и калибровки и др. Плоскостная и объемная чеканки позволяют получать заготовки высокой точности — 0,2-н0,4 мм а при особо точных штампах — до 0,05 мм. [c.12]

При штамповке в штампах для выдавливания (рис. 5.15) расход металла на изготовление поковок снижается (до 30%), поковки получаются точные, максимально приближающиеся по форме и размерам к готовым деталям, производительность труда при механической обработке увеличивается в 1,5...2,0 раза. Поковки имеют высокое качество поверхности, плотную микроструктуру. Точность размеров достигает 12-го квалитета. Однако требуются тщательная подготовка исходных заготовок под штамповку, высокая точность изготовления и наладки штампов, использование специальных смазок. Этим способом получают заготовки из углеродистых и легированных сталей, алюминиевых, медных и титановых сплавов. Широкое применение сдерживается высокими удельными усилиями деформирования, большими энергозатратами и низкой стойкост1,ю штампов. [c.109]

Поковку со стержнем ступенчатой формы штампуют выдавливанием так же, как и с цилиндрическим или коническим стержнем. Число ступеней иа стержне не должно превышать трех. В местах переходов необходимо вводить плавные закругления. Диаметр наименьшей ступени стержня должен быть не менее 0,2—0,3 диаметра поковки. В отдельных случаях диаметр заготовки выбирают по диаметру большей ступени стержня, тогда меньшую его ступень можно получить выдавливанием, а головку — осаживанием. Если поверхность головки несложная и имеет круглый контур, доштамповку проводят в закрытом ручье. Конические и шарообразные головки доштай-повывают в открытом ручье с плоским заусенцем. Если же штамповку таких головок осуш,ествляют в закрытом ручье, то для обеспечения прочности пуаисона необходимо вводить на поковке специальный напуск (рис. 25), после чего выдавливание можно выполнить в одном ручье. Прочность пуансона повышается, если расположить коническую часть поковки в ма трице (рис. 26), [c.198]

Основными особенностями при обратном выдавливании таких деталей следует считать большую неравномерность течения металла в стенку коробок и низкую стойкость рабочего инструмента. На рис. 57, а представлена конструкция штампа для выдавливания, а йа рис. 57, бив показаны конструкция соответственно пуансона и составной матрицы, позволяющие исключить проворот заготовки в матрице при штамповке и повысить ее стойкость (при этом заготовка остается на пуансоне). На рис. 58 представлена конструкция штампа [А. с. 742026 (СССР)], позволяющая получать коробчатые детали с ровным верхним торцом и исключить операцию обрезки стенок по высоте. В верх, ней плите 1 штампа расположен узел крепления пуансона 2 с закрепленным в нем пуансоном 3. К плите I крепятся также упоры 8 и прижимное устройство, состоящее из направляющих 10, прижима 11 и упругих элементов 13. На нижней плите 5 смонтированы неподвижный элемент матрицы 14, выталкиватель 16, механизмы подъема 9 стенок матрицы 4 и механизм возврата 15. Упоры 12 служат для регулирования времени действия прижима И. Буфер 17 служит для смягчения удара во время возвращения стенок матрицы 4 в исходное положение. Направление верхней плиты осуществляется по колонкам 6 и втулкам 7. Штамп работает следующим образом. Плита 1 движется вниз до соприкосновения пуансона 3 и рабочей части прижима И с заготовкой, установленной на матрицу 14. При достижении силы, необходимой для деформирования, металл заготовки начинает вытекать в зазор между пуансоном 3 и стенками матрицы 4. При этом под действием прижима 11, действующего на верхний торец за- [c.189]

Формообразующие детали штампов для объемной штамповки, матрицы пресс-форм для прессования деталей из пластмассы, резины, для литья под давлением имеют в большинстве случаев сложную конфигурацию полостей. Вопрос их бесстружкового изготовления успешно решается за счет применения холодного выдавливания на гидравлических прессах. Сущность метода заключается в том, что закаленный мастер-пуансон вдавливается в заготовку, заключенную в специальное приспособление — пакет-штамп. Получается оттиск, который по форме и размерам точно соответствует рабочей части пуансона. [c.83]

На фиг. 276,а показан стакан анода, материалом для изготовления которого служит алюминий. Стакан на внутренней поверхности имеет зубцы. Заготовка для выдавливания (фиг. 276,6) представляет собой цилиндр диаметром 21,5 мм и высотой 16 мм. Заготовку получают путем отрезки на токарном или отрезном станках. Перед ударным выдавливанием заготовку галтуют в барабане и смазываю бараньим салом. Рабочие части штампа для выдавливания анода, пуансон 1, съемник 2, матрица 3, опора 4 и выталкиватель 5 показаны на фиг. 276,0. Рабочие части штампа монтируют в универсальном блоке с направляющими колонками типа, показанного на фиг. 274. [c.417]

Для формования сырца применяют главным образом горизонтальные ленточные пресса (табл. 4). В отдельных случаях при больших габаритах изделия (крупные пустотелые камни) используют вертикальные трубные пресса. При сложном профиле изделия, которое нельзя получить выдавливанием через мундштук (например, пазовая черепица с поперечными пазами, рельефные плиты фасадной керамики), на ленточном прессе формуют заготовку (ва-люшку), из которой на специальных револьверных, салазочных, фрикционных и других прессах штампуют изделие. В случае неприемлемости и этого метода изделия формуют вручную, обычно в гипсовых формах (например, сложные профили архитектурной керамики), что применяют крайне редко стоимость изделий ручного формования резко повышается. [c.43]

Очень ценным свойством пластмасс является возможность изготовления из них деталей штампов следующими, наиболее производительными способами отливкой смеси на основе эпоксидных и фенольно-формальдегидпых смол наложением слоев из тканей и других материалов, пропитанных эпоксидной или фенольно-формальдегидной смолами, а также выдавливанием очертания штампа на разогретой поверхности заготовки из по лиэтиленовой смолы. Детали штампов получаются с минимальными затратами труда, практически без отходов и не нуждаются в дополнительной обработке. [c.7]

При выдавливании многоместных пресс-форм без вставок применяют приспособления, в которых заготовка размещается между основанием и кондуктором. Последний представляет собой плиту с расположенными определенным образом отверстиями для направления мастер-пуансонов. Кондуктор и заготовка зафиксированы относительно друг друга двумя штифтами, и для получения полостей равной глубины выдавливание ведется до погружения торца пуансона заподлицо с кондуктором. Условия холодного выдавливания могут быть облегчены предварительной обработкой рельефа штампа под выдавливание. При серийном изготовлении штампов одним из методов предварительной обработки является применение электроэрозионной или электрохимической обработки. Формующие полости в электроде (из латуни) и мастер-пуансоне могут быть получены с помощью мастер-пуансона из стали 5Х2В8. [c.141]

В соответствии с технологическим процессом штамповки пальцев с полупустотелой головкой, принятым в отечественной автомобильной промышленности, на первом переходе формируют заготовку в виде стержня с конусом и полусферической головкой на конце. Заготовка получается за один ход ira первой позиции многопозиционного автомата из исходной заготовки, диаметр которой равен диаметру подголовка. На второй позиции обратным выдавливанием получают полость и на третьей обжимом образуют полупустотелую головку. За четыре перехода [Пат. 1332237 (Великобритания)] штампуется палец с более глубокой полостью в головке, что дополнительно снижает массу детали. Однако оба описанных выше метода имеют суш,с-ствониые недостатки. Штамповке, как обычно, подвергается заготовка с диаметром близким к диаметру подго-лопка. В головке создаются значительные суммарные деформации, особенно по наибольшему диаметру шаровой головки, что может привести к появлению трещин. Высокие давления при обратном выдавливании, неблагоприятная кинематика течения металла отрицательно сказываются на стойкости рабочего деформируюш,его инструмента. Различные части детали в процессе штамповки по-разному деформируются, что отрицательно сказывается на эксплуатационных свойствах деталей. [c.135]

В схеме обратного выдавливания окончательные размеры точных кольцевых заготовок (см, рис. 22, д) обеспечиваются упором валка в оправку 4. Таким способом обрабатывают материалы с невысоким сопротивлением деформированию (алюмиииевме сплавы, медь и др.), из которых изготовляются, например, детали потенциометров (см. рис, 24, е). Исходные заготовки получают отрезкой труб в штампе с последующей термической обработкой. Размеры формируюа ей части валка полностью определяются размерами выполняемой детали. Поэтому прочность и стойкость инструмента зависят от габаритных размеров изготовляемых деталей. Применение валка с малым углом наклона (а = 5°) увеличивает диаметр опасного сечения [c.352]

Примеры холодной объемной штамповки приведены на рис. 139. Объемную штамповку выдавливанием различных полостей применяют при изготовлении матриц прессформ для прессования деталей из пластических масс, матриц штампов и т. п. процесс выдавливания состоит в том, что пуансон под большим давлением вдавливается в массивную заготовку и после выхода из нее образует в ней полость. Выдавливанием можно получать сложные полости в стальных заготовках за несколько минут, в то время как изготовление таких же полостей обработкой резанием потребовало бы несколько часов. Для придания металлу необходимой пластичности заготовку перед выдавливанием термически обрабатывают. [c.310]

Если ширина головки незначительно отличается от диаметра стержня (рис. 36), то при штамповке в окончательном ручье усиливается течение металла в отверстие матрицы, в результате чего получается длинный стержень и неполная головка. В этом случае рекомендуется следующий процесс выдавливание заготовки в матрице круглого сечения с получением головки в виде стержня с цилиндрическим утолщением, расплющивание утолщенной части поковки воткрытом штампе в горизонтальном положении до толщины, несколько меньшей ширины головки, окончательная штамповка в закрытом ручье, сопровождаемая некоторым удлинением стержня [c.26]

Мерную заготовку длиной 84 мм (рис. 196, а), отрезанную от штанги, проточенной на диаметр 52 мм (с целью обнаружения травлением возможных поверхностных пороков), нагревают в высокопроизводительной нагревательной печи до температуры начала ковки и осаживают в первом закрытом штампе до высоты 68 мм (рис. 196, б). Во втором штампе (с того же нагрева) осаженную заготовку подвергают несквозной прошивке с обратным выдавливанием и получают стакан (рис. 196, в), имеющий на наружной и внутренней поверхностях незначительные штамповочные уклоны. В третьем калибровочном штампе, установленном рядом, производят протяжку стакана без дополнительного нагрева. [c.275]

В штампах КГШП широко применяют штамповку выдавливанием. Поковку цапфы (рис. 179, а) получают комбинированным выдавливанием из предварительно осаженной заготовки. Поковку стойки подвески (рис. 179,6) со сложным фланцем штампуют за два перехода в первом ручье прямым выдавливанием получают стержень и обратным выдавливанием набирают металл под последующую) штамповку отростков. Во втором ручье доштамповы-вают фланец. [c.251]

Прямое выдавливание и прессование. Изотермическим выдавливанием получают предварительные заготовки (рис. 107, а) под последующую штамповку однозамковых лопаток из титановых сплавов. Заготовки выдавливают в штампе с разъемными матрицами (рис. 108, а). Две призматические полуматрицы 7 и 8 шарнирно с помощью осей 10 соединены со штоком 2, который связан с выталкивателем пресса. Полуматрицы установлены в корпусе /. Угол между опорными плоскостями полуматриц 30°. Пуансон 6 закреплен в пуансонодержателе 4 посредством переходника 5. Рабочий ход ползуна ограничивают две сменные опорные планки 3, закрепленные в корпусе с помощью винтов 9. В штоке 2 имеется цилиндрическое отверстие для направления выдавливаемого стержня. Пуансон 6, переходник 5, полуматрицы 7 и 8 и оси 10 изготовлены из сплава ЖС6-К, остальные детали — из сплава ХН77ТЮР. [c.215]

Рихтовку прутков производят только в том случае, если прутки искривлены. Для рихтовки используют правйльные станки или роликовые машины. Обдирать прутки следует на обдирочных или бесцентровошлифовальных станках и только если они горячекатаные. Разрезают прутки на штучные заготовки на специальных отрезных токарных станках или на прессах в штампах. Если отрезка производится на прессах в штампах, необходимо ввести дополнительнук> операцию — выравнивание торцев заготовки путем осаживания. Термическая обработка (отжиг) заготовок имеет целью придать заготовкам свойства, наиболее пригодные для ударного выдавливания. Отжиг следует производить в электрических печах сопротивления в нейтральной атмосфере. Температура отжига и время выдержки зависят от материала заготовки и ее размеров. Окалину, ржавчину и загрязнения удаляют путем обработки в галтовочных барабанах. Травление заготовок не рекомендуется, так как поверхностный слой заготовки вследствие наводораживания при травлении получается хрупким. [c.414]

Процесс выдавливания фасонных полостей пуансоном 1 (рис. 1У-38, и) в массивных заготовках применяют при изготовлении матриц 5 прессформ для прессования изделий из пластических масс, при изготовлении некоторых матриц штампов и т. д. Выдавливание позволяет получать сложные полости в стальных заготовках за [c.220]

В отличие от прессования заготовкой при выдавливании является обычно не слиток, а заготовка, отрезанная от прутка (реже из листового металла). Кроме того, если прессованием в основном получают профильный материал постоянного сечения по длине, то выдавливанием — детали или полуфабрикат, требующий для окончательного формирования детали дополнительных операций резания или обработки давлением. Выдавливание обычно выполняют на кривошипных или гидравлических прессах в штампах, в которых рабочилга инструментами являются пуансон и матрица. Различают прямое, обратное, боковое и комбинированное выдавливание. [c.144]

Осадка заготовки производится для отделения окалины, которая затем сдувается со штампа струей сжатого воздуха. Предварительная штамповка заготовки осуществляется в первом штамповочном ручье. Прямым выдавливанием вниз образуется хвостовик, который получает здесь свою окончательную форму (за исключением длины). Обратным выдавливанием наклонно вверх получаются два отростка упрощенной формы. Утолщенная средняя часть —фланец поковки—-также в первом переходе имеет упрощенную форму. Отростки и фланец имеют избыток металла для доштамповки в окончательном ручье. [c.155]

Другой способ получения заготовок из толстолистового проката заключается в вырубке дисков на прессах и вырубном штампе. Этот способ получил широкое распространение в крупносерийном производстве деталей. Не рекомендуется получать этим способом заготовки для деталей небольшого диаметра и больнюй высоты, так как отход металла, достигающий 10—15%, ведет к повышению стоимости изготовления деталей. Холодная объемная штамповка методом выдавливания осуществляется тремя снособами [c.71]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...