Выдавливание холодное способы

Существует, как известно, три способа холодного выдавливания прямой способ, когда течение металла совпадает с рабочим движением пуансона обратный способ, когда течение металла противоположно направлению движения пуансона комбинированный способ, сочетающий первый и второй способы. [c.58]

Фиг. 198. Штамп для холодного выдавливания обратным способом.

К числу относительно новых способов холодной объемной штамповки нужно, в первую очередь, отнести способ выдавливания. [c.415]

При непрерывном прессовании труб из порошка фторопласта-4 используются плунжерные или шнековые прессы. В обоих случаях материал формуется и уплотняется в холодном состоянии, а после достаточного уплотнения профиль проходит в зону нагрева, при этом спекается, а по выходе из сопла охлаждается. Скорость выдавливания на шнековых и плунжерных прессах составляет от 0,5 до 3 м ч. Плунжерный способ обычно применяется для прессования толстостенных изделий с толщиной стенки не менее 2.5 мм. [c.139]

Существуют два способа изготовления оформляющих полостей пресс-форм. Первый— обработка снятием стружки и второй — холодное выдавливание полостей мастерами (пуансонами). Детали технологичные для первого способа изготовления, как правило, бывают нетехнологичными для второго и наоборот. [c.58]

Холодное выдавливание. Существует три способа холодного выдавливания (фиг. 58) обратный (а), прямой (б) и комбинированный (в). [c.859]

Холодное выдавливание применяют главным образом для небольших деталей, изготовляемых из алюминия, меди и мягкой стали. Основные размеры деталей, получаемых этим способом, точность их исполнения и чистота поверхности приведены для конкретных деталей, имеющих наибольшее применение в машино- и приборостроении, в табл. 69—73. [c.859]

Волочение 871—873 Выдавливание пластмассовых изделий 905, 906 Выдавливание ударное (холодное) — Заготовки — Расчет размеров 822—824 — Расчет усилий 828, 831 — Способы 858, 859 — Точность и чистота поверхности 859—863 [c.1002]

Примечания 1. В числителе приведены значения для прямого способа холодного выдавливания, в знаменателе — для обратного. [c.237]

Форма деталей должна быть такой, чтобы пресс-формы можно было изготовить механической обработкой со снятием стружки или холодным выдавливанием полостей мастерами-пуансонами. Детали технологичные для первого способа изготовления (фиг. 5, а), как правило, оказываются нетехнологичными для второго способа (фиг. 5, б), и наоборот. [c.308]

Среди других направлений совершенствования технологии холодной штамповки следует отметить ротационное выдавливание, сущность которого заключается в том, что толстая заготовка раскатывается роликом на правке с двух-, трехкратным уменьшением исходной толщины. Этот способ успешно применяется для изготовления конических и цилиндрических обечаек больших размеров с местными усилениями. В не-16 243 [c.243]

В настоящее время холодное выдавливание осуществляется прямым, обратным и комбинированным способами (рис. 6). При прямом выдавливании металл течет через отверстие матриц в направлении рабочего движения пуансона. Этим методом получают большие по высоте заготовки, имеющие небольшой диаметр. При обратном вы- [c.59]

Рис. 6. Способы холодного выдавливания детален

Наряду с эффективным методом получения профилей резьбы выдавливанием за последние годы разработаны и другие прогрессивные способы холодного деформирования металла при формообразовании зубчатых изделий. Этот процесс позволяет за счет пластической деформации формировать на различных изделиях требуемое число точных шлицев, зубцов, а также изготовлять шестерни. Холодная прокатка и штамповка зубьев шестерен и шлицевых валов повышает производительность, снижает трудоемкость изготовления деталей, сокращает расходы металла на единицу продукции и увеличивает прочность и качество изделий. [c.76]

Развитие обработки металлов давлением определяется главным образом расширением применения способов с высокими технико-экономическими показателями. Более высокие значения коэффициентов использования металла и точности достигаются в процессах штамповки в закрытых штампах с несколькими плоскостями разъема при горячем и холодном выдавливании, в процессах поперечно-клиновой прокатки. [c.145]

Выбор способа удаления поверхностного дефектного слоя (табл. 1, варианты 5—8) и термомеханического режима отрезки заготовок из легированных сталей тесно связан с возможностью и технико-экономической обоснованностью отжига прутков большого диаметра после прокатки, который удлиняет технологический цикл, а при применении полугорячей штамповки Может быть исключен. Процессы формоизменения при холодной объемной штамповке, особенно простые процессы выдавливания, характеризуются значительным гидростатическим давлением сжатия, а соответственно большими величинами относительного давления р и накопленной деформации 8,. Поэтому при холодной объемной штамповке заготовок из углеродистых и низколегированных сталей первым и иногда единственным критерием, технологической деформируемости при выдавливании и закрытой высадке является сопротивление деформированию. Рекомендуемая деформация при штамповке заготовок нз сталей на прессах приведена в табл. 2. Рекомендации даны применительно к типовым конструкциям штампов и деталям средних размеров D — 104-50 мм, LiD от 1 до 3 hid от 0,5 до 2,5. С увеличением номера Группы и подгруппы в табл. 2 технологическая деформируемость заготовок уменьшается. [c.108]

Углеродистые и другие конструкционные стали имеют достаточную пластичность для холодного выдавливания деталей простой формы, и при выборе режима отжига за основной критерий оценки принимается степень снижения сопротивления деформированию. При высадке деталей сложной формы, значительном наборе металла, при радиальном выдавливании, комбинировании различных способов выдавливания и высадки наряду со снижением сопротивления деформированию необходимо обеспечить высокую деформируемость заготовки, сочетающуюся с вязким разрушением. [c.114]

При реализации четвертого способа термомеханические параметры оптимизируют так, чтобы обеспечить возможно большее снижение сопротивления деформации при сохранении основных преимуществ холодной объемной штамповки (высокая точность размеров, низкий параметр шероховатости поверхности). Экономическая стойкость инструмента в большинстве случаев достигается, если Давление до 2000-—2200 МПа при выдавливании полости, до 2200—2400 МПа при прямом выдавливании сплошных изделий и до 2400—2600 МПа при осадке и высадке. [c.159]

Технологический процесс холодного выдавливания штампового инструмента осуществляется несколькими способами, выбор которых зависит от конфигурации и размеров полостей, подлежащих выдавливанию, типа и [c.314]

Малогабаритная тонкостенная матрица 5 может быть изготовлена способом обратного холодного выдавливания мастер-пуансоном 1 из круглой заготовки 2, находящейся в специальной обойме 4 с вкладышем 3. Рекомендуется применять заготовки из стали высокой пластичности. Применение способа значительно сокращает расход металла [c.321]

Фиг. 362. Детали, изготовленные способом холодного выдавливания.

К числу комбинированных способов изготовления заготовок деталей машин нужно отнести также и комбинирование холодной и горячей объемной штамповки, холодной и горячей штамповки с обработкой резанием, холодной высадки, редуцирования и обработки резанием, холодной высадки и обработки резанием, а также выдавливания, редуцирования и высадки. [c.458]

За последнее время большое распространение получил способ пластической деформации холодным выдавливанием, обеспечивающий высокую точность стальных деталей. [c.458]

Способом холодного выдавливания изготовляют детали самых разнообразных конструк-тивных форм — цилиндрические, конические сплошные и полые с различной толщиной стенок, квадратные, шести- и восьмигранные, с фланцами и ребрами, зубчатые колеса и т. д. (фиг. 362). [c.458]

Размеры и точность деталей, изготовленных способом холодного выдавливания, в мм [c.541]

Одним из способов изготовления деталей является, как уже отмечалось, способ холодного выдавливания вместо глубокой вытяжки. Этим способом обеспечивается за один переход изготовление деталей весьма сложных конструктивных форм с жесткими допусками по размерам (до 2-го класса включительно), с высоким классом чистоты поверхности и повышенными прочностными показателями (фиг. 459 и 460). [c.586]

Способ холодного выдавливания позволяет снизить трудоемкость изготовления детали в 5—8 раз, уменьшить стоимость инструмента в 3—4 раза и повысить коэффициент использования металла до 90%. Этот способ экономически оправдывается не только в условиях массового и крупносерийного, но и Б условиях мелкосерийного производства. [c.586]

На фиг. 462 приведены примеры конструктивных форм, соответствующих способу холодного выдавливания, и конструктивных форм тех же деталей, которые этим способом не могут быть изготовлены. [c.589]

Горячая штамповка широко применяется в серийном и массовом производстве. Современная технология кузнечного производства предусматривает получение штампованных заготовок следующими способами 1) комбинированной ковкой и горячей объемной штамповкой 2) штамповкой в подкладных штампах 3) штамповкой в закрепленных штампах 4) штамповкой в закрытых безоблойных штампах 5) штамповкой истечением (выдавливанием) 6) штамповкой жидкого металла 7) периодической прокаткой 8) раскаткой заготовок в сочетании с горячей штамповкой 9) прессованием полосовых заготовок разного профиля 10) холодной штамповкой — высадкой. [c.13]

Рис. 205. Способы холодного выдавливания

Суш,ествует два основных способа холодного выдавливания рельефа открытый и закрытый. Открытое (свободное) выдавливание (рис. 205, а) заключается в том, что на плиту пресса ставят заготовку, на заготовку устанавливают мастер-пуансон и выдавливают рельеф. Если невозможно установить мастер-пуансон на поверхности заготовки, изготовляют направляющую обойму, которую устанавливают на заготовку (рис. 205, б) в обойму вставляют мастер-пуансон. При закрытом выдавливании (рис. 205, в) заготовку вставляют в блок-штамп и устанавливают на нее мастер-пуансон в случае необходимости применяют направляющую обойму. При закрытом выдавливании можно получить рельеф 2-го класса точности и добиться большой чистоты поверхности. [c.197]

Известны два способа изготовления стенок такого типа 1) холодное выдавливание и 2) механическая обработка металлорежущим инструментом. [c.422]

Существует несколько способов получения заготовок из порошков холодное и горячее прессование, гидростатическое прессование, прокатка, отливка, выдавливание прессованием (экструдирование). [c.321]

Для увеличения прочности матриц при холодном выдавливании применяют способ бандажирования. При такой конструкции в матрицах создаются большие сжимающие напряжения, которые компенсируют рдстягивающие напряжения, действующие при холодной объемной штамповке. Применение бандажированных матриц повышает стойкость втулочных матриц в 1,5—2 раза и, следовательно, экономит дорогостоящую легированную сталь. [c.182]

Наиболее совершенным и наиболее экономически эффективным является способ штамповки цилиндрических колпачков из квадратной или шестигранной заготовки, с испольадзанием процесса холодного выдавливания. Этот способ позволяет не только [c.163]

Необходимые характеристики при выдавливании детали из стали 20 были обеспечены с использованием упрочнения при холодном деформировании. Длительные эксплуатационные испытания подтвердили возможность использования этой стали, что позволило добиться высокой стойкости штампойога инструмента при выдавливании. Одним из затруднений, возникшим при внедрении детали в производство, явилась трудоемкость изготовления шестигранной матрицы с точными размерами шестигранной полости и высокой чистотой поверхности. Был найден простой эффективный способ изготовления фасонных матриц горячим выдавливанием без последующей слесарной доработки. [c.142]

НИИ плутония в алюминии очень мала соединение РиАЦ распределено в матрице из алюминия. В общем технология обработки таких сплавов аналогична обработке имеющихся в продаже сплавов на основе алюминия. Горячая и холодная прокатка, выдавливание, ковка и волочение проволоки производятся обычными способами при надлежащем изолировании оборудования с целью предотвращения загрязнения плутонием. Эти плутоний-алюминиевые сплавы отличаются очень высокой стойкостью против окисления. Их поверхность может быть очищена химическими и ультразвуковыми методами от активных загрязнений частицами плутония (39, 204 . Это значительно упрощает последующее одевание оболочки на сплав. [c.565]

Мелкие детали изготовляют из сталей 08кп, 10, 15, 20, 20Х, 45, 65Г, 18ХГТ и др. Широкое распространение получают новые способы изготовления мелких деталей методом листовой штамповки и холодного выдавливания. [c.563]

При конструировании штампованной заготовки на обработку резанием даются припуски н напуски и предусматривается возможность установки, крепления и базирования. Некоторые конструктивные элементы (наружные и внутренние фаски, симметричные продольные пазы и канавки, шляцы, зубья колес, конусные поверхности и т. п.) могут быть получены выдавливанием или редуцированием, но изготовление их трудоемко. Выбор способа их получения (штамповка или обработка резанием) зависит от объема выпуска и технологических свойств сплава. Резьбу на заготовках, как правило, следует получать накаткой. Необходимые точность размеров и шероховатость поверхности под накатку или нарезку как наружной, так и внутренней резьбы получают при холодном выдавливании, после которого, если необходимо дополнительно увеличить точность размеров и качество [c.127]

Внедрение в производство методов холодного выдавливания сложных профилей в полостях матриц пресс-форм специальными мастер-пуансонами (давиль-никами) на гидравлических прессах большой мощности типа ПО-53 и ПО-54 (усилие 1000—2000 тс) исключает не только токарные и фрезерные операции, но и ручные слесарные приемы и способы обработки, за исключением полирования и хромирования. При этОм во много раз повышается производительность труда и улучшается качество обработки полостей матрицы пресс-форм в процессе. [c.203]

Существуют два основных способа холодною выдавливания рельефа огкры- [c.206]

Изготовление матриц пресс-форм для прессования шестерен и форм для литья зубчатых колес под давлением, механическими и ручными способами обработки связано с большими непроизводительными затратами времени и средств. В связи с этим для сокрашения трудоемких и дорогостоящих механических и ручных операций при изготовлении матриц и форм, а также улучшения качества их обработки, освоен процесс холодного выдавливания полостей матриц из стали 12ХНЗА для прессования шестерен из специальных материалов и для заливки цветных металлов и сплавов различных зубчатых колес конических, цилиндрических с прямыми и наклонными зубьями. [c.216]

При нанесении клея должны быть решены три задачи дозировка клея, равномерное его распределение, обеспечение контакта клея с соединяемыми поверхностями. Выбор способа нанесения и дозировки и обеспечение контакта клея с подложкой зависят от состояния клея (жидкое, пастообразное, твердое — пленочное или порошкообразное), а также от характера деталей (с большой площадью склеиваемых поверхностей, крупногабаритные конструкции с ограниченной площадью соединяемых поверхностей, перемещение которых затруднено, или малогабаритные легко транспортируемые детали). Жидкие клеи наносят размазыванием кистями и шпателями, напылением, выдавливанием из пистолетов, шприцев и экструдеров, техникой печати с помощью штемпелей и валков, окунанием, поливом. Пастообразные клеи наносят шпателем. Пленочные клеи вырезают по размеру склеиваемых участков, укладывают на нанесенный точками жидкий клей или подофетую поверхность и прикатывают валками. Липкие пленки можно прикатать холодным валком. При нанесении пленочного клея на торцы сот после укладки пленки можно произвести Р1К-нагрев и обдув подогретым воздухом. Механическое воздействие на клей при нанесении обеспечивает его контакт с подложкой и выравнивание его толщины. [c.531]

Пальцы быстроходных двигателей в массовом производстве изготовляют холодным выдавливанием из калиброванных заготовок малоуглеродистой стали. Этот способ обработки обеспечивает высокую точность, повышает прочность и износостойкость пальцев. Обработку производят по следующему маршруту заготовки отрезают от прутка, с обоих концов высверливают отверстия, затем в вибрационных барабанах заготовки очищают, удаляют заусенцы и притупляют острые края, далее заготовки формуют на прессе (200-т), калибруют по отверстию и высаживают по длине. После высадки заготовки цементируют, закаливают и отпускают до твердости НR 58 после термообработки последовательно шлифуют на бесцентрово-шлифовальных и доводочношлифовальных станках. [c.396]

Рабочие рельефы прессформ можно получить холодным выдавливанием. Способом холодного выдавливания можно, не применяя ручной доводки, обрабатывать рабочие полости прессформ со сложными рельефами. При этом достигаются большая точность и высокая чистота поверхности. По сравнению с обработкой на металлорежуш,их станках этот способ на 30—50% снижает трудоемкость производства и в 4—5 раз уменьшает применение ручного труда. Суш,ность холодного выдавливания заключается в том, что инструмент (мастер-пуансон) под воздействием силы пресса вдавливается в металлическую заготовку, образуя на ней в резуль- [c.197]

Технология изготовления прессформ с вкладышами из легкоплавких металлов довольно проста и заключается в следующем. В качестве примера рассмотрим последовательность изготовления восьмиместной прессформы, где вкладыши (матрицы) из алюминиевых сп.лавов запрессованы в стальные обоймы. Изготовление самих обойм производится обычными способами левая и правая обоймы должны быть обработаны совместно, т. е. соединенными на фиксирующие отверстия под колонки. При изготовлении вкладышей (матрицы) заготовка подрезается до заданного размера с двух сторон, затем один торец обрабатывается как чисто для полирования под холодное выдавливание. После этого заготовка отправляется на отжиг, который производится при температуре 360— 380° С с медленным остыванием вместе с печью. После отжига обработанный чисто торец полируется до чистоты поверхности и производится холодное выдавливание формы мастер-пуансоном на необходимую глубину. После этого наружные размеры матрицы (вкладышей) обрабатываются под запрессовку в обойму так, чтобы при соединении левой обоймы с правой обеспечивалось бы точное совпадение обеих половин прессформы. После запрессовки вкладышей в обоймы последние прикрепляются к блокам и прессформа готова к работе. [c.192]

В последнее время в практику холодной объемной штамповки стало внедряться прессование жидкостью высокого давления, которое позволяет получать профили и детали сложной конфигурации из малопластичных материалов. При прессовании жйдкостью, вследствие уменьшения сил трения и более равномерного распределения напряжений, удельные усилия гораздо ниже, чем при обычном выдавливании, а потому инструмент более стоек. При изготовлении отдельных деталей могут также применяться радиальное (ротационное) обжатие, раскатка и обкатка роликами и шарами. В литературе приводятся различные способы холодной объемной штамповки, позволяющие снижать удельное усилие. [c.304]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...