Ультразвуковая дефектоскопи

Примеры графических обозначений материалов в сечениях деталей, входящих в сборочную единицу, приведены на рис. 111, , где представлен разрез головки ультразвукового дефектоскопа. [c.145]

Ультразвуковой контроль основан на способности ультразвуковых волн отражаться от поверхности раздела двух сред. С помощью пьезометрического щупа 12 ультразвукового дефектоскопа 13, помещаемого на поверхность сварного или паяного соединения, в металл 11 посылают ультразвуковые колебания (рис. 5,56, в). Ультразвук вводят в изделие отдельными импульсами под углом к поверхности металла. При встрече с поверхностью дефекта возникает отраженная ультразвуковая волна. В перерывах между импульсами щуп служит приемником отраженного от дефекта ультразвука. Дефект в соединении в виде пика 14 фиксируется на экране осциллографа. [c.245]

Промышленные ультразвуковые дефектоскопы позволяют обнаруживать дефекты на глубине 1—250 мм. При этом можно выявлять дефекты с минимальной площадью (I—2 мм ). С помощью ультразвукового метода можно выявить наличие дефекта и даже место его расположения, но нельзя установить его вид. [c.245]

Робот может манипулировать не только захватит,ш устройством или сварочной горелкой, но и другими видами инструмента — резаком, абразивным инструментом, распылителем краски, искателем ультразвукового дефектоскопа и др. Для увеличения гиб- [c.77]

Ультразвуковая дефектоскопия базируется главным образом на одном из двух путей. [c.129]

Исследование физических аспектов прочности материалов н элементов конструкций при широком использовании электронной микроскопии, рентгено-структурного анализа, фрактографии, ультразвуковой дефектоскопии и т. п. [c.664]

Объем дефектоскопии при изготовлении резервуара включал контроль качества в объеме 100% длины сварных швов оболочки резервуара методом ультразвуковой дефектоскопии и 15% длины сварных швов в местах пересечении меридиональных и горизонтальных (поясных) швов радиографическим методом. Механические испытания и металлографические исследования сварных соединений выполнялись а объеме требований ОСТ 26-291. [c.14]

Указанные швы допускается не смещать относительно друг друга в сосудах, предназначенных для работы под давлением не более 1,6 МПа (16 кгс/см ) и температуре стенки не выше 400° С, с номинальной толщиной стенки не более 30 мм при условии, что эти швы выполняются автоматической или электрошлаковой сваркой и места пересечения швов контролируются методом радиографии или ультразвуковой дефектоскопии в объеме 100 %. [c.43]

Объем контроля ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим методов стыковых, угловых, тавровых и других сварных соединений сосудов и их элементов (днищ, [c.49]

Указанный объем контроля относится к каждому сварному соединению. Места сопряжений (пересечений) сварных соединений подлежат обязательному контролю ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим методом. [c.50]

При невозможности осуществления ультразвуковой дефектоскопии или радиографического контроля из-за недоступности отдельных сварных соединений или при неэффективности этих методов контроля (в частности, швов приварки штуцеров и труб внутренним диаметром менее 100 мм) контроль качества этих сварных соединений должен производиться другими методами в соответствии с инструкцией, согласованной с Госгортехнадзором России. Указания об использованном методе контроля заносятся в паспорт сосуда. [c.50]

Активными методами являются визуальный и измерительный контроль, ультразвуковая дефектоскопия, магнитные, радиографические капиллярные, метод вихревых токов, электрический. [c.176]

В качестве источников энергии в ультразвуковых дефектоскопах для возбуждения ультразвуковых колебаний используют электронные генераторы. Получаемые в них электрические импульсы преобразуются в ультразвуковые механические колебания с помощью преобразователей, основанных на пьезоэлектрическом эффекте. [c.194]

Ультразвуковая дефектоскопия (УЗД) наряду с радиографической является регламентируемым методом контроля качества сварных сосудов и аппаратов в соответствии с требованиями действующих НТД. [c.203]

Ультразвуковая дефектоскопия аппаратов должна проводиться в соответствии с требованиями ГОСТ 14782 и ОСТ 26-2044. УЗД предназначена для контроля продукции на наличие дефектов (обнаружение дефектов) типа нарушений сплошности и однородности материалов и их сварных соединений для измерения глубины и координат их залегания. [c.203]

Ультразвуковой дефектоскопии (УЗД) или просвечиванию необходимо подвергать до 100% от общей длины сварных швов обследуемого сосуда, причем обязательному контролю следует подвергать все продольные швы обечаек корпуса, места пересечения продольных и кольцевых швов, стыки днищ с обечайкой корпуса, а также сварные швы приварки штуцеров диаметром > 100 мм. Зачистка мест контроля под УЗД от окалины ржавчины до металлического блеска производится вдоль стыков шириной по 140-150 мм по обе стороны шва. [c.249]

ГОСТ 24507. Контроль неразрушающий. Методы ультразвуковой дефектоскопии. [c.266]

Гурвич А.К., Ермолов И.Н. Ультразвуковая дефектоскопия сварных швов. - Киев Техника, 1972. - 460 с. [c.273]

НВ < 235). При визуальном осмотре в верхней части кольцевого шва обнаружена трещина длиной 300 мм, а методами ультразвуковой дефектоскопии зафиксировано ее развитие в металле шва на расстояние 1200 мм. Характер разрушения хрупкий, поверхность излома покрыта продуктами коррозии, растрескивание начинается от непровара (рис. 13). В зоне термического влияния под корневым слоем в области очага разрушения обнаружен участок укрупненного бейнитного зерна с твердостью 266-285 НУ. В следующих далее слоях сварного соединения в зоне термического влияния наблюдается мелкозернистая нормализованная структура с твердостью 210-221 НУ. Сероводородное растрескивание сварного соединения инициировал концентратор напряжений — непровар в сочетании с бейнитной структурой металла, обладающей высокой твердостью. [c.42]

Внутритрубную дефектоскопию проводят, как правило, в сложных нестационарных условиях, осуществляя дискретные по времени многоканальные измерения. Поскольку настроить чувствительность дефектоскопа на каждый встречающийся вид дефектов одновременно практически невозможно, измерения проводят в оптимальных режимах, то есть устанавливают один уровень настройки для всех видов дефектов. Естественной при этом является настройка прибора по наиболее жесткому уровню измеряемых параметров, который принят для поверхностных дефектов. Такую настройку проводят по искусственному дефекту глубиной 1-1,5 мм и регистрацию сигнала от него ведут на уровне полной амплитуды. Этот уровень по чувствительности на 15-25 бВ выше, чем средний уровень чувствительности, принимаемый для выявления несплошностей типа расслоений. Стандартная настройка ультразвукового дефектоскопа (УЗД) на выявление наиболее опасных видов поверхностных дефектов приводит к завышению нормативной чувствительности к несплошностям металла типа расслоений или скоплений включений. В результате данные, получаемые путем проведения обычного неразрушающего контроля и внутритрубной дефектоскопии, существенно отличаются. [c.95]

Моделирование коррозионных повреждений трубопроводов по результатам внутритрубной ультразвуковой дефектоскопии [c.109]

Анализ изменения распределения дефектов внутренней поверхности трубопровода, выявленных при повторных прогонах внутритрубного ультразвукового дефектоскопа-снаряда, показал, что увеличение их числа произошло неравномерно по длине трубопровода и имело место в основном на тех участках, где при первом прогоне было зафиксировано наибольшее количество дефектов. Следовательно, рост числа дефектов за последние годы не был явлением случайным, а непосредственно связан с усилением воздействия одного или группы рассмотренных факторов на отмеченных участках трубопровода. [c.114]

Неразрушающий контроль сварных соединений и ПОУ методами ультразвуковой дефектоскопии осуществляют в соответствии с [102, 103, 113-115]. [c.162]

ГОСТ 17410-78. Контроль неразрушающий. Трубы металлические бесшовные цилиндрические. Методы ультразвуковой дефектоскопии. [c.358]

Сущность ультразвуковой дефектоскопии заключается в том, что ультракороткие звуковые волны, направленные в деталь, способны отражаться от трещин, раковин и других дефектов, находящихся внутри детали или заготовки. [c.369]

В практике для выявления дефектов пользуются специальными ультразвуковыми дефектоскопами. Ультразвуковые волны в этих приборах возбуждаются специальным ламповым генератором и передаются изделию через щупы, заканчивающиеся призмами из органического стекла, в которое вмонтированы пластинки из титана-та бария. [c.370]

В основном ультразвуковая дефектоскопия основана на прохождении и отражении от дефектов продольных и поперечных волн. Скорость распространения продольной волны можно определить по следующей формуле [c.168]

Ультразвуковая дефектоскопия основана на отражающей способности технологических и других дефектов, имеющих отличное от основного металла акустическое сопротивление прохождения ультразвуковых колебаний (УЗК). В этом случае отражение посылаемых излучателем УЗК происходит от свободной границы дефекта и фиксируется приемником. [c.60]

Поскольку ультразвуковые пучки могут распространяться и в средах, которые для света непрозрачны, то это позволяет использовать их для исследования оптически непрозрачных тел, например металлов. Рентгеновское излучение может просвечивать металлы лишь на небольшой глубине, тогда как ультразвук позволяет исследовать более чем 10-метровую толщу металла. Ультразвуковая дефектоскопия металлов была впервые разработана советским физиком С. Я. Соколовым (1927). [c.244]

Ультразвуковые дефектоскопы предназначены для излучения УЗ-колебаний приема эхо-сигналов уетаионлеиия положения и размеров дефектов. Аппаратура УЗ-контроля включает в себя пьезопреобразователь, электронный блок и вспомогательные устройства. [c.131]

Макродефекты, возникающие даже при строгом веденнштехнологических процессов, можно обнаружить тщательным контролем заготовок на всех стадиях изготовления с применением высокочувствительных методов (рентгеио-, мапшто- и ультразвуковой дефектоскопии). [c.154]

При заливке в деревянные опалубки и открытые металлические формы влажность воздуха в цехе поддерживают в пределах 80 — 90%. Открытые участки во избежание высыхания увлажняют. После распалубки (обычно через 10 — 12 суток) отливку обкладывают влажными опилками. При заливке в закрытые металлические оболочки гребования. менее строгие, так как в данном случае влага содержигся в достаючном количестве внутри формы. Плогность отливки проверяют с но.мощью рентгеновских II ультразвуковых дефектоскопов. [c.196]

С помощью пьезометрического щупа ультразвукового дефектоскопа, помещаемого на поверхность сварного соединения, в металл посылают направленные ультразвуковые колебания (рис. 80). Ультразвук вводят в изделие отдельными импульсами под углом к поверхности металла. При встрече с дефектом возникает отраженная ультразвуковая волна, которая воспринимается либо другим щупом (приемным в случае двухщуповой схемы), либо тем же (подающим при однощуповой схеме) во время паузы между импульсами. Отраженный ультразвуковой сигнал преобразуется в электрический, усиливается и подается на трубку осциллографа, где фиксируется наличие дефекта в соединении в виде пика на экране осциллографа. [c.151]

В горизонтальных сосудах допускается местное перекрытие седловыми опорами кольцевых (поперечных) сварных швов на общей длине не более 0,35 t D, а при наличии гилд-кладного листа - не более 0,5 яО, где D - наружный диаметр сосуда. При этом перекрываемые участки сварных швов ни всей длине должны быть проверены методом радиографии или ультразвуковой дефектоскопии. [c.44]

Ультразвуковая дефектоскопия и радиографический кон-i роль производятся с целью выявления в сварных соединениях вну фенних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и др.). [c.49]

В настоящее время для обнаружения и идентификации дефектов используется широкий спектр методов неразрушающего контроля (НК). Современная классификация методов НК включает девять видов контроля электрический, магнитный, вихретоковый, радиоволновой, тепловой, визу-ально-измерительный, радиационный, акустический и проникающими веществами. По причинам конструктивного и эксплуатационного характера при диагностировании сварных аппаратов используются, в основном, следующие методы НК магнитный контроль (ГОСТ 24450), капиллярный контроль (ГОСТ 24522), акустический контроль (ультразвуковая дефектоскопия ГОСТ 14782 и толщинометрия, метод акустической эмиссии), радиационные методы (ГОСТ 7512 рентгеновский, гамма- и бета-излучением). При этом следует отметить, что радиационные методы применяются преимущественно на стадии изготовления аппаратов, а использование магнитного метода носит эпизодический харак гер. Руководящие документы по оценке 1екущего состояния [c.175]

Стандартные образцы применяют при ультразвуковой дефектоскопии для проверки и настройки основных паргшет-ров аппаратуры и метода. [c.205]

По классификации (ГОСТ 18353) этот метод относится наряду с ультразвуковой дефектоскопией (УЗД) к классу акустических методов неразрушающего контроля. Однако он имеет принципиальное отличие от ультразвукового метода АЭ фактически объединяет методики, характерные для неразрушающего контроля, и модели механики разрушения. Кроме того, по формальному классификационному признаку УЗД относится к активному методу, в котором ультраупругие волны возбуждаются в объекте внешним устройством (от пъезодатчика), тогда как в методе АЭ они порождаются динамическими процессами перестройки структуры и разрушения (роста трещин) в материале контролируемого аппарата. [c.255]

Ультразвуковые дефектоскопы предназначены для излучения ультразвуковых колебаний, приема эхо-сигналов, установления положения и размеров дефектов. Простейшая структурная схема эходефектоскопа изображена на рис. 6.22, о. Здесьгенератор I возбуждает короткие электрические импульсы и подает их на излучатель 2, который работает как пьезопреобразователь и преобразует данные импульсы в ультразвуковые колебания (УЗК). УЗК распространяются в объект контроля (ОК) 3, отражаются от дефекта и противоположной стороны ОК, принимаются приемником 4 (излучатель и приемник может быть одним и тем же элементом при совмещегшой схеме пьезопреобразователя). Приемник 4 превращает УЗК в электрические сигналы и подает их на усилитель 5, а затем на вертикально отклоняющие пластины электронно-лучевой трубки, на которой формируются пики импульсов I, II, III (верхняя часть рисунка), характеризующие амплитуду эхо-сигналов. Одновременно с запуском генератора импульсов 1 (или с некоторой заданной задержкой во времени) начинает работать генератор развертки 7. Правильную временную последовательность их включения и работы (а также правильную последовательность работы других узлов дефектоскопа, не показанных на рисунке) обеспечивает синхронизатор 6. Синхронизатор приводит в действие генератор развертки 7. Сигнал, поступающий на генератор развертки 7, направляется на гори-зонтально-отклоняющие пластины электронно-лучевой трубки. При этом на электронно-лучевой трубке появляется горизонтальная линия (линия развертки дефектоскопа), расстояние между пиками пропорционально пути импульса от излучателя до отражателя и обратно. Таким образом, развертка позволяет различать по времени прихода сигналы от различных отражателей ультразвука (от дефекта II, донный III) и их отклонение от зондирующего I. [c.178]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...