Истечение при штамповке

При штамповке в закрытых штампах направление волокна, вследствие интенсивного истечения металла в одном направлении, следует наиболее правильно по геометрической форме изделий. [c.283]

Кроме того, при ковке-штамповке на молотах изготовление фасонных заготовок для последующей штамповки производится неравномерными обжатиями. Вместе с тем поперечные сечения по длине заготовок часто значительно отличаются одно от другого по размерам и форме. Поэтому при штамповке, вследствие высокой скорости деформации и неравномерной температуры деформируемого металла, происходят неравномерная деформация и неравномерное интенсивное истечение металла в заусенец ( разбрызгивание волокна"), в результате чего и происходит искажение направления волокна в штамповках. [c.284]

Для снижения коэфициента трения при штамповке алюминиевых сплавов рекомендуется 1) угол наклона матриц и пуансонов брать не выше 3° 2) штампы применять в термически обработанном (закалённом) состоянии и с полированной поверхностью— вдоль истечения металла при деформации 3) при штамповке применять смазку, обеспечивающую эффективное снижение коэфициента трения. [c.466]

При штамповке с заусенцем в начале второго периода после соприкосновения заготовки с боковыми стенками штампа начинается затекание металла в разъем между частями штампа с образованием заусенца. По мере опускания верхней части штампа толщина заусенца уменьшается он охлаждается от соприкосновения со штампом сопротивление истечению металла в заусенец из полости штампа повышается и становится больше сопротивления затеканию металла в углубления штампа. Это приводит к заполнению углублений полости штампа к концу второго периода. [c.341]

При штамповке профильных поковок лопаток в закрытых штампах могут быть выделены три последовательные стадии процесса деформирования. В первой стадии происходит свободная поперечная осадка более тонкой перовой части заготовки. Размеры и форма исходной заготовки в утолщенной части полости хвостовика практически не изменяются. Окончание перовой стадии соответствует началу соприкосновения металла первой части заготовки с боковыми стенками штампа, т. е. открытая поперечная осадка переходит в объемную штамповку с истечением металла в обе части полости. [c.171]

Схема, показанная на фиг. 285,а,— осадка между плоско-параллельными плитами — имеет широкое применение для осадки, калибровки, чеканки. Схема, показанная на фиг. 285,6,— осадка с истечением в одну полость — используется при штамповке деталей с бобышками и местными утолщениями. [c.428]

Схема, показанная на фиг. 285,в, отличается от предыдущей тем, что осадка сопровождается истечением в две полости. Эта схема имеет место при штамповке деталей с двусторонними бобышками или местными утолщениями. [c.428]

Схемы, показанные на фиг. 285,г и д,— осадка с истечением в одну или две полости с образованием кольцевого заусенца — используются при штамповке бобышек или местных утолщений с оформлением заданного контура. [c.428]

Канальное истечение металла может быть симметричным и несимметричным. При штамповке в разъемных матрицах поковки тройника имеет место несимметричное истечение, а при штамповке крестовин— симметричное истечение. Канальное истечение металла может быть также свободным и несвободным. В первом случае каналы не имеют направляющих стенок, кроме участка, граничащего с полостью матрицы, в которой находится заготовка. В остальных случаях истечение является несвободным [11]. Свободное истечение металла приводит к изгибу образующих отводов, а площадь поперечного сечения отводов меньше площади поперечного сечения соответ ствующего очка матрицы (рис. 6,а). Такие же явления наблюдаются и в случае несвободного канального истечения при отсутствии одной из стенок канала [c.26]

Важно различать последовательное и параллельное истечение металла. Оба эти случая истечения наблюдаются при штамповке поковок с отводами и учитываются при определении усилия деформирования. При последовательном истечении металл, вытесняемый из полости контейнера в полость отвода (канала), выдавливается в следующую полость, расположенную за первой. Такое истечение имеет место при штамповке поковок с отводами ступенчато изменяющегося поперечного сечения. При параллельном истечении металл вытесняется из полости контейнера в несколько полостей под отвод, как, например, при штамповке поковок крестовины. [c.29]

Отрицательной особенностью процесса формообразования утолщений вытеснением металла в полость при штамповке стержневых деталей является зависимость силовых параметров процесса от длины заготовки в контейнере матрицы. Можно ожидать, что увеличение удельного усилия деформирования от сил контактного трения материала заготовки и поверхности контейнера не позволит получать прессованием с поперечным истечением металла вхолодную стальные стержневые детали большой длины с утолщением посередине. [c.53]

В литературе имеются рекомендации для определения усилий при штамповке с истечением заусенца наружу, по периферии обрабатываемой поковки [6]. Решение такой задачи сводится обычно к анализу процесса осадки с определенным очагом деформации, однако, для данного слу .ая это решение неприемлемо. Ниже приводится решение задачи о распределении напряжений в конечный [c.98]

Перечисленная продукция изготовляется штамповкой жидкого металла, т. е. выдавливанием металла (обратное истечение), при котором формообразование осуществляется [c.165]

Общие положения по назначению и применению ручьев при штамповке на прессах такие же, как прн штамповке на молоте и ГКМ, и изложены в п. 1 главы И и п 1 главы 13. На фиг. 227 приведена классификация ручьев, применяемых в штампах КГП. На фиг. 228 приведена схема процесса деформации истечением, применяемая на прессах. Классификацию операций и ручьев, применяемых на молотах и ГКМ (см. в табл. 280 и 346). [c.572]

При штамповке выдавливанием происходит истечение металла, заключенного в замкнутую полость, через отверстие в ней, форма которого определяет поперечное сечение выдавленного участка деформированной заготовки. [c.292]

Часто считают, что если исключить выход границ зерен на поверхность, то даже очень чувствительные к КР сплавы могут оыть использованы. При этом можно не опасаться проблем, связанных с КР. К сожалению, практически невозможно рассчитывать на то, что для простейших конфигураций можно получить штамповки без выхода границ. Более того, последующая фрезеровка штамповок усугубляет эт проблему. В последнее время проведены исследования, направленные на то, чтобы свести к минимуму выход границ зерен на поверхность сплава 7079-Т6 в изделиях из штамповок цилиндрической формы [191]. Прессование пустотелых секций цилиндров методами прямого или обратного истечения проводилось таким образом, чтобы течение металла в стенке цилиндра было сложным (круговым). Штамповки, изготовленные таким образом, имели значительно более высокое сопротивление КР, чем детали, изготовленные методом обычной штамповки, нормальной прокатки и т. д. [c.278]

Например, прессование (выдавливание через очко матрицы) лучше производить при 480—520° С и максимальной скорости истечения (10 м/мин), так как в этом случае обеспечивается хорошее состояние поверхности полуфабрикатов. Штамповку лучше проводить в закрытых штампах. [c.105]

Условия заполнения металлом рёбер. При горячей штамповке под молотом и прессом скорость истечения металла (в процессе деформации) вверх и вниз различна. При деформации алюминиевых сплавов под молотом в интервале температур ковки скорость истечения металла вверх приблизительно в 2 раза больше скорости истечения металла вниз (фиг. 466). Наоборот, при деформации под гидравлическим прессом в том иге температур [c.463]

Зажимы — результат неправильной конструкции ручьев — возникает прострел от истечения металла из перемычки или пленки в тело поковки (рис. 7, а) или при попарной штамповке поковок (рис. 7, б). В местах возможных зажимов в штампах необходимо предусматривать специальные выемки или карманы для затекания избытка металла. [c.571]

При объемной штамповке деформируется весь объем металла и его истечение ограничивается полостью штампа. Штамп состоит обычно из двух разъемных частей, которые в собранном виде создают одну или несколько внутренних полостей, называемых ручьями. [c.278]

Штамповка выдавливанием находит широкое применение при получении поковок типа клапанов (рис. 160, а), тонкостенных чашек и т. п., для которых метод истечения является наиболее экономичным. [c.261]

Элементы штамповки, получаемые истечением (участок А, рис. 25, д), выполняют без штамповочных уклонов или с уклоном в 1° при глубоких полостях. [c.127]

К особенностям штамповки алюминиевых сплавов относятся различные скорости истечения нагретого металла при заполнении выступов и ребер, расположенных на поковках в виде бобышек или ребер жесткости. [c.281]

В многооперационной штамповке наибольшие деформации приходятся на первую операцию и уменьшаются на последуюш.их операциях. После каждой операции заготовку подвергают отжигу для снятия наклепа. При расчетах технологических переходов для осадки с истечением (рис. 11, б) стремятся установить высоту бобышки Яб и диаметр фланца Пф по заданной осадке, а также установить размеры исходной заготовки / н/Ян. Для этой цели на производстве пользуются таблицами и диаграммами. [c.22]

Формоизменение при объемной штамповке может осуществляться путем заполнения полости штампа осадкой заготовки, поперечные размеры которой меньше соответствующих размеров рабочей полости штампа, а высота больше, или путем истечения заготовки в полость штампа. В этом случае поперечные размеры заготовки больше соответствующих размеров полости штампа. Приведенные способы формоизменения не исключают, а дополняют друг друга. Обычно формоизменение за счет осадки используется для перераспределения объема материала заготовки, т. е. на первых операциях, а формоизменение истечением — для окончательной операции. [c.430]

Чтобы уменьшить удельное усилие при холодной штамповке с поперечным истечением металла, рационально располагать инструмент таким образом, чтобы плоскость максимального сечения утолщения относительно его середины была смещена вниз. [c.53]

При штамповке средних по размерам деталей, например клапанов, в закрытых штампах на ковочном кривошипном прессе, при общей степени деформации исходнойзаготовки более 10-кратной, создаётся полная возможность получения в штамповках волокнистой структуры, строго ориентированной по геометрической форме изделия [10]. Достигается такое направление волокна интенсивным истечением стали в одном направлении при зна- [c.284]

Ни>кнай штамп Фиг. 466. Истечение металла при штамповке под молотом. [c.463]

Формообразование при штамповке в разъемных матрицах осуществляется за счет прямого, обратного и бокового истечения металла. При прямом и обратном истечении металл течет из приемной части (контейнера) матрицы в направлерши оси прессуемого пуансона, а при [c.46]

Во избежание появления продольных трещин для штамповки некоторых сплавов в штампах назначаются другие, обычно меньшие штамповочные уклоны. Например, при штамповке автомобильного поршня в штампах с уклонами 5—6° появляются трещины, а с уклонами 1—1,5° трещин не возникает, так как при меньших уклонах металл почти не испытывает растягивающих напряжений, здесь металл, почти сразу соприкасаясь со стенками штампа, подвергается деформации истечения с эле-ментамц всестороннего сжатия. [c.341]

Максимальные удельные усилия на инструмент при штамповке деталей с использованием поперечного прессования не превышали обычных для холодной объемной штамповки значений [до 2000 Мн м (200 кПмм )]. Например, при поперечном прессовании заготовки пробки картера автомобильного двигателя с обратным истечением металла максимальное удельное усилие на пуансоне составило 2000 Мн1м . Причем, изучение макроструктуры по продольному сечению заготовки и последовательности заполнения полости матрицы показывает, что снижение усилия штамповки возможно при некотором изменении конструкции инструмента. [c.51]

Небольшое повышение прочности после коррозионных испытаний, характерное для этого материала, обусловлено дополнит. окислением при коррозии. В случае необходимости полуфабрикаты из САП можно анодировать. Материал САП удовлетворительно сваривается стыковой, контактной сваркой и сваркой плавлением. При сварке плавлением сварной шов листа толщиной 1,5 мм из САП-1 при комнатной темп-ре имеет прочность 33 кг1мм , а при 500°—5—6 кг мм". САП-1 удовлетворительно деформируется в горячем состоянии при 450—570° (ковка, штамповка, прессование и прокатка). В холодном состоянии лист толщиной 2,0 мм удовлетворительно прокатывается до толщины 0,3— 0,05 лл . Материалы САП-2, САП-3 и САП-4 удовлетворительно деформируются при горячем прессовании, неск. хуже прокатываются штамповка производится с применением схемы напряженного состояния, обеспечивающей миним. растягивающие напряжения (истечением, штамповкой в закрытых штампах). Листовой материал САП-1 подвергается глубокой вытяжке при 300—450° предельный коэфф. вытяжки за одну операцию 1,3—1,8. Миним. радиус загиба листового материала при комнатной темп-ре равен 8-кратной толщине при 350° — 3-кратной толщине, а при 450 всего 1,5 толщины. САП хорошо обрабатываются резанием. Термич. обработкой они не упрочняются. [c.184]

А12 — высадка шариков с истечением и без истечения металла в облой Б1 — закрытая объемная штамповка Б2 — закрытая высадка в пуансоне при НЮ 2,3 (открытая осадка до сопро-косновения боковой поверхности заготовки со стенками инструмента далее закрытая осадка) [c.11]

При обработке металлов и сплавов методами данной группы главные сжимающие напряжения, действующие в деформируемом металле, достаточно высокие, а растягивающие напряжения относительно невелики. Вид напря (енного состояния соответствует неравномерному всестороннему сжатию, а деформированное состояние характеризуется разноименной схемой, в которой две деформации сжатия, действующие от деформирующей силы и бокового давления со стороны стенок контейнера и одна деформация растяжения, возникающая при истечении металла из очка матрицы. Последняя и приводит во многих случаях прессования выдавливанием к понижению пластичности прессуемого металла, а при определенных условиях обработки (при повышении скорости и понижении температуры прессования) — к образованию трещин в прессуемых прутках, профилях, трубах и штамповках. Таким образом, напряженно-деформированное состояние металла при прессовании выдавливанием с соблюдением установленного термомеханического режима делает пластическую деформацию металлов и сплавов этим методом, протекающей при благоприятном нагружении. [c.59]

Штамповка заготовок очень сложной конфигурации с резкими переходами между сечениями штамповка заготово1< с большим отходом металла в облой штамповка заготовок при наличии в металле полостей, заполняемых истечением [c.121]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...