Заготовки получаемые выдавливанием

Допуск AD на наружный диаметр заготовки, получаемый выдавливанием или закрытой осадкой, определяется колебаниями упругих и температурных деформаций AD,, матрицы и ее износом При штамповке [c.125]

Рис. 22. Штампованные заготовки, получаемые горячей штамповкой выдавливанием

Диаметр и высота утолщения, получаемого выдавливанием 25-50 50-100 Утолщен 0,3-0,5 0,5-0,8 ие +0,5 -0,2 + 0,7 -0,8 Припуск зависит от применяемого нагрева и предварительной очистки заготовки [c.143]

Заготовки штампованные, получаемые выдавливанием 251, 270 [c.903]

Холодное выдавливание является эффективным методом обработки глухих формующих полостей пресс-форм. Эта операция заключается в том, что пуансон вдавливается в заготовку, образуя в ней полость, соответствующую конфигурации и рельефу рабочей части пуансона. Применяют два способа выдавливания открытое и в обойме. При открытом выдавливании заготовку матрицы кладут на стол гидравлического пресса и пуансон вдавливают в заготовку, не имеющую ограничений для радиального течения металла. При этом значительная часть металла перемещается в радиальном направлении. Точность размеров, получаемая при выдавливании без обоймы, находится в пределах 5—7-го классов. Выдавливание без обойм обычно применяют при изготовлении рабочих полостей малой глубины. Большая точность и четкость рельефа при холодном выдавливании получается, когда заготовку перед выдавливанием помещают в закаленную обойму. [c.135]

При боковом выдавливании металл вытекает в отверстие в боковой части матрицы в направлении, не совпадающем с направлением движения пуансона (рис. 3.46, в). Таким образом можно получить детали типа тройников, крестовин и т.п. В этом случае, чтобы обеспечить удаление заготовок после штамповки, матрицу выполняют состоящей из двух половинок с плоскостью разъема, совпадающей с плоскостью, в которой расположены осевые линии заготовки и получаемого отростка. [c.104]

Если деформации подвергают заготовку с предварительно прошитым отверстием, то получаемая поковка имеет вид полого стержня с прошитым утолщением. В этом случае также различают прямой и обратный процесс выдавливания. [c.424]

СПЕЧЕННЫЙ АЛЮМИНИЕВЫЙ СПЛАВ (САС) — алюминиевые материалы, получаемые из легированных алюминиевых порошков или из смеси порошков алюминия с порошками легирующих элементов путем брикетирования, спекания и деформирования. Порошки для получения САС можно изготовлять методом распыления расплавленных алюминиевых сплавов или путем смешения легирующих элементов (в виде порошков) с окисленным алюминиевым порошком или пудрой. Для нек-рых материалов существенное влияние на св-ва оказывает метод получения порошков. Технология получения полуфабрикатов из САС в качестве одной из схем включает след, операции приготовление порошков, их брикетирование на прессах, спекание полученных брикетов н горячее прессование (выдавливание) на требуемые полуфабрикаты или заготовки. [c.184]

К поковкам первой группы (см. табл. 40) относят поковки стержневого типа с утолщениями на концах, получаемые методами свободной высадки (без ограничения набора металла) и закрытой высадки (с ограничением набора металла). Исходной заготовкой является пруток сплошного поперечного сечения (круг, многогранник, эллипс). Для свободной высадки характерным является меньшая точность геометрических размеров высаживаемой части. Такие поковки, как правило, служат исходными заготовками для дальнейшей обработки давлением, например, для выдавливания, безоблойной штамповки и др. Для закрытой высадки характерна большая точность геометрических размеров высаживаемой части, поэтому дальнейшая обработка, как правило, механическая. Технологическая оснастка для получения поковок свободной высадкой существенно проще (сменные вставки радиальных электродов, упорные электроды в виде плит, цилиндров). При закрытой высадке необходимо применять более сложную оснастку (блоки матриц). [c.441]

Размеры деформируемой заготовки в некоторых случаях суш,ественно влияют на пластичность, сопротивление деформации, качество получаемого полуфабриката при соблюдении геометрического подобия. Рассматривая влияние масштабного фактора (при соблюдении геометрического подобия) применительно к технологии выдавливания, необходимо отметить, что с увеличением диаметра сечения исходной заготовки неравномерность распределения по сечению и число различных видов повреждений структуры увеличиваются, качество поверхности и поверхностного слоя в целом (число и глубина дефектов в виде накладов, волосовин, плен и т. п.) ухудшается. Пластичность металла уменьшается, а возможность появления дефектов на готовой детали (скрытых и визуально просматриваемых) — увеличивается. [c.104]

Для получения полых деталей обратным выдавливанием используют сплошные заготовки для круглых н шестигранных — круглые и шестигранные, для остальных — форма сечения заготовок должна соответствовать их конфигурации (квадрату, прямоугольнику и т. д.). Для прямого выдавливания и редуцирования сплошных деталей применяют сплошные заготовки (обычно круглые или в соответствии с получаемой формой сечения). Для получения полых деталей прямым выдавливанием н редуцированием используют полые сплошные заготовки в виде трубок, шайб и заготовок с глухой полостью. Для высадки и осадки обычно применяю заготовки круглого сечения. [c.108]

При изготовлении трубчатых деталей (втулок, поршневых пальцев и т. п.) вместо обратного выдавливания для получения полой заготовки или готовой штампованной заготовки может использоваться двухстороннее выдавливание. По сравнению с обратным выдавливанием, общая длина получаемой полости увеличивается в 1,8— 2 раза, а нагрузка на пуансон вследствие снижения реактивных сил трения уменьшается. Недостатками процесса являются усложнение конструкции штампа,- некоторое отклонение от соосности полостей и повышенный расход металла на перемычку (не менее 2i) по сравнению с дном стакана при обратном выдавливании. [c.141]

Для того чтобы при выдавливании во втором переходе не мог образоваться наплыв на наружной поверхности фланца, уровень установки нижнего пуансона во втором переходе ниже ( на 1 мм), чем в первом. В третьем переходе происходит калибровка фланца без образования заусенца. Размеры фланца, получаемого в первом переходе, обеспечивают выдавливание излишков металла в цилиндрическую полость матрицы, которая служит, таким образом, компенсатором. Образование фланца без заусенца в комбинированном процессе высадка + прямое выдавливание основано на соотношении сопротивления металла при выдавливании в заусенец и реактивных Сил трения, препятствующих прямому выдавливанию металла в зазор между цилиндрической поверхностью полости матрицы и оправкой. Между нижним пуансоном (выталкивателем) и торцом заготовки в конечный момент штамповки в третьем переходе должен иметься некоторый зазор (sa 1—2 мм). В четвертом переходе комбинированным выдавливанием оформляется хвостовая часть детали и полость на полную заданную глубину. [c.189]

Для обратного выдавливания заготовками служат сплошные детали, получаемые чистовой вырубкой из листа или отрезкой от прутка. [c.176]

Заготовками для прямого способа выдавливания служат плоские шайбы или толстостенные колпачки (рис. 30, б). Для обратного выдавливания заготовками являются сплошные детали, получаемые чистовой вырубкой из листа или отрезкой от прутка. Форма заготовок должна соответствовать форме поперечного сечения детали. [c.70]

В части норм химического состава настоящий стандарт распространяется также на слитки и заготовку, предназначенные для изделий, получаемых методом холодного выдавливания и высадки. [c.251]

Фиг. 80. Чертеж заготовки внутреннего кольца конического роликоподшипника 7909, получаемого методом прямого выдавливания.

Форма поперечного сечения поковки, образованной выдавливанием, зависит от формы сквозного отверстия (очка) инструмента. Если деформированию подвергается заготовка с предварительно прошитым отверстием, то получаемая поковка имеет вид полого стержня. Формо- [c.95]

Рис. 1.6. Типовые заготовки деталей, получаемые холодной объемной штамповкой выдавливанием

Ж т] — КПД удара ВСМ т] = 1,35-f. -5-1,05 е—удельная энергия дефор-к ироваиия (рис. 79) V — полный объ-гм заготовки при деформировании эсадкой или объем деформированной ja TH заготовки, получаемой выдавливанием k — коэффициент, учитываю-дий сложность конфигурации поковки k = 1,1ч-1,8. [c.437]

Машпны для ротационного выдавливания получают все большее распространение. Метод ротационного выдавливания возник на базе использования обычных токарных станков, резец которых заменялся обжимным роликом. Такая обработка называлась токарно-давильной. В используемых. машинах для получения готовой детали максимальным диаметром 630—2500 мм применяют гидравлический привод подачи суппорта, на котором укреплен рабочий ролик. Обработке могут быть подвергнуты плоские (вырезанные из листов) и фасонные заготовки, получаемые литьем. Обр- ботку можно проводить без утонения и с утонением стенок. Как правило, обработку производят на специальной оправке, имеющей форму готового изделия. Существует прямой (рис. 40.6, а) и обратный (рис. 40.6, б) способы ротационного выдавливания. [c.516]

При обратном выдавливании образующие калибрующего пояска пуансона должны быть в течение всего процесса параллельны и равноудалены от боковой поверхности матрицы (контейнера). При приближении к уровню перехода поверхностей полости матрицы происходит быстрое изменение формы и размеров очага деформации кинематика течения металла, характерная для обратного выдавливания, нарушается. Следствием этих нарушений может быть несоответствие форм рабочего пространства матрицы и получаемой штампованной заготовки, зажим пуансона вне калибрующей части, )азрушение металла по месту перехода. Например, при одностороннем обратном выдавливании цилиндрической полости в матрице, рабочая поверхность которой переходит из многогранника в сферу, при приближении торца пуансона к уровню перехода поверхностей, материал, выдавливаемый из-под пуансона, движется по касательной к (jx pe. Вследствие этого в углах многогранника по месту перехода поверхностей торца и граней создается зазор, увеличивающийся по мере дальнейшего движения пуансона, что сопровождается зажатием цилиндрической части пуансона выше калибрующего пояска. [c.140]

В табл. 24 приведены данные о влиянии глубины выдавливания и марки стали заготовки на потребную силу выдавливания и удельное давление, получаемое при выдавливании рельефа в заготовках диаметром 75 мм и высотой 85 мм с использованием обоймы цилиндрического мас-тер-пуапсопа с диаметром рабочей части 30 мм. [c.207]

Весьма перспективным и производительным способом, получившим в последнее время распространение на ряде предприятий, является изготовление заготовок из бунтового и пруткового материала поперечновинтовой прокаткой (предложен акад. А. И. Целиковым). Получаемые при этом заготовки имеют выпуклые торцы, повышенную точность по размерам и массе, вследствие чего их используют для выдавливания без предварительной калибровки. [c.297]

Максимальная длина получаемой готовой детали 400—1600 мм. Наибольшее число оборотов шпинделя 1500—400 в минуту, скорость подачи 4 м/мин, высота центров над станиной 200— 800 мм, усилия подачи при работе без утонения составляют 12— 100 кН. Так как наиболее дорогой частью оснастки при ротационном выдавливании является оправка, то в последнее время для обработки тонкого материала получил распространение процесс ротационного выдавливания без оправки. В этом случае применяют специальный при ки.м-планшайбу. Воздействуя на ролик различными усилиями нажатия и используя разные частоты вращения заготовки и величины подачи, можно из плоской заготовки получать конусы с различным углОхМ наклона образующей. Для получения повер.хностей сложных конфигураций используют специальное копировальное устройство. [c.517]

Формообразование по второму способу состоит в том, что пуансон при помощи гидравлического пресса вдавливается в цилиндрическую заготовку, предварительно заключенную в приспособление (пакет-штамп). Точность полостей, получаемых этим способом, достигается по 2—3-му классу. При выдавливании в пакет-штампе без приемника металл заготовки течет только вверх, при обеспечении плотного его прилегания к пуансону в осевом и радиальном направлениях. Для облегчения процесса выдавливания (что особенно важно при отсутствии мощного оборудования) создают свободное течение металла заготовки также и вниз, при сохранении размеров выдавливаемой полости в матрице. Для этого в нижней плите пакет-штампа предусмотрено специальное место для цилиндрического кольца-приемника, во внутреннее отверстие которого свободно перетекает часть металла заготовки в процессе выдавливания (рис. 115). Мастер-пуансон изготовляют из инструментальных сталей марок УША, Х12М или Х12. [c.244]

На прессах можно штамповать поковки, деформируемые в торец заготовки поковки, штампуемые из фасонированных заготовок на ковочных вальцах или из периодического проката поковки, получаемые методом выдавливания. [c.101]

Прессование вели на гидравлическом прессе типа Амслер . Особое внимание было уделено смазке инструмента (полости контейнера, матрицы) и заготовки — от выбора смазки зависит качество получаемых заготовок, усилие выдавливания и износостойкость инструмента. При комнатной температуре прессование вели с применением льняного масла при температуре 500—570° С применяли смазку марки НК-50 (ГОСТ 5573—50), а при более высоких температурах — смазку, состоящую из авиамасла МК-22 и коллоидального графита. Размеры образцов составляли для осадки dg == 3-4-4 мм hg = l,5iio для растяжения do = 2 мм [c.7]

Схема напряженного состояния. Поковки, получаемые в ре зультате выдавливания — обратного и прямого, радиального и редуцирования, в большинстве представляют собой тела вращения с осевой симметрией. Заготовки, предназначенные для получения этих поковок, также обладают осевой симметрией. Приложение внешней нагрузки и течение металла при этих операциях также сохраняют осевую симметрию. Следовательно, схема напряженного состояния в произвольной точке заготовки на стадии свободного истечения является осесимметричной, рассматриваемой в цилиндрической или сферической системе координат. При этом касательные напряжения в меридиональных площадках в условиях осесимметричного напряженного состояния равны нулю, т. е. Гp0=t20—toг="0 а все остальные напряжения не должны зависеть от координаты 0, т. е. Зр=Ср(р, г) 0 = (рэ-2 ) а =а (р, z) и Грг Грг(ру г). Для вьшол 1ення условий осесимметричного течения необходимо, чтобы скорость течения г7е=0, а скорости течения г7р и были функциями координат Р, г, т. е. Ур=г7р(р, 2) и г7г = г г(р, г). [c.15]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...