Схема угла в заготовке — Схема

Фиг. 396. Схемы выполнения углов в литых заготовках.

Ротационная вытяжка. Представьте себе тонкостенную деталь, наружная поверхность которой имеет ступенчатую форму (рис. 8). Немало труда нужно потратить, чтобы выточить такое изделие. Теперь эта работа упрощена благодаря применению нового рабочего процесса — ротационной вытяжки. Его технологическая схема примерно такова заготовка 2 (отрезок горячекатаной трубы) надевается на оправку 3, поджимается задним центром 4, затем к ней подводятся рабочие валки 1, расположенные в одной плоскости под углом 120 друг к другу. После этого включается двигатель и начинается вращение оправки, а также рабочая подача клети, в которой встроены блоки валков. При получении заданной длины обрабатываемой заготовки клеть стана (на рисунке не показана) автоматически останавливается, валки разводятся, вращение оправки прекращается. [c.28]

Большинство технологических схем сварки взрывом основано на использовании направленного (кумулятивного) взрыва (рис. 5.43). Соединяемые поверхности двух заготовок и 3, в частности пластин, одна из которых неподвижна и служит основанием, располагают под углом а друг к другу на расстоянии ho- На заготовку S укладывают взрывчатое вещество 2 толщиной Я, а со стороны, находящейся над вершиной угла, устанавливают детонатор I. Сваривают на жесткой опоре. Давление, возникающее при взрыве, сообщает импульс расположенной под зарядом пластине. Детонация взрывчатого вещества с выделением газов и теплоты происходит с большой скоростью (несколько тысяч метров в секунду). [c.267]

Схема 6 (рис. 27). Деталь представляет собой полукольцо, ttj = я/2. Рабочие поверхности пуансона н матрицы в сечении представлены дугами радиусов Лп и Лп + На заключительной стадии, когда кривизна меняется в основном за счет сдвиговой деформации, торцовые плоскости заготовки, в которых находятся точки К, искажаются и поворачиваются. Чтобы у детали эти торцовые поверхности находились примерно по нормали к центральной линии, в заготовке они должны быть выполнены под углом [c.90]

Схема (см. рис. 1,а) может быть рекомендована для получения за один проход конических деталей с минимальным углом конусности 2а > 30°. При изготовлении конических деталей с меньшими углами в качестве исходной заготовки используют предварительно полученный конус (например, по вышеописанному способу). Утонение стеики конуса в процессе вытяжки [c.235]

По схеме, изображенной на рис. 18, а, обрабатывают тонкостенные детали и заготовки с малыми внутренними радиусами, по схеме рис. 18,6 — тонкостенные детали с углом в плане менее 180°. [c.25]

Опыты по получению биметаллических сутунок с расположением метаемой пластины толщиной до 3 мм под углом (а) к неподвижной положительных результатов не дали, так как увеличивающее конечное расстояние между пластинами приводит к разрушению конца метаемой пластины. Кроме того, рост амплитуды и длины волн по мере увеличения расстояния между соединяемыми заготовками приводит к неравномерной толщине плакирующего слоя по длине листа после прокатки. В связи с этим была опробована схема сварки образцов с параллельным расположением соединяемых поверхностей (фиг. 1). кварка по этой схеме позво- [c.54]

Изгиб армированных сталеалюминиевых заготовок по схеме, когда линия изгиба нормальна к направлению волокон в заготовке, осуществляют при температурах 20—200 °С с углом изгиба 40—130° (при более высоких температурах формообразования, т. е. при 315—454 С, угол изгиба составляет до 52—118°) [И]. [c.111]

На рис. 12 приведена схема крепления в центрах и показана форма центровки заготовок. По этому способу крепят заготовки типа вала на круглошлифовальных станках. С этой целью рабочий конец переднего и заднего центров станка затачивают на конус под углом 60°. На торцах заготовок вала сверлят центровые отверстия с углом конуса также 60°, в которые вводят упорные центры. При правильно выполненных центровых отверстиях конические поверхности (рис. 12, 8) прилегают плотно. Шлифуемую заготовку приводят во вращательное движение поводковым патроном через хомутик, закрепляемый на заготовке. [c.52]

Из рис. 12.15 видно, что схема последовательного срезания припуска зеркально повторяет схему срезания припуска проходным наружным токарным резцом. Срезаемый припуск в обоих случаях удаляется отдельными элементами при каждом обороте заготовки, характеризуемыми аналогичными параметрами — размером подачи 5 и глубиной резания ( (или толщиной срезаемого слоя а и шириной срезаемого слоя Ь, причем соотношение а/Ь определяется главным углом в плане ф). [c.185]

Для круглых резцов заданными величинами являются углы а и V,. и наружный радиус Р резца, соответствующий минимальному радиусу г заготовки при наружной обработке (схема а) и максимальному радиусу г заготовки при внутренней (схема Ь). В результате расчета определяют радиусы всех точек резца, соответствующие характерным точкам заготовки. Дальнейший расчет по схемам а и Ь [c.551]

На рис. 96, г показана схема нарезания прямозубого цилиндрического колеса дисковым долбяком. Заготовку 2 закрепляют на оправке 1, жестко связанной со столом зубодолбежного станка от которого она получает движение обката А. Долбяк, представ ляющий собой закаленное и отшлифованное зубчатое колесо с эвольвентным профилем зубьев, имеет главное — возвратно-по ступательное движение (скорость резания V) и круговую по дачу 5 . В отличие от зубчатого колеса у долбя ка зубья боль шой высоты (чтобы получился зазор между основаниями впа дин долбяка и наружной цилиндрической поверхностью заготовки) а для резания на них делают передний и задний углы. При зубо долблении воспроизводится цилиндрическое зубчатое зацепление Долбяк и заготовка кинематически связаны, вследствие чего их линейные скорости по делительным окружностям одинаковы. Врезание долбяка в заготовку на высоту зуба производят при его радиальной подаче Зр (при одновременном обкате). Зубчатые колеса [c.157]

При нарезании конических зубчатых колес воспроизводится коническое зубчатое зацепление. На рис. 98 представлена схема нарезания прямозубого Ось люльки конического колеса на специальном зубострогальном станке. Заготовку устанавливают в щпиндель станка, ось которого составляет с осью люльки угол а, равный половине угла воображаемого начального конуса колеса. Зуб нарезаемого колеса обрабатывают двумя резцами, каждый из которых в процессе обката оформляет одну из боковых сторон зуба. Резцы расположены на люльке, которая представляет собой часть конусного или плоского (воображаемого) зубчатого колеса, а сами резцы, имеющие прямолинейные режущие кромки К, в процессе обката представляют собой боковые стороны зубьев этого колеса. Для осуществления строгания резцы закрепляют на откидных державках, имеющих возвратно-поступательное движение. При рабочем ходе одного из резцов (движение по стрелке V в направлении точки А), другой резец движется в обратном направлении, причем откидная державка отводит его от обрабатываемой поверхности заготовки. Это исключает трение резца о заготовку при обратном ходе. Люлька и шпиндель станка кинематически связаны между собой, в результате чего обеспечивается обкат воображаемого плоского зубчатого колеса и заготовки. При обкаточном движении (вращательные движения Б люльки и В заготовки) и возвратнопоступательном движении V прямолинейная режущая кромка резца образует боковую поверхность зуба колеса. После обработки одного зуба люлька и заготовка автоматически реверсируются, и [c.158]

Фиг. 22. Бункер с вращающейся трубкой (а) схема нахождения заготовки в насадке (б) схемы для определения угла конуса

При равномерном делении толщины среза лезвия обычно равномерно располагаются по окружности и размещаются в теоретическом положении. Схема равномерного деления толщины среза показана на рис. 2.4, а. При общей подаче на один оборот заготовки (инструмента) числе лезвий п = 3 н угле в плане лезвий ф = 90° толщина среза, срезаемого отдельным лезвием, равна 8о/3. На практике могут возникать погрешности и в угловом и осевом [c.41]

Глубинное шлифование может быть как с продольной, так и с поперечной подачей. При шлифовании с продольной подачей весь (или почти весь) припуск снимают за один проход круга. Последний правят ступенькой или на конус. При шлифовании с поперечной подачей заготовке сообщают медленное вращение. Круг врезается в заготовку с увеличенной подачей на всю (или почти всю) величину припуска и за время одного оборота заготовки снимается весь припуск. Схема обработки аналогична врезному шлифованию периферией круга. При многокруговом наружном шлифовании одной или нескольких заготовок подача круга осуществляется перпендикулярно к оси заготовки или под некоторым углом к ней. Выбор способа шлифования определяется типом производства, конструкцией детали, величиной припуска и требованиями к точности и качеству обработки. [c.231]

Для изготовления колес методом обкатки разработаны специальные высокопроизводительные станки. Он основан на воспроизведении зубчатого зацепления, одним из элементов которого является режущий инструмент, а другим элементом — заготовка зубчатого колеса. На рис. 18.11,в показана схема нарезания колеса, когда режущим инструментом является червячная фреза. На рис. 18.11,2 колесо нарезают зубчатой рейкой, а на рис. 18.11, д, е — дисковыми долбяком в виде зубчатого колеса, каждый зуб которого является резцом. Режущие свойства дол-бяка или рейки определяются углами заточки задним и передним -[г, (рис. 18.11, д/с). Кроме движения врезания и подачи инструменту и заготовке придается движение, как колесам, находящимся в зацеплении. При этом средняя линия рейки (или начальная окружность долбяка) перекатывается без скольжения по начальной окружности нарезаемого колеса в конце процесса нарезания зубьев. Эта окружность, по которой катится средняя линия рейки, называется также делительной окружностью колеса. Зацепление инструмента с нарезаемым зубчатым колесом называется станочным зацеплением. Червячным и реечным инструментом по методу обкатки можно нарезать прямозубые и косозубые колеса с внешним зацеплением, а долбяком можно нарезать прямозубые колеса с внешним и внутренним зацеп.ге-нием. [c.190]

Рис. 11.42. Принципиальные схемы осуществления направленной вибрации в питателях (чтобы заготовка перемещалась по вибрационному лотку, необходимо обеспечить направление вибраций под углом р бросания)

На некоторых схемах установки, показанных в табл. 72 (позиции 5, 6, 7), заготовки устанавливаются базовым торцом вниз на четырех, шести или восьми подставках одинаковой высоты, закрепленных к столу станка. Подставки необходимо расставлять на расстоянии, минимально близком к диаметру впадин нарезаемого колеса. Разность в высоте подставок не должна превышать 0,02 мм. При большей разности высот возможен прогиб обода. Зубья, нарезанные на таком ободе, после открепления колеса будут, кроме конусности, на разных участках иметь различные углы наклона и неверное пятно касания. Перед нарезкой колес диаметром свыше 1500 мм, работающих с окружными скоростями свыше 15 м/сек, [c.415]

Фиг. 474. Схема истечения металла при штам. повке полых деталей из сплавов в зависимости от угла наклона /—пуансон 2—заготовка 3 — штамп 4 — трещина.

Конструктивные элементы [3—4]. Размеры резцов схемы 1 и конструкция их для различных станков даны в табл. 17—20. Резец выполняется в виде призматического тела и крепится к державке болтами. Зажимная часть резца делается в виде клина с углом 73°. Высота режущей кромки h должна быть достаточной для обеспечения обкатки полного профиля зуба заготовки. [c.433]

Кинематическая схема станка определяется прежде всего выбором метода формообразования и системы координат, в которой выражены уравнения семейства первичных поверхностей и осуществляются движения рабочих органов, несущих инструмент и заготовку. Огибание заготовки инструментом осуществляется относительным качением аксоидов, жёстко связанных с инструментом и заготовкой. Резание осуществляется за счёт смещения режущего лезвия с аксоида и возникающего скольжения резца и изделия в зоне их контакта. При этом должно быть обеспечено сохранение необходимых углов резания на инструменте. Таким образом, система главного движения и подачи, позволя- [c.8]

В процессе резания углы а и v непрерывно изменяются (схема а). Изменение угла V тем больше, чем больше диаметр заготовки D. Тангенциальные резцы используются для обработки заготовок с небольшой глубиной профиля. [c.31]

Схема фиг. 83 оттяжка металла круглой пустотелой заготовки четырьмя парами роликов, расположенных один за другим под углом 90° по обеим сторонам стенки (положения а, б, в и г). Первая пара роликов вдавливается в металл, образуя канавку на некотором расстоянии от конца заготовки, подобно тому, как это показано на фиг. 82. Следующие за первой парой вторая, третья и четвертая пары все более уширяющихся роликов раскатывают и тем самым удлиняют (вытягивают) конец заготовки. [c.145]

Основанные на сдвиге традиционные методы пластической деформации (прокатка, волочение, прессование, ковка, кручение и т. д.) позволяют достигать достаточно высокой степени ее за счет многократной обработки, но не обеспечивают однородного распределения параметров напряженного и деформированного состояний. Формирование однородной структуры достигается в наибольшей степени при использовании стационарного процесса деформирования, основанного на схеме простого сдвига. Сущность процесса состоит в продавливании заготовки через два пересекающихся под углом 2Ф = 90—150° канала равного поперечного сечения (рис. 2.5). На плоскости пересечения каналов сосредоточена однородная локализованная деформация простого сдвига с интенсивностью [c.58]

На рис. 16.17 представлена схема производства бесшовных труб на установке с пилигримовым станом. В качестве заготовок для производства бесшовнь1хтруб используют слитки, а также катаные заготовки. Процесс прокатки состоит из двух основных операций прошивки отверстия в заготовке и прокатки прошитой заготовки. Прошивку выполняют на прошивном стане поперечно-винтовой прокатки двумя конусообразными рабочими валками 2, оси которых пересекаются под углом 6...12 . В валках такого стана заготовка /получает одновременно врашательное и поступательное движение. При этом в заготовке возникают радиальные растягивающие напряжения, вызывающие течение металла от ее центра к периферии, в результате чего металл в центре заготовки доводится до состояния разрыхления и заготовка сравнительно легко прошивается прошивнем (иглой) 3 с образованием трубной заготовки — гильзы, которая передается к пилигримовым станам. [c.313]

Формовка трубной заготовки. При сварке спиральношовных труб применяется одно- или двухрадиусная схема формовки. В случае однорадиусной схемы (рис. 106, а) лента шириной Ь под углом формовки ф поступает в формовочное устройство, где формуется по диаметру D = 2 . В точках Д и А к кромкам ленты и трубы подводятся контакты сварочного устройства. На участках АБ тл БД кромки разогреваются и свариваются, обжимаясь между внутренним и наружным шовообжимными роликами. Зазор 2/i между кромками равен расстоянию между точками А и Д, равноудаленными От точки схождения Б на длину кромок / p- [c.170]

Ротационная вытяжка по схеме, показанной на рис. 3, предусматривает обжим концевой части заготовки, осуществляемый на составной оправке. По схеме (рис. 4) изготовляют детали типа рефлектора и аналогичные им. Плоская заготовка формоизменяется за несколько последовательных проходов, что является недостатком этой схемы. В отличие от схем получения конических деталей и деталей с криволинейной образующей, ротационная вытяжка цилиндрических оболочек осуществляется, как правило, тремя равномерно расположенными (под углом 120°) но периметру изделия роликами. Цель применения трех роликов состоит в уравновешивании значительных усилий, возникающих в процессе вытяжки, для получения качественных деталей. Наряду с трехроликовыми могут быть использованы двух- и четырех роликовые станки. [c.236]

Иногда хлоркальциевые трубки делают с шаром и с шариком на отводной трубке (схема 12). В качестве заготовки берут трубку диаметром 20 мм и длиной 120—140 мм. Отдельно заготавливают трубку диаметром 5—6 мм, к которой припаивают раздутый шарик. На широкой трубке оттягивают державу и раздувают шар диаметром, равным примерно двум диаметрам трубки. На расстоянии 50—60 мм от шара широкую трубку сгибают к большому шару припаивают заготовленную трубку с шариком, затем трубку подогревают и загибают под прямым углом в противоположную от шара сторону и ниже его припаивают отводную трубочку после отрезания трубки оплавляют в пламени и изделие направляют в отжиг. [c.91]

На фиг. 22,6 показаны зоны различных деформаций при осадке цилиндрической заготовки. Установлено, что деформируемый объем при этом имеет характерные зоны / — зоны затрудненной деформации благодаря влиянию сил внешнего трения II — зона наиболее интен--сивной деформации, расположенная к действующему усилию под углом 45° III — зоны средних по величине деформаций. В центре имеем схему объемного сжатия, а на боковых частях сжатие с растяжением. Этим объясняется неравномерное распределение давлений по контактным поверхностям. На краях образца удельное давленне равно пределу текучести деформируемого металла (фиг. 22,г), а к [c.80]

В настоящее время получает распространение обработка канавок протяжек на станках с ЧПУ. В качестве примера рассмот-рИМ ООраООТКу ЗуОЬСВ Г1р01Я)ККИ на токарном станке с ЧПУ (по данным Свердловского инструментального завода). У заготовки, поступающей на станок с ЧПУ для нарезания зубьев, обработаны задний и передний хвостовик, а передняя направляющая и режущая часть обработаны по цилиндру в размер, равный максимальному диаметру зубьев. Схема обработки протяжки на станке с ЧПУ несколько отличается от схемы обработки на универсальных станках во-первых, на станке с ЧПУ за одну установку детали совмещаются две операции — чистовая токарная обработка наружного диаметра режущей части и нарезание зуба во-вторых, резец врезается в заготовку под углом, равным переднему углу зубьев протяжки, на универсальных же станках резец врезается перпендикулярно оси протяжки, а затем при дополнительной подаче резца получают передний угол. [c.80]

Макро- и микролезвийное точение вращающимся инструментом с сочетанием движений во взаимно-перпендикулярных плоскостях. Рассмотрим эти способы на примерах абразивной обработки. При соизмеримости скоростей заготовки и абразивного инструмента ком-плексный способ соответствует шлифоточению. Шлифоточению присущи различные схемы обработки в зависимости от формы и установки круга (рис. 5.16). Вращение заготовки с угловой скоростью сОт и шлифовального плоскопараллельного круга с угловой скоростью Юц, во взаимно перпендикулярных плоскостях (перекрестное шлифование) характеризуется скоростью резания =а/ ш (рис. 5.16, а). Грани абразивных зерен расположены перпендикулярно или под углом к составляющим скоростям Уш и Ут, и отвод стружки осуществляется двумя потоками. После врезания шлифовального круга на припуск t заготовке сообщается вращение (Ют)- В результате формируется торовая поверхность по радиусу шлифовального круга шириной L. [c.158]

На рис. 1.19.4, а показана типовая компоновка АС с центральной колонной 2, вокруг которой в горизонтальной плоскости движутся заготовки 3. Круговое движение заготовки обеспечивается сголом 1 карусельного типа. Силовые головки 4 располагаются под различными углами к заготовке. На рис. 1.19.4, б показана схема АС с установкой горизонтальных силовых узлов 3 VI 4 па станине 2 как внутри, так и вне кольцевого стола 1 на основании (на столе устанавливаются зажимные приспособления 5). [c.632]

При рассмотрении формы очага пластической дефор.мации заготовки в условиях бокового выдавливания установлено, что только в некоторых случаях схема напряженного состояния и пластическое течение металла соответствуют в первом приближении осесим.метричной деформации. При заключительной стадии выдавливания, в процессе которой происходит заполнение углов полости, т. е. оформление поковки, схема напряженного состояния и пластическое течение могут только весьма oтдav eннo напоминать условия осесимметричной деформации. Эти заклю-чительные стадии подробно изучены [13, 32, 48. [c.16]

Волокнистая структура в значительной мере влияет на различие механических свойств в продольном и поперечном направлении по отношению к направлению волокна (анизотропия механических свойств). Так, например, механические характеристики при испытании образцов снижаются с увеличением угла между осью образцов и направлением волокон. Поэтому при конструировании высоконагружен-ных деталей, изготовляемых из кузнечных заготовок, необходимо в чертеже детали задавать направление волокна. Заданное направление волокна достигают в процессе формообразования поковки за счет исходной заготовки и схемы ее деформации. [c.236]

Иная схема нарезания прямозубых конических колес принята в станках Бильграм — Рейникер. Обкатывание заготовки 1 (рис. 7.6, б) начальным конусом с углом 2, воспроизводится по плоскости [c.261]

Именно этой цели — повышению производительности и эффективности автоматизированного оборудования, созданию прогрессивных технологических процессов и конструкций машин и механизмов — была подчинена в течение многих лет деятельность Г. А. Шаумяна как технолога и конструктора. Будучи глубоким знатоком процессов токарной обработки и конструкций токарных автоматов, он пришел к выводу, что классические, традиционные схемы технологических процессов и машин в основном исчерпали себя. Качественный скачок в повышении производительности машин и точности обработки может быть обеспечен только на основе принципиально иных, нетрадиционных инженерных решений, связанных с трансформацией углов резания в процессе обработки, созданием токарных автоматов непрерывного действия. Им были разработаны методы попутного точения и фрезоточения, основанные на попутном движении заготовки и многолез- [c.7]

Все исторически сложившиеся традиционные технологические методы токарной обработки основываются на постоянстве углов резания при точении. Это хорошо видно из рис. 6, а, где показана схема поперечного точения наружной поверхности тел вращения типа колец. Таким образом обрабатываются многие цилиндрические, конические, фасонные поверхности. Обработка производится благодаря вращению заготовки со скоростью V м/мин и поперечной подаче суппорта с резцом со скоростью Snon мм/об. При этом па резце путем соответствующей заточки образуют углы резания передний угол у и задний угол а, которые в процессе обработки (снятия припуска глубиной t), как видно на рис. 6, а, не меняются. Аналогичная картина наблюдается и при продольной обточке, когда суппорт с резцом движется параллельно оси изделия. Обе схемы — поперечного и продольного точения, а также их комбинации, например при [c.84]

Существуют две схемы притирки (рис. 18). Наибольшее распространение получила притирка с помощью трех притиров, каждый из которых имеет различные угол скрещивания и углы станочного зацепления первый притир устанавливают параллельно оси заготовки (угол зацепления его в процессе притирки равен номинальному углу зацепления) второй — со скрещиванием осей (станочный угол зацепления увеличенный -= положительное смещение профиля) третий — также со скрещиванием осей, но с противоположным углом скрещивания по сравнению со вторым притиром (станочный угол зацепления уменьшенный — сяри-цательное смещение профиля). [c.614]

Станки по схеме б (фиг. 48) — универсальные, приспособлены для нарезания косозубых цилиндрических колёс, а при наличии протяжного супорта также червячных колёс конусной фрезой или летучим резцом (с подачей инструмента вдоль оси). Схема 6 отличается от а добавлением диференциального механизма 3 и настроечной гитары 10. Диферен-цизл 3 помещается в цепи между инструментом 4 и гитарой S и служит для сообщения заготовке дополнительного вращательного движения (в -f- или — ) соответственно углу спирали нарезаемого колеса или осевому перемещению инструмента при нарезании червячного колеса. Гитара настройки диференциала помещается между ходовым винтом подачи 6 и диферен-циалом 3, устанавливая непосредственную связь между подачей инструмента или заготовки и вращением заготовки. [c.437]

Схема фрезерования наружной резьбы дисковой фрезой на универсально-фрезерном станке типа 6Н82 приведена на рис. 130. Фрезу устанавливают относительно заготовки под углом со, равным углу подъема винтовой линии резьбы. В процессе работы фреза совершает вращательное движение, а заготовка — вращательное и поступательное. [c.238]

При меча ни,я 1. На схемах 10—16 и 19 Я3 — размер от обрабатываемой поверхности до оси наружной поверхности Я4 — то же, до оси отверстия с — эксцентриситет наружной поверхности относительно отверстия ё) — допуск на диаметр отверстия 5 — допуск на диаметр пальца Д — минимальный радиальный зазор посадки заготовки на палец ё/ —допуск на длину заготовки. 2. Погрешность базирования в схемах 11 — 16 включает погрешность приспособления Дбпр- 3. На схеме 17 ё,/—допуск на диаметр центрового гнезда о — половина угла центрового гнезда Дц — погрешность глубины центрового гнезда (просадка центра). При угле центра 2а = 60° просадку центров Дц можно принимать [c.48]

Зуб шестерни работает на изгиб в корне. Направление волокон желательно иметь вдоль зуба. На рис. 65,6 (слева) показана схема макроструктуры шестерни, изготовленной обработкой резанием из круглой прокатной заготовки. Волокна расположены вдоль оси круглой заготовки и поперек зуба, т. е. неблагоприятно. В середине показана макроструктура зубчатого колеса, вырезанного из листовой заготовки. В этом случае часть зубьев имеет благоприятную ориентировку волокон (вдоль зуба), другая часть — неблагоприятную (поперек зуба), третья часть имеет волокна, расположенные под углом. Наиболее благоприятное расположение волокон получается в случае, показанном на рис. 65, б (справа), когда зубчатое колесо изготовлено из предварительно осаженной в торец круглой прокатной заготовки. В таком зубчатом колесе все зубья имеют продольное расположение волокон. [c.117]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...