Шейки валов восстановление

Исходя из сравнительно небольшой величины износа, первоначальный размер диаметра вала целесообразно восстановить методом наплавки. Затем шейку вала подвергают предварительной и окончательной, обработке. При этом желательно использовать технологические базы, принятые при изготовлении детали. Поэтому они должны быть учтены при разработке конструкции детали. Следовательно, при проектировании детали должен быть учтен технологический процесс восстановления, так как для снижения затрат труда и средств при ремонте машин необходимо стремиться к увеличению срока службы детали не только до ремонта, но и после ее восстановления. [c.78]

В принципе, электромеханическое восстановление деталей является развитием ЭМС [А. с. 109023 (СССР)]. Установка для восстановления деталей имеет ту же схему, что и установка для сглаживания (см. рис. 1). Схема восстановления размера сопрягаемой шейки вала приведена на рис. 116. [c.148]

Таким образом, восстановление детали ЭМО по сравнению с осталиванием эффективнее в 3 раза, а по сравнению с металлизацией — в 5 раз. Произведенные нами расчеты затрат времени на восстановление шейки вала заднего моста трактора ДТ-54 (диаметр 60 мм, длина 54 мм) показывают, что при ЭМО эти затраты снижаются более чем в 3 раза по сравнению с электро-дуговой наплавкой. При оценке эффективности любого нового метода следует учитывать натуральные составляющие этой эффективности, как, например, экономия металла, энергии, а также возможность повышения общей культуры производства, что применительно к ЭМО имеет существенное значение. [c.182]

При восстановлении посадочного натяга может быть применен способ вклеивания стальной ленты. Особенно эффективен этот способ в тех случаях, когда необходимо нарастить слои пленки толщиной 0,2—1,0 мм или обеспечить посадку подшипника или его ко.леи на шейку вала, имеющую ремонтный размер. [c.230]

В автомашинах и тракторах можно подобрать от 15 до 40 деталей, восстановление которых осталиванием во всех отношениях выгоднее любого другого способа восстановления. Осталиванием можно восстанавливать чугунные гильзы и цилиндры двигателей, насосов и компрессоров, цилиндры и штоки различного рода гидроприводов, шейки валов и шестерен, клапана, толкатели, [c.10]

Последней особенностью осталивания в размер является возможность сократить время разгона до минимума, а именно, — до 1,5 минуты. В некоторых случаях можно и вовсе обходиться без него, начиная электролиз прямо с рабочего тока. Отчасти эта возможность объясняется тем, что рабочие токи имеют небольшие плотности, отчасти, видимо, тем, что в тонком слое осадка напряжения не могут дать больших усилий, способных угрожать слою отрывом от основного металла, а усилия сдвига при осуществлении посадки с натягом недостаточны для разрушения сколько-нибудь значительных участков осажденного слоя. Во всяком случае при посадке подшипника на восстановленную в размер шейку вала даже при значительном натяге и последующем снятии [c.56]

Сюда входят такие детали, как посадочные поверхности обойм подшипников качения, посадочные шейки валов коробки передач, заднего моста и других агрегатов машины посадочные места различных втулок, гнезд подшипников в трансмиссии, ступиц и т. д. Восстановление деталей этой группы является наиболее экономичным, так как здесь требуется небольшая толщина наращивания хрома, и многие детали из этой группы могут ремонтироваться путем размерного хромирования с исключением операций по шлифовке. Значительно сокращаются затраты по рабочей силе. [c.63]

Область применения механизированной наплавки под слоем флюса распространяется на восстановление деталей (диаметром более 50 мм) из углеродистых и низколегированных сталей, требующих нанесения слоя толщиной > 2 мм с высокими требованиями к его физико-механическим свойствам. Наплавляют шейки валов, поверхности катков и роликов, направляющие станин и другие элементы. [c.287]

Масса материала на шейке вала в 2...5 раз меньше по сравнению с массой материала, нанесенного другими способами восстановления. Трудоемкость восстановления коленчатого вала установкой свертных лент в [c.389]

Шейки валов допускают обработку под ремонтные размеры. Ремонтный интервал шеек, как правило, 0,25 мм. Кулачки при первом восстановлении шлифуют как чисто до допустимого размера их цилиндрической части. Восстановление деталей под ремонтные размеры обеспечивает минимальную трудоемкость процесса. [c.583]

Распределение восстанавливаемых стальных деталей по твердости изнашивающихся поверхностей (табл. 25) показывает, что более 43% деталей имеет твердость выше 50 Я/ С, Такую твердость можно обеспечить только наплавкой под слоем легированных флюсов или легированными присадочными материалами. Высокую твердость покрытий обеспечивают электролитические способы восстановления деталей. Выбор способа восстановления деталей во многом зависит и от формы изнашивающихся поверхностей (табл. 26). Износы больших отверстий (7,7%) целесообразно восстанавливать электролитическими покрытиями, обработкой под ремонтный размер, клеевыми композициями. Малые отверстия (31 %) можно восстанавливать расточкой под ремонтный размер, постановкой дополнительных деталей, сваркой. Шейки валов и осей (11,5%) восстанавливаются электролитическими покрытиями, наплавкой, обработкой под ремонтный размер. [c.190]

Способ дополнительных деталей применяется для восстановления следующих сопряжений и деталей резьбовые и гладкие отверстия в корпусных деталях, шейки валов и осей, зубчатые зацепления, изношенные плоскости. [c.244]

Наплавленный слой представляет собой мелкодисперсную структуру без раковин с хорошей переходной зоной между наплавленным и основным металлом, твердость слоя HR 52. .. 55, на поверхности шеек практически исключены задиры, так как твердость их одинакова по всей поверхности шейки валов обладают хорошей прирабатываемостью, их износостойкость на 30% выше, чем шеек, восстановленных другими способами. [c.184]

Поверхность шеек коленчатого вала изнашивается неравномерно, Для восстановления правильной геометрической формы, а также для восстановления номинальных зазоров в подшипниках шейки вала обрабатывают до ремонтного размера шлифованием с последующей полировкой поверхности до класса чистоты не ниже VIO, Ремонтные размеры шатунных и коренных шеек приведены в табл, 8, При ремонтном шлифовании должны выполняться следующие условия [c.76]

Если вкладыши подшипника не имеют других дефектов, кроме износа, то их ремонт сводится к восстановлению нормальных величин зазоров между ними и шейками вала. Как правило, износ приводит к увеличению верхнего зазора и очень незначительно отражается на боковых зазорах. Поэтому, если толщина баббитовой заливки позволяет дальнейшую эксплуатацию вкладышей, нормальные зазоры получают за счет уменьшения толщины прокладок в разъеме. Если же баббитовая заливка сильно изношена, следует произвести перезаливку вкладыша. [c.377]

Вибродуговая наплавка является новым методом восстановления изношенных деталей (шейки валов, оси и т. д.). Слой металла толщиной до 2 мм наносят на поверхность изношенного изделия присадочной проволокой толщиной 1,5—2,0 мм. Наплавка металла происходит в специальном электролите (водный раствор мыла и кальцинированной соды). При прохождении тока через электролит происходит электрический разряд, в результате которого выделяющееся тепло оплавляет конец вибрирующей электродной проволоки. Расплавленный металл попадает на поверхность вращающейся детали. Вследствие того, что наплавка ведется в жидкости, изделие не нагревается это позволяет производить наплавку термически обработанных деталей. Вибродуговую наплавку можно также осуществлять под слоем флюсов. [c.499]

Шлифование шеек коленчатого вала, восстановленных электроимпульсной наплавкой, производят в две операции. Коренные шейки шлифуют до диаметра 66,30—66,35 мм, а шатунные — до диаметра 62,30— 62,35 лл< шлифовальным кругом СТ зернистостью 16—30. Если на шлифованной поверхности шейки остаются необработанные места площадью более 2,5 мм или имеются трещины с выходом к галтели, масляному отверстию, то все шейки вала перешлифовывают под ремонтный размер. Если эти дефекты остаются на шейке вала пост яе шлифования под последний ремонтный размер, то коленчатый в ал вновь отправляют для наплавки соответствующих шеек. [c.132]

В Саратовском политехническом институте разработана технология восстановления чугунных коленчатых валов с автономной термической обработкой наплавленных галтелей проволокой Св-08 Г2С в защитной среде СОз + 35% О2 (после наплавки галтелей производится объемный отжиг 2-го рода). Затем наращивают шейку вала износостойкой проволокой и производят механическое деформирование металла на границе участков, наплавленных разным способом. По данным [c.266]

Изношенную поверхность вращения подвергают механической обработке, после чего запрессовывают (напрессовывают) новую втулку из того же материала, что и восстанавливаемая деталь (исключение составляют чугунные детали, для восстановления которых могут использоваться стальные ДРД). Ремонтную втулку изготовляют с размерами, обеспечивающими ее установку в отверстие или напрессовку на шейку вала с натягом. Диаметр ремонтной втулки должен иметь припуск на обработку. Обрабатывают втулку под размер рабочего чертежа или ремонтный размер после запрессовки в отверстие (напрессовки на шейку вала). [c.142]

После разборки металлические детали необходимо промыть в керосине или бензине и просушить. Детали с изолированными обмотками протирают концами, смоченными в чистом бензине, и просушивают. Затем узлы и детали генератора подвергают контролю и восстановлению. При "проверке вала якоря в центрах допустимое биение по диаметру сердечника не должно быть более 0,1 мм. Шейки вала якоря с износом более 0,5 мм восстанавливают хромированием, железнением или металлизацией. Для этого вал выпрессовывают из якоря, производят подготовку шеек к покрытию и наносят его одним из указанных способов, а затем шейки шлифуют под номинальный размер и запрессовывают вал Б якорь. [c.269]

Обработка изношенных отверстий деталей под втулки производится различными способами, чаще всего расточкой с последующим шлифованием или без него, рассверливанием и развертыванием отверстий или только рассверливанием, как, например, при восстановлении резьб. Шейки валов, термически обработанных на невысокую твердость, подвергаются обычно обтачиванию и последующему шлифованию, в некоторых случаях только обтачиванию. [c.299]

Знак минус ставится при вычислении категорийного ремонтного размера шейки вала (рис. 2.29, а), а плюс — при определении категорийного ремонтного размера отверстия (рис. 2.29, б). Деталь под категорийный ремонтный размер обрабатывают, как правило, в конце технологического процесса, после термических, сварочных, слесарных и других операций. Этим удается избежать возможных деформаций или повреждений у окончательно обработанных деталей, В практике ремонта тепловозов под категорийные ремонтные размеры обрабатывают сложные, дорогостоящие детали, такие, как шейки коленчатых валов дизеля и компрессора, втулки цилиндров дизеля и цилиндры компрессора, постели коренных подшипников коленчатого вала в блоке (картере) дизеля или моторно-осевых подшипников в остове тягового электродвигателя. Кроме того, обработка под категорийные ремонтные размеры широко используется для восстановления детале р резьбовых соединений. Категорийные ремонтные размеры деталей приводятся в Правилах ремонта тепловозов (табл. 2.3). [c.69]

Вкладыши подшипников изнашиваются быстрее, чем шейки вала и поэтому при текущем ремонте их обычно заменяют. Вкладыши всегда заменяют парами. Категорически запрещается для уменьшения зазора в подшипниках опиливать плоскости разъема шатуна и его крышки. Такие шатуны без восстановления номинального размера диаметра нижней головки в дальнейшем для установки новых вкладышей непригодны. Мало пользы и от того, [c.183]

Способом вибродуговой наплавки восстанавливают термически обработанные детали, например шпиндели токарных станков, оси и шейки валов малого диаметра, шестерни, штоки и др. Стоимость восстановления колеблется между 13 и 60% стоимости изготовления новых деталей. [c.139]

Для восстановления деталей автомобилей широкое распространение получили хромирование и железнение. Хромирование, кроме того, применяется и, в защитно-декоративных целях. Большим достоинством хромирования и железнения является возможность нанесения на изношенные поверхности деталей осадков высокой твердости и износостойкости без нарушения структуры основного металла. Значительная сложность технологического процесса с большим числом подготовительных и заключительных операций, снижение усталостной прочности деталей, работающих при знакопеременных нагрузках, низкий выход хрома по току являются недостатками указанных способов. Несмотря на эти недостатки хромированием и железнением восстанавливается большое число разнообразных, особенно малогабаритных, деталей с небольшим износом стержни клапанов и толкателей, шейки валов под подшипники качения, шкворни и т. п. [c.269]

Восстановление подшипников заключается в перезаливке баббита или свинцовистой бронзы и последующей обработке их под соответствующий диаметр шейки вала с учетом масляного зазора. Тонкостенные вкладыши по мере износа должны заменяться новыми и лишь за отсутствием таковых — отремонтированными. [c.255]

При ремонте в силу разных причин ранее осуществленное сопряжение может оказаться нарушенным. Восстановление его возможно наращиванием шейки вала или отверстия в зубчатом колесе. Здесь часто применяется наплавка. При выборе поверхности для наплавки надо исходить из жесткости конструкции детали. Обычно наплавляют колесо, так как конструкция его позволяет в большинстве случаев не опасаться деформации от нагрева при сварке. Наплавка ведется валиками, накладываемыми параллельно оси восстанавливаемой поверхности, затем наплавленная поверхность обрабатывается. При этом восстанавливается необходимый натяг. [c.237]

Способ электромеханической обработки применяют при ремонте различных деталей, например при ремонте толкателей двигателей, валов трансмиссии автомобиля, у которых восстанавливают посадочные места под подшипники, шестерни и др. На рис. 52 представлена схема восстановления размера изношенного вала. Вначале поверхность вала обрабатывают инструментом 2. Нагретый в зоне контакта металл детали выдавливают твердой пластиной инструмента (продольная подача инструмента примерно в три раза больше ширины поверхности контакта). Образуются выступы по винтовой линии и диаметр вала с Рг увеличивается до размера /)]. Затем поверхность обрабатывают инструментом 3, которым сглаживают ее до необходимого размера Ло При этом подачу устанавливают значительно меньше ширины контакта пластины 3. Данным способом восстанавливают шейки валов, имеющие износ не более 0,25 мм. При большем износе осуществляют введение дополнительного металла в виде стальной проволоки (рис. 53), которая предварительно очищается. Процесс восстановления включает три этапа. Вначале изношенную поверхность детали 3 высаживают пластиной 2. Затем в образовавшуюся спиральную канавку приваривают проволоку. Для этого стальную проволоку 4 помещают между поверхностью детали и роликом 5. Пропускают электрический ток большой силы (1400—2000 А) и низкого напряжения (4—6 В). В результате происходит интенсивный разогрев (до 1000—1200° С) металла и проволоки в месте контакта и последняя приваривается. Затем включают станок, и при частоте вращения детали 0,4—1,0 м/мин и давлении ролика 500—600 Н (50—60 кгс) осу- [c.70]

Ремонт. Для восстановления работоспособности подшипника скольжения необходимо устранить ослабление втулки (вкладышей) в посадке и довести зазор между деталями трущейся пары до нормальной величины. Довести зазор между трущимися деталями до нормальной величины можно разными способами обработкой одной из деталей, чаще всего шейки вала (пальца, оси, цапфы), под ремонтный размер с одновременным уменьшением диаметра отверстия подшипника заменой одной из деталей новой и восстановлением нормальной формы трущейся части незаменяемой детали восстановлением нормальных размеров и формы деталей путем наращивания. [c.91]

Монтаж подшипников качения при ремонте автомобилей, исключая замену деталей новыми, производится на шейки валов, восстановленных различными способами наплавки и гальванических покрытий. Поэтому весьма важно обеспечить прочность посадок подшипников качения на восстановленные шейки валов. Овднить статическую прочность этих сопряжений можно по усилию запрессовки Рз, усилию распрессовки в момент сдвига Р- и относительной / Р [c.439]

Покрытия осаждаются на детали при погружении их в ванны с растворами солей металлов ила без ванн (рис.64). При безваином способе растворы заливают в деталь (цилиндр, отверстие) или подают к ней принудительно в виде сплошного потока или струями. Этот способ рекомендуется применять при восстановлении крупногабаритных деталей с износами только отдельных поверхностей (шейки валов, посадочные отверстия в картерах и др.). При его использовании отпадает необходимость в изоляции мест, которые не подлежат покрытию, упрощается технология подготовительных работ, снижается трудоемкость. [c.207]

Простейшим примером восстановления деталей этим способом является пайка. мягкими припоями из олрвя-но-свинцовистого сплава. Однако такой ремонт имеет ограниченное применение из-за малой прочности и изно< состойкости нанесенного покрытия. Он больше применим при текущем ремонте агрегатов, при резких изг менениях посадки кольца подшипника на шейке вала или в корпусе детали. [c.20]

Ремонт деталей хромированием дорог из-за использования де-фпцитиь1Х материалов, большой энергоемкости и длительности процесса (10—20 ч) при относительно малой толщине покрытия (0,05—0,5 мм). Более производителен и экономичен ремонт оста-ливанием. Его можно применять для восстановления деталей с большим износом (до 10 мм). Электролитами при этом служат растворы хлористого железа, а аноды изготовляют из малоуглеродистой стали марок 10 и 20. Кро , е стали, для анодов используют соляную кислоту, стальную стружку и поваренную соль. Эти материалы дешевы и недефицитны, а энергетические характеристики процесса (л и с по табл. 33) более благоприятны, чем при хромировании. Этим обусловлена меньшая энергоемкость и длительность данного процесса. Технологический процесс осталивания аналогичен процессу хромирования, но вместо декапирования при нем применяют анодное травление, имеющее то же назначение — обеспечить осаждение первых атомов железа на совершенно чистую поверхность детали, что необходимо для получения прочного сцепления. Осталиванием наносят покрытия разл1 чной твердости мягкие НВ 200) и твердые (5500—6000 НУ). Мягкими наращивают неответственные детали и бронзовые втулки, а также детали, подлежащие последующей хи.мико-термической обработке, твердыми— шейки валов, гнезда подшипников и другие детали. [c.321]

Восстановление постановкой дополнительных р емонтных деталей. Если износилась концевая шейка вала (рис. 189, а), то ее обрабатывают под меньший размер и напрессовывают ремонтную втулку, изготовленную из того же материала, что и вал. После напрессовки втулку (по наружному диаметру) обрабатывают под номинальный размер концевой шейки вала. Толщина втулки, изготовленной из стали, не менее 2,0— 2,5 мм. [c.257]

Существуют два основных метода восстановления деталей восстановление до ремонтных размеров и восстановление до номинальных размеров. В лервом случае геометрические формы изношенных деталей исправляют механической обработкой, изменяя первоначальные (номинальные) размеры деталей в пределах установленных допусков ремонтных размеров. Детали, восстановленные механической обработкой, имеют новые ремонтные размеры, которые могут быть больше или меньше номинальных размеров. Например, при обработке шейки вала его ремонтный размер становится меньше номинального, а при обработке рабочей поверхности отверстия — больше. [c.19]

Причиной неполадок в работе тепловозов, возникающих обычно в соединениях, в большинстве случаев является износ и лишь незначительная часть повреждений вызывается механическим и химикотепловым воздействием. Поэтому перед ремонтным персоналом чаще всего возникает вопрос, как восстановить первоначальную посадку (натяг, зазор, прилегание и т. п.) в соединениях тех или иных деталей, т. е. как вернуть начальные размеры, геометрическую форму и поверхностные свойства деталям класса вал (шейкам валов, пальцев, валиков, цапф) или класса отверстие (отверстиям цилиндров и втулок, гнездам подшипников и т. п.). Эти детали изнашиваются или деформируются, у них появляются овальность, конусность, риски, задиры, наклеп, раковины и т. п. Реже приходится решать вопросы, связанные с восстановлением цельности деталей, т. е. устранением трещин, отколов, раковин и т. п. [c.48]

Постановка дополнительной (новой) детали. Рассматрива ый способ применяют, когда деталь имеет значительные повреждения, громоздка или нетехнологична в ремонте. В этом случае поврежденную часть вала или отверстия подвергают механической обработке, а затем напрессовывают на шейку вала или запрессовывают в отверстие тонкую втулку, после чего рабочую поверхность втулки обрабатывают под номинальный размер. Таким образом восстанавливают концевые шейки коленчатого вала дизеля или компрессора, вала якоря тягового генератора, гнездо роликового подшипника в корпусе вертикальной передачи дизеля ДЮО, крыльчатку водяного насоса и т. п. Если в отверстие детали целую втулку установить нельзя, то ставят полувтулки, которые затем укрепляют сваркой, шурупами, приклеивают или фиксируют каким-либо другим способом. Так поступают при восстановлении гнезд подшипников качения у механизма, имеющего разъемный корпус, например, гнезда подшипников в корпусе гидромеханического редуктора тепловоза ТЭЗ, гнезда под лабиринты у турбовоздуходувки, отверстий в блоке дизеля. [c.70]

А — износ шейки вала якоря со стороны привода, требующий восстановления шлифованием под ремонтный размер Ai — износ той же шейки, требующий восстановления постановкой ремонтной втулки или гальваническим наращиванием 6 — износ поверх ности вала якоря, по которой перемещается муфта свободного хода В — износ, подгорание н окисление коллектора, не требующие его замены В,— износ или повреждение коллектора, требующие его замены Г — износ шейки со стороны коллектора Д — межвитковое короткое замыкание Е — короткое замыкание обмЬток на массу Ж — забитость шейки со стороны привода 3 — отпайка обмоток от коллектора И — износ или ослабление посадки (натяга) промежуточной втулки К—выкрашивание шейки под привод Л—разнос обмотки М — биение сердечника и коллектора относительно шеек вала вследствие деформации более допустимой величины. Цифрами указаны плоскости замера [c.200]

Данный критерий позволяет определить применимость способов восстановления к конкретным деталям и может быть назван технологическим критерием или критерием применимости. Так, например, при помощи данного критерия заранее можно сказать, что детали небольшого диаметрального размера, имеющие высокую поверхностную твердость и незначительные износы (стержни клапанов и толкателей, шейки валов коробки передач под подшипники качения и т. п.), нерационально восстанавливать металлизацией и наплавками — ручной электродуговой и автоматической под слоем флюса. Критерий применимдсти не может быть выражен числом и является по существу предварительным, поскольку при его помощи нельзя решить вопрос выбора рационального способа восстановления деталей, если этих способов может быть несколько. Критерий применимости позволяет классифицировать детали по способам восстановления и выявить перечень деталей, восстановление которых возможно разными способами. Последнее облегчает работу по выбору рационального способа. [c.330]

Так, при восстановлении фрезерованием шпоночных пазов под увеличенный размер шпонок, а также фрезеровании шлицев после наплавки и токарной обработки базирование ряда деталей производится на призму по цилиндрической поверхности шейки вала с допустимым износом. Известно [24], что величина погрешности базирования при установке на призму цилиндрической поверхности зависит от допуска на диаметр цилиндра, угла призмы и положения конструкторской базы. Величина погрешности базирования Дд на призме может быть найдена при рассмотрении положения двух валов из партии деталей с допустимым износом диаметрами Dmax и Dmin (рис. 137). Расстояния между верхними образующими валов Ahi, нижними образующими A/ij и осями валов A/is являются погрешностями базирования соответствующих размеров /ii, /la и h. при установках по схемам, приведенным на рис. 138, а, б, в и табл. И. Опуская для краткости вывод, заметим, что [c.341]

Обработка изношенных отверстий деталей под втулку производится различными способами, чаще всего расточкой с последующей шлифовкой или без нее, рассверливанием и развертыванием отверстий или только рассверливанием, как это, например, часто имеет место при восстановлении резьб. Шейки валов, термически обработанных на невысокую твердость, подвергаются обычно обточке и последующей шлифовке, в некоторых не ответственных случаях только обточке. Детадн, закалечные на высокую тэердость, перед обточкой подверга- [c.69]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...