Дефектоскопия акустическая см ультразвуковая —

Одним из важных моментов этапа обнаружения дефекта является определение его места, положения и геометрических размеров. Координаты залегания определяются при визуальном осмотре, либо при цветной или магнитопорошковой дефектоскопии, при ультразвуковой дефектоскопии, либо при акустической эмиссии, другим стандартным методом. Координаты залегания дефекта определяются по расположению центра тяжести дефекта. [c.112]

Из числа акустических методов чаще всего применяют ультразвуковую дефектоскопию (УЗД), ультразвуковую толщинометрию (УЗТ) и акустико-эмиссионный неразрушающий контроль. На УЗД в-мировой практике приходится в настоящее время 60 % всего объема неразрушающего контроля. [c.139]

На рис. 6 представлена фотография трубопровода после испытаний со вскрытыми для дефектоскопии акустически активными областями, зафиксированными только двумя организациями. В результате ультразвуковой и феррозондовой дефектоскопии во всех трех областях были зафиксированы недопустимые дефекты (по требованиям вышеназванных НТД). [c.163]

Ультразвуковая дефектоскопия основана на отражающей способности технологических и других дефектов, имеющих отличное от основного металла акустическое сопротивление прохождения ультразвуковых колебаний (УЗК). В этом случае отражение посылаемых излучателем УЗК происходит от свободной границы дефекта и фиксируется приемником. [c.60]

Автоматическая ультразвуковая дефектоскопическая лаборатория, смонтированная в железнодорожном вагоне, позволяет контролировать одновременно обе рельсовые нити железнодорожного пути по всей их длине и по всему сечению, исключая перья подошвы. Рабочая скорость вагона-дефектоскопа 10—60 км/ч не снижается при проходе стрелочных переводов. Пьезоэлектрические преобразователи установлены на специальной центрирующей системе. Акустический контакт с рельсом летом обеспечивается чистой водой, а зимой — водным раствором технического спирта. [c.336]

Установка представляет собой ряд дефектоскопов, выходные сигналы которых непрерывно в определенном масштабе и синхронно со скоростью движения вагонов фиксируются на кинопленке и бумаге регистрирующих устройств. Регистрация на кинопленку производится в координатах время распространения ультразвуковых колебаний — длина пути. Пленка протягивается синхронным приводом, управляемым сельсин-преобразователем, жестко связанным с нетормозным колесом индукторной тележки вагона. Индикаторный блок предназначен для визуального контроля чувствительности и качества акустического контакта, а также для синхронизации работы схемы установки. [c.336]

Основная цель книги — обобщить последние достижения, в первую очередь советских специалистов, в области ультразвуковой дефектоскопии, а также в доступной для широкого круга читателей форме при минимуме математического аппарата дать основы акустических методов и области их рационального применения. [c.3]

В СИ единицей звукового давления является Па, скорости — м/с, интенсивности звука — Вт/м . Однако в ультразвуковой дефектоскопии чаще всего приходится сравнивать амплитуды, реже — интенсивности акустических сигналов. Амплитуды и интенсивности сигналов изменяются в очень широких пределах, поэтому для их сравнения используют логарифмические единицы — децибелы. Число децибел N, на которое сигнал интенсивностью J с амплитудой А отличается от некоторого исходного уровня с интенсивностью и амплитудой Ад, [c.8]

Применяя лазерное излучение с энергией светового потока, равной 4 Дж, удается возбудить акустические импульсы, амплитуда которых в 10. .. 100 раз больше амплитуды импульсов, возбуждаемых пьезопреобразователем. Определенная трудность связана с низкой частотой повторения лазерных генераторов (обычно не более 1. .. 10 импульсов в секунду). Вследствие этого производительность ультразвукового контроля при лазерном возбуждении на два порядка меньше, чем обычных дефектоскопов. [c.68]

При методе отражений используют акустические дефектоскопы, работающие в диапазоне частот 0,2. .. 30 МГц, т. е. ультразвуковые дефектоскопы. [c.179]

Па рис. 7.1 показана типичная схема теневого дефектоскопа с визуальным, изображением поля прошедшего излучения. Источник 1 УЗ-волн обычно достаточно большой, чтобы интерференционными явлениями в ближней зоне можно было пренебречь и считать с достаточной точностью поле излучения плоской однородной волной. С этой же целью его, наоборот, можно сделать малым, чтобы работать в дальней зоне, но в этом случае амплитуда поля суш,ественно снизится. УЗ-волны проходят через объект контроля 2. При наличии в объекте контроля дефекта однородность поля нарушается и позади дефекта образуется звуковая тень. Для повышения контрастности и четкости изображения прошедшие лучи обычно фокусируют ультразвуковой линзой 3. В фокальной плоскости линзы возникает акустический рельеф, т. е. определенное распределение интенсивности или амплитуды в плоскости поперечного сечения звукового пучка, соответствуюш,ее наблюдаемому дефекту. Чтобы сделать звуковой рельеф видимым, применяют различные устройства, называемые акустико-оптическими преоб-разователя.ми 4. [c.392]

Вследствие различного акустического сопротивления баббита и стали часть энергии ультразвуковых колебаний должна отразиться от границы раздела двух металлов (на экране дефектоскопа будет наблюдаться эхо-сигнал с незначительной амплитудой), но значительная часть ее пройдет в стальную пластину Отраженный от противоположной поверхности образца ультразвук должен воздействовать на приемную пластину. При некачественном сплавлении практически все ультразвуковые колебания отражаются от границы раздела и на экране дефектоскопа должен наблюдаться один эхо-сигнал с большой амплитудой. Таким образом, по наличию эхо-сигнала от границы раздела баббит-сталь можно судить о качестве сплавления. [c.261]

Угол ао — угол ввода (угол наклона акустической оси) УЗ колебаний, точка О на приЗме преобразователя — точка выхода ультразвукового луча. Большая часть энергии излучения сосредоточена в основном лепестке (до 80%), поэтому в дефектоскопии обычно ограничиваются рассмотрением только основного лепестка диаграммы. [c.24]

Ультразвуковая дефектоскопия основана на свойстве УЗ волн направленно распространяться в средах и отражаться от их границ или дефектов, отличающихся акустическим сопротивлением, [c.24]

Зону, в которой обнаружены источники повышенной акустической эмиссии, необходимо проверить штатными методами диагностики (ультразвуковой дефектоскопией, радиационными методами контроля и т.д.) для окончательного установления местоположения дефекта и его идентификации. [c.33]

Принцип действия акустических дефектО скопов основан на регистрации параметров упругих колебаний, возбужденных в ОК. Чаще других применяют ультразвуковые эхо-дефектоскопы (табл. 8.80). [c.333]

Ультразвуковые дефектоскопы (УЗД) предназначены в основном для НК объектов из металлов и сплавов, а также сварных соединений в таких ОК. Возможен контроль объектов из пластиков, резины, стекла, фарфора, керамики, бетона, т. е. материалов с высоким коэффициентом затухания а ультразвука (расстоянием, на котором амплитуда плоской акустической волны убывает в е раз). Максимальная глубина прозвучивания УЗД обратно пропорциональна а. Минимальная глубина прозвучивания, или мертвая зона, определяется минимальной глубиной залегания искусственного дефекта в виде цилиндра диаметром [c.333]

Для выявления дефектов клеевых соединений могут использоваться следующие методы дефектоскопии вакуумный метод метод свободных колебаний метод сквозного прозвучивания метод многократных отражений ультразвуковой резонансный метод акустический импедансный метод ультразвуковой вело-симметрический метод. [c.360]

Могут применяться также и другие ультразвуковые дефектоскопы УЗ-92-1, ДУК-5В, УЗД-7Н-1, импульсный УДМ-1М, УЗД-60 (ДУК-11), акустический [c.373]

Выбор марки масла определяется температурными условиями контроля. Нужно обеспечить оптимальную вязкость масла в переходной зоне. При малой вязкости масла не будет акустического контакта. При повышенной вязкости масла энергия ультразвуковых колебаний будет значительно снижена в его среде, что приведет к повышению чувствительности дефектоскопа. [c.551]

Для дефектоскопии применяют вихретоковые, акустические, капиллярные методы и травление (см. п. 8.8.2). С помощью вихретоковых дефектоскопов с накладными датчиками возможно обнаружение трещин как на выходных кромках, так и по всему профилю лопаток, включая замковые части (рис 8.14). Ультразвуковыми дефектоскопами обнаруживаются поверхностные трещины, идущие от выходной кромки. Поверхностные трещины лопаток находят также с помощью цветного капиллярного метода после очистки и тщательного обезжиривания. Красящий раствор наносят в два-три слоя мягкой кисточкой и через 15—20 мин удаляют, после чего с помощью краскораспылителя на лопатку наносят проявляющий раствор. Лопатки осматривают через 3—5 мин после высыхания проявляющего раствора. Трещины проявляются в виде хорошо заметных цветных нитей на белом фоне. [c.387]

Нри коррозионном мониторинге на стадии эксплуатации оборудования используются такие методы непрерывного (или периодического) контроля его состояния, как визуальный осмотр осмотр труднодоступных участков оборудования при помощи телеметрических систем определение технологических свойств коррозионной среды (окислительно-восстановительного потенциала, наличия продуктов растворения элементов металлической конструкции, изменения концентрации коррозионно-активных агентов и др.) определение потенциала металла определение скорости коррозии образцов-свидетелей определение электрического сопротивления образцов-свидетелей ультразвуковая, магнитометрическая и акустическая дефектоскопия. [c.148]

АЭ метод применяется для измерения параметров генерации начальных трещин, т. е. для измерения акустического шума диагностируемого объекта и назначения порога дискриминации установление соотношения между числами сигналов АЭ и трещин измерения затухания сигналов АЭ в объекте и определения радиуса области, в которой АЭ преобразователь регистрирует начальные трещины адаптации к объекту процедуры выделения истинного сигнала (соответствующего образованию трещины) из шума и помех локации истинных сигналов, определения размеров зоны их генерации (с возможным использованием других видов неразрушающего контроля - ультразвуковой дефектоскопии, толщинометрии и др.) измерения пауз в потоке истинных сигналов. [c.47]

Основным акустическим методом контроля является ультразвуковая дефектоскопия. [c.115]

Акустический (ультразвуковой) контроль сварных соединений проводят с помощью универсальных дефектоскопов (см. табл. 8.80), как правило, эхо-методом [22, 86]. Угол ввода акустических колебаний выбирают так, чтобы расстояние от искателя до сварного шва было минимальным, а направление акустического луча — как можно ближе к нормали по отно- [c.342]

Акустический (ультразвуковой) контроль сварных соединений проводят с помощью универсальных дефектоскопов, как правило, эхометодом (табл. 8.87). Угол ввода акустических колебаний выбирают так, чтобы расстояние от искателя до сварного шва было минимальным, а направление акустического луча как можно ближе к нормали но отношению к сечению, в котором площадь ожидаемых дефектов максимальна. Контроль ведут прямым и однократно отраженным лучом (рис. 8. и, а). Для повышения надежности контроля в процессе сканирования искатель непрерывно поворачивают на угол ф = 10—15°, а шов прозву-чивают с двух сторон (рис. 8.11,6) [65]. [c.385]

Распространение в промышленности изделий из композитных материалов, керамики и пластмасс потребует разработки низкочастотных и особовысокочастотных ультразвуковых дефектоскопов, акустических микроскопов, распространения микрофокусных аппаратов и на их основе рентгеновских микроскопов. Новые возможности открываются с созданием специальных волоконно-оптических преобразователей. [c.479]

Возможность фокусировки ультразвуковых волн акустическими линзами, основанная на преломлении волн при переходе их из одной среды в другую, позволяет применить при ультразвуко вой дефектоскопии акустическую оптику и получать действительное изображение внутренних дефектов. [c.90]

В настоящее время для обнаружения и идентификации дефектов используется широкий спектр методов неразрушающего контроля (НК). Современная классификация методов НК включает девять видов контроля электрический, магнитный, вихретоковый, радиоволновой, тепловой, визу-ально-измерительный, радиационный, акустический и проникающими веществами. По причинам конструктивного и эксплуатационного характера при диагностировании сварных аппаратов используются, в основном, следующие методы НК магнитный контроль (ГОСТ 24450), капиллярный контроль (ГОСТ 24522), акустический контроль (ультразвуковая дефектоскопия ГОСТ 14782 и толщинометрия, метод акустической эмиссии), радиационные методы (ГОСТ 7512 рентгеновский, гамма- и бета-излучением). При этом следует отметить, что радиационные методы применяются преимущественно на стадии изготовления аппаратов, а использование магнитного метода носит эпизодический харак гер. Руководящие документы по оценке 1екущего состояния [c.175]

Появление сигнала между зондирующими и донными импульсами или ослабление интенсивности прошедших через металл ультразвуковых колебаний указывает на наличие дефекта. Отраженные от границы раздела сред (дефекты типа нарушения сплошностей), имеющих различные акустические свойства, ультразвуковые волны, попадая на пьезопластину, вызывают электрические колебания, которые усиливаются и поступают на экран дефектоскопа. Настраивая дефектоскоп на поисковую чувствительность, определяют способ прозву-чивания, тип преобразователей и пределы их перемещения, а также характер ожидаемых дефектов. Особое внимание уделяют тем дефектам, отражение от которых можно получить лишь тогда, когда их поверхность перпендикулярна к акустической оси преобразователя. [c.197]

По классификации (ГОСТ 18353) этот метод относится наряду с ультразвуковой дефектоскопией (УЗД) к классу акустических методов неразрушающего контроля. Однако он имеет принципиальное отличие от ультразвукового метода АЭ фактически объединяет методики, характерные для неразрушающего контроля, и модели механики разрушения. Кроме того, по формальному классификационному признаку УЗД относится к активному методу, в котором ультраупругие волны возбуждаются в объекте внешним устройством (от пъезодатчика), тогда как в методе АЭ они порождаются динамическими процессами перестройки структуры и разрушения (роста трещин) в материале контролируемого аппарата. [c.255]

Для контроля коррозионного состояния применяют методы иеразрушаю-щего контроля, которые могут быть использованы как постоянно, так и периодически (или при необходимости как дополнительные) и на любой стадии эксплуатации объектов независимо от их состояния. К таким методам относятся ультразвуковой, радиографический, акустической эмиссии метод цветной дефектоскопии. [c.99]

Контроль неразрушающйй. Дефектоскопы ультразвуковые. Методы измерения основных параметров 23694—79 Контроль неразрушающий. Паста магнитная для магнитно-порошковой дефектоскопии КМ-К. Технические условия 23702—79 Контроль неразрушающий. Преобразователи ультразвуковые. Основные параметры и методы их измерений 23764—79 Гамма-дефектоскопы. Общие технические условия 23829—79 Контроль неразрушающйй акустический. Термины и определения 23858—79 Соединения сварные стыковые и тавровые арматуры железобетонных конструкций. Ультразвуковые методы контроля качества. Правила приемки [c.474]

В нефтехимическом машиностроении широко распространены механизированные и автоматизированные ультразвуковые установки типа УКСА (НИИХИММАШ) для контроля качества стыковых, кольцевых и продольных сварных швов большого диаметра (1000. .. 4200 мм) с толщиной стенки Я = 8. .. 40 мм [56]. Акустические системы, как и в установках НК-105 (ИЭС им. Е. О. Патона), содержат два преобразователя на частоту 2,5 МГц, расположенных по разные стороны от шва и работающих по трехтактовой схеме первый такт — излучает и принимает первый ПЭП, второй такт — излучает и принимает второй ПЭП и третий такт — излучает первый, а принимает второй. Последний такт служит для слежения за качеством акустического контакта и корректировки чувствительности электрического тракта с помощью блока АРУ. Сварные швы с Я = 8. .. 18 мм контролируют за один проход благодаря прозвучиванию сварного шва многократно отраженным пучком, а с Я = 20. .. 40 мм за несколько проходов путем построчного сканирования. Для контроля кольцевых сварных швов акустический блок поворачивают вокруг вертикальной оси на 90° с помощью механизма поворота. Сварной шов обечайки относительно акустического блока перемещают приводом ролико-опор. При контроле продольных швов механизм сканирования и электронный блок транспортируют на самоходной платформе по рельсовому пути. Механизм сканирования включает в себя тележку с механизмом подъема, механизм поворота, корректор, механизм раздвигания ПЭП и акустические преобразователи. Электронный блок состоит из двух дефектоскопов или электронной стойки УД-81А, блока управления, пульта управления, дефек-тоотметчика, регистрирующего устройства. [c.383]

Для выявления расслоения непосредственно после прокатки листов разработан ряд специальных установок с автоматической сигнализацией о наличии дефектов. Одна из таких установок имеет 10 пар искательных щупов для теневого прозвучнванмя и приема ультразвуковых колебаний. Для получения надежного акустического контакта проверяемые листы помещаются в водяную ванну. При помощи теневых дефектоскопов можно проверять качество наплавок на металлы, гуммирования листов и стенок сосудов в химической промышленности, плотность нанесения керамического слоя на металлы и т. д. Теневой метод применяют при контроле качества не только металлов, но и автопокрышек, для выявления расслоений между отдельными слоями корда. [c.264]

Для трубных сталей в рассматриваемом диапазоне температур (выше Ti) существенно различаются значения критического раскрытия вершины трещины, соответствующие инициированию вязкого разрушения бс и переходу его в нестабильное состояние бс. При лабораторных испытаниях характеристика бе соответствует условиям достижения максимальной нагрузки и последующего полного разрушения образца. Авторы работ [7, 8] отмечают, что в вязком состоянии величина б,- зависит от типа образца, отношения его геометрических размеров и схемы нагружения. Сопротивление материалов возникновению вязкого разрушения б практически не чувствительно [8, 9] к указанным выше факторам и определяется на диаграмме нагрузка — перемещение берегов дефекта моментом первого стра-гивания трещины. В случае незначительного различия между бе и б он может быть зафиксирован на диаграмме скачком перемещения, наблюдающимся при инициировании трещины. В последнее время разрабатываются инструментальные методы установления момента возникновения вязкого разрушения, основанные на измерении электропотенциала, обработке сигналов акустической эмиссии и ультразвуковой дефектоскопии [10]. В настоящей работе величина бс определялась по результатам испытаний нескольких образцов, предварительно нагружаемых до различных уровней раскрытия вершины трещины. После разгрузки образцы охлаждались до температуры жидкого азота и окончательно разрушались. На поверхности излома измерялась величина приращения длины трещины [c.282]

Усталостные повреждения корпусных деталей, будучи незначительными, могут развиваться до сквозных трещин, создавая опасность разрушения. В связи с этим неразрушающие методы контроля металлов на тепловых электростанциях приобрели весьма важное значение. Существующие методы неразрушающего контроля можно классифицировать следующим образом тепловые методы с помощью инфракрасной аппаратуры, магнитные и электромагнитные методы, акустические методы (ультразвуковая дефектоскопия и метод акустической эмиссии), радиационные методы (радиография, ксерорадиография), метод проникающих жидкостей, метод травления химическими реактивами, гидравлические испытания и испытания сжатым газом. [c.54]

Наиболее серьезные повреждения и аварии турбомашин, как правило, связаны или с начальными технологическими макродефектами или с трещинами, возникшими на первых стадиях нагружения (в процессе испытаний или при эксплуатации). В соответствии с уравнениями механики разрушения предельные разрушающие нагрузки (для хрупких состояний) связаны степенными функциями с размерами макродефектов (при их возможной вариации в 5—10 раз и более), фактические запасы прочности могут уменьшаться в 1,2—2 раза и более. Поэтому определение фактического состояния дефектов на стадиях изготовления и эксплуатации становится одним из важнейших мероприятий по назначению и уточнению исходного, выработанного и остаточного ресурса. Для выявления дефектов в роторах и корпусах все более широко применяют средства ультразвукового дефектоскопического контроля, позволяющие надежно обнаруживать дефекты с эквивалентным диаметром 3—20 мм при глубине их залегания от 5 до 1200 мм. Перспективны для этих же целей методы контроля параметров акустической эмиссии, использование волоконной оптики, амплитудно-частотного анализа вибраций, аэрозолей, магнитно-порошковой и люминесцентной дефектоскопии, метода электропотенциалов и др. В связи с усовершенствованием средств контроля и использованием механики разрушения в качестве научной основы определения прочности и живучести роторов и корпусов с дефектами меняются последовательность и объем дефектоскопического контроля при изготовлении и эксплуатации роторов, а также повышается роль контроля при испытаниях и перед пуском в эксплуатацию энергоблоков. [c.8]

Колебания возбуждаются в пьезопластинке (пьезодиэлектрике), изготовляемой обычно из титаната бария, реже из монокристалла кварца. Пластинка помещается в держателе, называемом щупом. Во избежание значительных потерь энергии ультразвука в пространстве между щупом и поверхностью детали, чтобы обеспечить акустический контакт щупа с деталью, контролируемую поверхность нужно механически обработать не грубее V6 и смазать машинным маслом. Следует учитывать, что для поверхности раздела металл — воздух отражение ультразвуковых колебаний полное, так как удельные волновые сопротивления отличаются примерно в 100 тыс. раз даже очень тонкий слой воздуха, порядка 0,0001 мм, вызывает практически полное отражение ультразвука. Чем тоньше слой смазки, тем чувствительнее будет дефектоскоп и меньше мертвая зона. [c.446]

Для дефектоскопии применяют акустические, вихретоковые, капиллярные методы н травление. Ультразвуковой контроль лопаток определен инструкцией [28]. Ультразвуковыми дефектоскопами обнаруживаются поверхностные трещины, идущие от выходной кромки. С помощью вихретоковых дефектоскопов с накладными датчиками возможно обнаружение трещин как на выходных кромках, так и по всему профилю лопаток, включая замковые части. Поверхностные трещины лопаток обнаруживают также с помощью цветного капиллярного метода после очистки и тщательного обез жиривания. [c.343]

Поверхностные трещины на деталях несложной формы определяют С помощью ультразвуковых дефектоскопов, использующих звуковые волны частотой 0,5... 15 МГц. Наибольшее применение нашли устройства, работающие по принципу излучения и приема бегущих и стоячих акустических волн (рис. 2.12). В свою очередь, устройства, в которых применяют бегущие волны, делят на три трулпы использующие прохождение и отражение волн и импедансные. [c.124]

В настоящее время наиболее широко применяют акустические дефектоскопы — ультразвуковые эходефектоскопы (табл. 8.75), принцип действия которых основан на излучении импульсов ульт- [c.376]

Основными параметрами ультразвуковых дефектоскопов являются максимальная глубина про-звучивания, которая убывает с ростом частоты акустических колебаний, и мертвая зона (или мини- [c.376]

Следующим этапом исследований является определение картины реальной дефектности рассматриваемой конструкции. Необходимо установить место расположения, число, размеры, форму и направления развития трещин и трещиноподобных дефектов. С этой целью применяют неразрушающие методы дефектоскопии, базирующиеся на использовании рентгеновских лучей, магнитных частиц, проникающих красителей, электросопротивления, ультразвуковой и акустической эмиссии, а также визуального наблюдения. Поскольку ни один из этих методов не способен дать исчерпывающие сведения о поврежденности сложных, например крупногабаритных сварных 14ЛИ литых конструкций, их дополняют разрушающими контрольными испытаниями. [c.285]

Обобщая изложенное, можно сделать вывод, что компьютерная ультразвуковая дефектоскопия и томография стала реальным направлением дальнейшего развития акустических методов неразрушающего контроля как средства обеспечения высокого качества продукции машиностроения. Современные средства измерений в научных исследованиях на основе персональных компьютеров позволяют создавать очень эффективные автоматизированные установки для организации неразрушаюшего контроля в производственных условиях. [c.55]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...