Провода заготовка

Индукторы с теплоизоляцией из жаростойкого бетона [10] в настоящее время широко распространены, так как они сравнительно просты в изготовлении, надежны и устойчивы в эксплуатации. Имеются образцы индукторов, у которых бетонная теплоизоляция продержалась более года. Однако ремонт их затруднителен, так как бетон приходится полностью разбивать. При увеличении длины индуктора возрастают трудности, связанные с изготовлением форм, заполнением их бетоном и разборкой после заливки. Поэтому, если длина индуктора должна быть больше метра, его изготавливают из отдельных секций. В целях унификации элементов конструкции, а также форм для отливки все индукторы собираются из секций одинаковой длины и одинаковых наружных размеров. Меняется только внутренняя цилиндрическая оправка, диаметр которой должен соответствовать внутреннему диаметру индуктирующего провода. Заготовки, подлежащие нагреву, разбиваются по диаметрам на несколько групп. Для каждой группы диаметров заготовок внутренний диаметр индуктирующего провода остается постоянным, о позволяет свести к минимуму число необходимых оправок. [c.244]

Оклеивание штуцеров больших диаметров, люков и лазов проводят заготовками резин по той же технологии, что и оклейку корпуса аппарата. [c.205]

Нарезание зубьев конических колес ведется также методом обкатки инструментом с прямолинейной режущей кромкой (гранью), связанной с некоторой плоскостью, называе>-ой плоскостью производящего колеса. Эта плоскость перекатывается в процессе обработки по делительному конусу заготовки, что дает иногда повод проводить аналогию с процессом нарезания зубьев цилиндрических колес прямолинейной зуборезной рейкой, которая воспроизводит эвольвентное заи,епление. В действительности, так как режущая грань поставлена под некоторым углом [c.481]

Отделочную обработку поверхностей заготовок можно проводить электрохимическим хонингованием (рис. 7.9). Кинематика процесса соответствует хонингованию абразивными головками. Отличие состоит в том, что заготовку устанавливают в ванне, заполненной электролитом, и подключают к аноду. Хонинговальную головку подключают к катоду. Вместо абразивных брусков в головке установлены деревянные или пластмассовые. Продукты анодного растворения удаляются с обрабатываемой поверхности брусками при вращательном и возвратно-поступательном движениях хонинговальной головки. Чтобы продукты анодного растворения удалялись более активно, в электролит добавляют абразивные материалы. После того как удаление припуска с обрабатываемой поверхности закончено, осуществляют процесс выхаживания поверхности при выключенном электрическом токе для полного удаления анодной пленки с обработанной поверхности. Электрохимическое хонингование обеспечивает более низкую шероховатость поверхности, чем хонингование абразивными брусками. Поверхность получает зеркальный блеск. Производительность электрохимического хонингования в 4—5 раз выше производительности механического хонингования. [c.408]

На рис. 5.19 показаны конструкции колес, центры которых получены отливкой в кокиль. Механическую обработку наружной поверхности не проводят. Перед заливкой бронзой центр очищают от жировых и оксидных пленок химической обработкой. В варианте а конструкция кокиля проще, он состоит только из двух частей. В вариантах бив кокиль состоит из отдельных сегментов, число которых соответствует числу пазов. Такая сложная конструкция кокиля обусловлена необходимостью извлечь заготовку после затвердевания металла. Размеры 6 и А пазов центра назначают такими же, как и при обработке резанием. [c.75]

Общие правила проектирования элементов производственной системы. Начальным этапом служит специализация цехов и участков основного производства, разработка их структуры. В основу кладется группирование конструктивно подобных объектов производства в пределах всей номенклатуры изделий, профилирующих предприятие и включенных в проектную годовую программу выпуска, затем в пределах номенклатуры изделий каждого цеха. Исходя из полученных данных, определяют необходимое число основного технологического оборудования по производственным подразделениям и видам производства. Расчеты проводят по каждому виду оборудования на основе норм трудоемкости обработки заготовки на данном оборудовании и проектной годовой программы выпуска. [c.107]

Часто при обработке ступенчатых валов необходимо подрезать уступы после продольного точения. В этих случаях чистовую обработку уступов проводят после обработки всех цилиндрических участков ступенчатой заготовки (рис. 9.6, а). [c.135]

При выборе исходной точки обработки система координат должна совпадать с системой координат заготовки, что равносильно соблюдению принципа совмещения баз измерительной и технологической. Такое положение является главным принципом, по которому проводят выбор исходной точки обработки. Исходная точка обработки по координатам X, Y задается, например, от боковых установочных элементов приспособления или оси установочного цилиндрического пальца, или оси отверстия, предусмотренного в приспособлении. По координате Z (ось шпинделя) исходная точка всегда выбирается над деталью. На основании принятой схемы базирования, конструкции приспособления и выбранной исходной точки обработки технолог-программист составляет управляющую программу. [c.227]

Кривые растяжения коротких болтов, на упругость которых влияет деформация головки и резьбовой части, а также болтов с упругими элементами нелинейной характеристики определяют экспериментально. Растягивающую силу прикладывают через упругие элементы. Экспериментальную кривую наносят на заготовку диаграммы (рис. 314, е) и через точку т встречи с линией Р проводят вертикали тп, а через точку п - линию Ьс сжатия под углом р к оси абсцисс. Ордината точки Ь представляет собой Р . [c.457]

Расходуемые электроды поставляются в виде крупногабаритных слитков (2000 - 3000 мм) с металлургических заводов в соответствии с сертификатами и ТУ 1-92-148-89. Химический состав применяемых литейных титановых сплавов приведен в табл. 81. Резку на мерные заготовки (электроды) проводят у потребителя. Поверхность электродов следует очищать механическим способом. [c.324]

В опытах тепловой баланс сводился тремя способами по уравнению расхода теплоты на прогрев, физико-химические и фазовые превращения (интегральные величины), по сумме локальных теплопритоков и по результатам анализа температурных полей заготовки в процессе выпечки. Во всех опытах совпадение результатов было удовлетворительным, поступление теплоты по показаниям датчиков было, как правило, несколько завышенным, по-видимому, из-за того, что они располагались в центральной, наиболее обогреваемой части каждой поверхности заготовки, но поскольку расхождение не превысило 11 %, дополнительных измерений эпюров тепловых потоков не проводилось. [c.153]

ГОТОВКИ, не имеющие аналогов подобной сложности с достаточным опытом промышленного изделия, для которых требуется проверка отдельных технологических решений заготовки, не имеющие аналогов по конструктивно-технологическим признакам из выбранного типа КПМ с каким-либо опытом промышленного внедрения. Для производства заготовок первой категории могут быть использованы типовые или групповые технологические процессы, для заготовок третьей категории необходима разработка новых технологических процессов, а в ряде случаев проведение научно-исследовательских работ. В меньшем объеме такие работы проводятся при технологической подготовке производства заготовок второй категории. [c.179]

Выбор системы классификации заготовок должен проводиться с учетом главных признаков, влияющих не только на качество изготовления, но и на их себестоимость. Основными признаками, определяющими отнесение заготовки к той или иной группе, являются габаритные размеры, масса, материал и т. п., а также данные о технологической оснастке и оборудовании. Для специальных методов литья (например, литья под давлением) к основным признакам относят также наличие боковых полостей и отверстий, положение отливки в форме, характер извлечения отливки из формы и др. [c.215]

Нож должен стоять на линии высадки, пока заготовка (/,) не будет на 30% своей длины вдвинута в матрицу. Откладывая от точки а по вертикали отрезок, равный 0,3 i,, находим на кривой I точку с. Проводя через эту точку вертикаль, определяем угол поворота ведущего вала, при котором нож должен начать отход назад на линию подачи (ф=96°). Нож должен подать заготовку на линию высадки к началу прямого перемещения высадочного ползуна, что соответствует углу ф=0. Следовательно, интервал останова ножа на линии высадки измеряется углом поворота вала от 0° до 96°. [c.285]

Испытание на выносливость проводили на машине НУ при 2900 об/мин на базе 10 циклов. Образцы изготовлены из отожженной стали длина образца 155 мм, диаметр 8,5 мм, рабочая длина 25 мм. Деформации растяжением подвергались заготовки (/) и образцы (2). Сталь после закалки и низкого отпуска [593 [c.59]

Будем считать, что температура внутренней стороны изолирую щего цилиндра равна конечной температуре заготовки, а температура его наружной стороны приблизительно равна температуре индуктирующего провода, который прилегает к изолирующему цилиндру. [c.180]

При малой удельной мощности тепловые потери с поверхности заготовки могут значительно снижать к. п. д. нагрева. Поэтому между поверхностью и медной водоохлаждаемой трубкой, образующей индуктирующий провод, должна быть помещена тепловая изоляция. Для равномерного сквозного нагрева заготовок диаметром 30— 100 мм, которые чаще других заготовок нагреваются током частотой 1000—8000 гц, требуется от одной до пяти минут (гл. 11). [c.238]

Кольцевые индукторы состоят из двух цилиндрических много-витковых индуктирующих проводов различного диаметра, которые помещаются концентрично один в другом (рис. 17-2, а). К источнику ТБЧ они подключаются так, чтобы поля их были направлены навстречу друг другу. Нагреваемые заготовки помещаются в промежутке между обеими проводами, где поля складываются. [c.242]

К концам индуктирующего провода привариваются медные планки с отверстиями для присоединения токоведущих шин, а также привариваются штуцера для шлангов. Тепловая изоляция между заготовкой и индуктором выполняется одним из следующих способов [c.244]

Для обеспечения непрерывности процесса при прохождении заготовки через зону деформации окружные скорости валков двухвалкового прокатного стана делаются разными (t)j > 2. см. рис. 45, а) за счет разных рабочих (катающих) диаметров валков Di>D2 (я1 = Яз) при равных диаметрах валков Di = D2 за счет разной угловой скорости валков (разных частот вращения валков > гц). Для продвижения заготовки через очаг деформации можно применять и специальные задающе-проталкивающие устройства, в том числе в установках с одинаковой окружной скоростью валков = 2 (например, направляющие линейки и задающие ролики), которые задают н проводят заготовку через очаг деформации при ее вращении за счет сил трения между валками и заготовкой. В этом случае необходимо прикладывать задающее усилие Q. [c.388]

Например, центральная проекция предмета (заготовки молотка) получаегся таким образом из точки схода лучей О (рис. 85, а), называемой центром проекций, проводят ряд лучей через все наиболее характерные точки предмета до пересечения с плоскостью проекций V. [c.50]

При применении в связи с эксплуатационной необходимостью металлов с пониженной свариваемостью конструировать необходимо с учетом этого свойства. Для сведения к минимуму неблагоприятных изменений свойств металла сварного соединения и исключения в нем дефектов необходимо применять виды и режимы сварки, оказывающие минимальное термическое и другие воздействия на металл, и проводить технологические мероприятия (подогрев, искусственное охла ждение и др.), снижающие влияние на него сварочных воздействий Термическая обработка после сварки (нормализация, закалка с от пуском и др.) может в значительной степени устранять неоднород ность свойств в сварных заготовках. Прочность зоны сварного со-единения может быть повышена механи ческой обработкой после сварки прокаткой, проковкой и др. [c.246]

Троцесс полирования проводят на больших скоростях (до 50 м/с). Заготовка поджимается к кругу усилием Р (рис. 6.104, а) и совер- [c.373]

В процессе нарезания зубчатых колес на поверхностях зубьев возникают погрешности профиля, появляется неточность шага зубьев и др. Для уменьшения или ликвидации погрешностей зубья дополнительно обрабатывают. Отделочную обработку для зубьев иезакалепных колес называют шевингованием. Предварительно нарезанное прямозубое или косозубое колесо 2 плотно зацепляется с инструментом 1 (рис. 6.112, а). Скрещивание их осей обязательно. При таком характере зацепления в точке А можно разложить скорость на составляющие. Составляющая v направлена вдоль зубьев и является скоростью резания, возникающей в результате скольжения профилей. Обработка состоит в срезании (соскабливании) с поверхности зубьев очень тонких волосообразных стружек, благодаря чему погрешности исправляются, зубчатые колеса становятся более точными, значительно сокращается шум при пх работе. Отделку проводят специальным металлическим инструментом — шевером (рис. 6.112,6). Угол скрещивания осей чаще всего составляет 10—15°. При шевинговании инструмент и заготовка воспроизводят зацепление винтовой пары. Кроме этого, зубчатое колесо перемещается возвратно-поступательно (s,,,,) и после каждого двойного хода подается в радиальном направлении (S(). Направления вращения шевера (Ущ) и, следовательно, заготовки (Узаг) периодически изменяются. Шевер режет боковыми сторонами зубьев, которые имеют специальные канавки (рис. 6.112, в) и, следовательно, представляют собой режущее зубчатое колесо. [c.382]

Спекание проводят для повышения прочности предварительно полученных заготовок прессованием или прокаткой. В спрессованных заготовках доля контакта, между отдельными частицами очень мала и спекание сопровождается ростом контактов между отдельными частицами порошка. Это является следствием протекания в спекаемом теле при нагреве следуюш,их процессов восстановления поверхностных оксидов, диффузии, рекристаллизации и др. Протекание этих процессов зависит от температуры и времени спекания, среды, в которой осуществляется спекание и других факторов. При спекании изменяются линейные размеры заготовки (больн1ей частью наблюдается усадка — уменьшение размеров) и физикомеханические свойства спеченных материалов. Температура спекания обычно составляет 0,6—0,9 температуры плавления порошка однокомпонентной системы или ниже температуры плавления основного материала для композиций, в состав которых входят несколько компонентов. Время выдержки после достижения температуры спекания по всему сечению составляет 30—90 мин. Увеличение времени и температуры спекания до определенных значений способствует увеличению прочности и плотности в результате активизации процесса образования контактных поверхностей. Превышение указанных технологических параметров может привести к снижению прочности в результате роста зерен кристаллизации. [c.424]

Калибровка позволяет получать детали высокой точности. Эту операцию проводят в специальных пресс-формах или приспособлениях. Перед калибровкой заготовки должны иметь размеры на 0,5—1 % больше (меньше для виутренних поверхностей) окончательных. Большая степень деформации при калибровке может значительно повысить прочность и снизить пластичкость деталей. Поэтому после калибровки применяют дополнительное спекание или отжиг. [c.426]

Процесс микрофиниширования проводится при незначительных давлениях брусков на обрабатываемую поверхность 14—30 (1,4— —3,0 Мн/м кгс1см ) с частотой 500—1500 колебаний в минуту и амплитудой 3—5 мм. Окружная скорость вращения обрабатываемых деталей равна 18—40 м/мин. При микрофинишировании снимается припуск 0,012—0,015 мм на сторону. Для смывания с заготовки отходов, получаемых в процессе обработки, используют состав, состоящий из 10—20% минерального масла и 80—90% керосина. [c.385]

Предварительная термическая обработка заготовки. Эта операция состоит из закалки и высокого отпуска стали для получения повышенной прочности и вязкости в сердцевине изделия. Отпуск проводят при высокой температуре 600—675 "С, превышающей максимальную температуру [юследующего азотирования и обеспечивающей получение твердости, при которой сталь можно обрабатывать резанием. Структура стали после этого отпуска — сорбит. [c.242]

Графический расчет заключается в построении Диаграмм Р — а Выбрав удобный масштаб сил, проводят на заготовке горизонтали Реж = Рраб и Рраст = ( + 1) Рраб (рИС. 314, а). Из ПРОИЗВОЛЬНОЙ ТОЧКИ ТП на горизонтали строят вертикаль тп до пересечения с горизонталью P x и прямую та растяжения болтов под углом а к оси абсцисс. Затем через точку п проводят прямую Ьс сжатия корпуса под углом р к оси абсцисс (рис. 314,6). Это построение дает величины Рз (ордината точки Ь), E1 и 2 (отрезки ао и ос). [c.455]

Для расчета конструкций с криволинейной характеристикой применим только графический метод. Экспериментальную характеристику Ъс наносят на заготовку (рис. 314, г и д) п через точку п пересечения характеристики с линией Рсж проводят вертикаль до встречи с линией Рраст- Из точки встречи т проводят линию Ьа растяжения болтов под углом а к оси абсцисс и находят (ординату точки Ь). [c.456]

Ленточка укладывается заданными фигурами (обычно петлями) с небольшим натягом вокруг стержней, чтобы обеспечить вертикальное расположение термоэлементов (рис. 3.2,г) к концам ленточки припаиваются медные гибкие токосъемные проводники во фторопластовой изоляции. Затем накладывается еще одна фторопластовая пластина толщиной, равной толщине базового элемента, в которой сделано отверстие по размерам будущего элемента, образовавшуюся полость заливают эпоксидным компаундом с определенным заполнителем, накрывают стеклом с антиадге-зионным покрытием, а всю конструкцию зажимают в пресс (рис. 3.2,6). После полимеризации компаунда, которую проводят в печи-термостате, и удаления стекла заготовку снимают со стержней, воздействуя на фторопластовую пластину. [c.62]

В отличие от закалочных индукторы для сквозного нагрева имеют длину провода несколько десятков, а на частоте 50 Гц — даже сотен метров. Чтобы обеспечить эффективное охлаждение индуктора, необходимо выполнить гидравлический расчет и выбрать требуемое число ветвей охлаждения. Количество тепла ДЯд отводимое водой, складывается из электрических потерь в самом индукторе п тепла, идущего от заготовки через теплоизоляцик) [c.206]

ИХ ремонт И обслуживание. Поэтому при выборе способа /толучения заготовки следует проводить технико-экономический анализ двух этапов производства — заготовительного и механообрабатывающего. Методика технико-экономического анализа приведена в гл. 9. [c.23]

Поперечно-клиновая прокатка проводится с помощью плоскоклиновых инструментов (рис. 5.10). Один из рабочих клиньев неподвижен, второй совершает поступательное движение и прокатывает заготовку. Метод довольно производителен деформация завершается за 1,3...1,5 оборота заготовки. При горячей прокатко можно получить заготовки с допусками на диаметральные размеры 0,2...0,4 мм, на линейные — 0,3...0,5 мм. [c.99]

Коленчатые валы изготавливают из углеродистых и легированных сталей марок 45, 45Х, 45Г2, 40ХНМА, I8XHBA и других, а также из специальных высокопрочных чугунов. В соответствии с условиями работы к материалу коленчатых валов предъявляются высокие требования по качеству поверхностного слоя металла шеек с точки зрения их износостойкости и усталостной прочности. Заготовки стальных коленчатых валов малых и средних размеров в условиях крупносерийного и массового производства получают штамповкой на прессах и молотах. Процесс штамповки осуществляется за несколько переходов, а после обрезки заусенца проводят горячую правку. Заготовки для крупных стальных валов получают ковкой на молотах и прессах. Такие заготовки отличаются сравнительно большими припусками и напусками, но порой это единственный способ получения заготовки нужного качества. Чугунные и стальные заготовки коленчатых валов средних размеров отливают в оболочковые формы или по выплавляемым моделям. Для заготовок массой 100. .150 кг применяют литье в песчаные формы. [c.241]

В. И. Курочкиным в программу исследования были включены не три, а семь факторов, варьируемых на различных уровнях. Исследования проводились на отливках типа стакана с различной глубиной центральной полости (0—65 мм), изготовляемых из сплава АЛЗ. Изучалось влияние температуры прессформы (Xi) в пределах 200—300° С, температуры заливки (Ха) в интервале 690—730° С, времени выдержки расплава в матрице до приложения давления (Хз) от 10 до 40 с, времени прессования (Х4) в пределах 30—40 с, скорости внедрения прессующего пуансона при формировании отливки (Xs) в пределах 0,03—0,05 м/с, давления прессования (А б) в интервале 25—100 МН/м и конфигурации заготовки (Х7), определяемой глубиной центральной полости в указанных выше пределах. В качестве параметра оптимизации (у) был выбран предел прочности сплава при растяжении. [c.145]

В случае нагрева крупных спитков или заготовок в печах с воздушной атмосферой рекомендуется ступенчатый нагрев по режиму вначале проводится достаточно длительный нагрев при температуре 700—850 С, а затем кратковременный нагрев в печи с более высокой температурой (900—1000°С). Время вы-.держки при нагреве с момента посадки заготовки в высокотемпературную печь зависит от мощности печи и величины садки, но в среднем должно быть не бо- лее 30 сек. на I мм сечения максимальной толш,ины заготовки. [c.379]

Для крупных блюмов, заготовок и поковок сталей с устойчивым аустенитом обычного медленного охлаждения оказывается недостаточно, и в этом случае применяют специальную противофлокенную термическую обработку. После горячей обработки давлением блюмы, заготовки можно охлаждать на воздухе в штабелях до температуры 200—150° С и затем подвергать их не позже чем через четыре часа высокому отпуску для удаления водорода и предупреждения образования флокенов. Аналогично можно охлаждать и крупные поковки на воздухе или загружать их в холодную иечь для накопления и охлаждения до этой температуры и затем проводить однократный или двукратный высокий отпуск. В случае двукратного отпуска охлаждение поковок в печи после первого отпуска нужно проводить до температуры 100—150° С для более полного распада аустеннта, что позволит при отпуске наиболее полно удалить водород и предупредить образование флокенов. [c.13]

Показанное на рис. 10-1 распределение индуктироваино1 0 тока в поверхностях трубной заготовки может быть получено при нагреве во внешнем кольцевом индукторе (см. рис. 8-7), конструкция которого была описана в гл. 8. Такое же распределение индуктированного тока будет при использовании многовиткового индуктора, индуктирующий провод которого (/) схематически показан в разрезе на рис. 10-1. Такого типа индукторы используются при сварке труб диаметром до 200 мм на средних и высоких частотах. Как видно из рис. 10-1, индуктированный ток протекает не только по свариваемым кромкам, нагрев которых необходимо осуществить, [c.156]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...