Допуски на точность формы деталей

Величины технологических допусков. Различным группам точности соответствуют технологические допуски. В табл. 5—10 нормируются допуски на размеры элементов деталей, оформляемых в одной части формы, и зависящих от подвижных частей ее (в том числе межосевые и расположенные в двух частях формы поперек направления замыкания), а также оформляемых в двух и более частях формы вдоль направления замыкания. Последняя категория размеров подразделяется на подгруппы А, Б, В, при этом учитывается вид наполнителя и метод изготовления. [c.112]

Допуск на биение. Допуск на биение для деталей с отверстием определяется не только точностью изготовления пресс-формы, но и величиной рабочего зазора между движущимися деталями инструмента. [c.36]

Прежде всего станки, как и все машины, изготовляют с определенной точностью, оказывающей большое влияние на точность обрабатываемых деталей. Недопустимые зазоры в подшипниках шпинделя, неточность регулировки сопряженных поверхностей, нарушение перпендикулярности или параллельности осей, недостаточная жесткость, деформации под действием усилия резания вызывают отклонения от правильной геометрической формы обрабатываемой детали. Нормы точности отдельных элементов станков ограничены ГОСТ 25-40, 26-40, 27-40, 42-40, 44-40, 370-41 и др. Износ станков допустим лишь до определенных пределов. Как только погрешности обработки начинают выходить за пределы установленных допусков, станки следует направлять в ремонт. [c.44]

Алмазные карандаши предназначены для правки шлифовальных кругов и применяются при шлифовании кругами зернистостью 50 и иже на керамической связке при работе периферией круга, при шлифовании кругами на бакелитовой связке при работе торцом круга, при шлифовании до шероховатости 7-го класса и выше с жесткими допусками на точность размера и формы детали, при отделочном шлифовании деталей с точностью 1-го класса и шероховатостью 11—12-го классов. [c.75]

В английском стандарте BS 2026 1953 регламентируется пять классов точности, выбор которых зависит как от назначения размера, так и от условий технологического процесса. Стандарт устанавливает допуски на отдельные элементы деталей в зависимости от их расположения в пресс-форме. [c.356]

Каждая группа точности (табл. 8.2) нормирует величины технологических допусков на размеры элементов деталей оформляемых в одной части пресс-формы, зависящих от подвижных частей пресс-формы, и оформляемых в двух и более частях пресс-форм. [c.359]

Алмазами правят при обработке деталей 1-го класса точности для деталей, имеющих допуск до 12 мк при классах чистоты поверхности V и и до 20 мк при классах чистоты У9 и выше. Алмазами также правят круги при обработке деталей с жесткими допусками на геометрическую форму и взаимное биение поверхностей. Во всех случаях алмаз используется для правки шлифовальных кругов только для чистового шлифования. Для правки используются алмазы весом 0,25 — 0,20 карата (один карат равен 0,2 г). [c.214]

Точность и чистота поверхностей современных отливок настолько высоки, что в ряде случаев литые детали или отдельные их части могут полностью заменить детали или их части, обрабатываемые резанием. Естественно, что при такой замене схемы простановки размеров, а также требования к точности формы отливки должны полностью совпадать со схемами и требованиями к точности формы деталей, обрабатываемых резанием с точностью, соответствующей любому классу системы ОСТ или ИСО. Схема, представленная на рис. 123, б, должна применяться для отливок или их отдельных частей, если к ним предъявляются требования выполнения формы в пределах полей допусков на неточность изготовления размеров О и [c.191]

Несмотря на малую величину допуска контркалибров, они все же искажают установленные поля допусков на изготовление и износ рабочих калибров, поэтому контркалибры по возможности не следует применять Целесообразно, особенно в мелкосерийном производстве, контрольные калибры заменять концевыми мерами или использовать универсальные измерительные приборы. Валы и отверстия с допуском 1Т5 и точнее не рекомендуется проверять калибрами, так как они вносят большую погрепшость измерения. Такие детали проверяют универсальными измерительными средствами. Для ответственных деталей 6-го и 7-го квалитетов когда необходимо знать их точность в разных сечениях, а также когда предъявляют высокие требования к точности формы деталей, вместо калибров целесообразно использовать показывающие измерительные средства [c.192]

Например, уменьшение конусности, седлообразности и овальности шеек коленчатого вала двигателя одного из автомобилей с 0,01 до 0,006 мм позволяет увеличить срок работы вкладышей подшипников в 2,5—4 раза. При изготовлении поршневых пальцев двигателей с допуском на диаметр 15 мкм устанавливают допустимую конусность, овальность и огранку не более 4 мкм каждая. Погрешности формы и расположения поверхностей также оказывают влияние на точность базирования деталей при изготовлении и контроле, на трудоемкость и точность сборки, повышают объем пригоночных работ. [c.57]

Если для контролируемых размеров деталей, выполненных с точностью 6-го квалитета (допуск /Гб), калибры изготавливают с точностью 2-го квалитета (допуск /Г2), то для контроля размеров деталей, выполненных по 13— 17-му квалитетам, допуск на изготовление калибров соответствует 7-му квалитету (допуск /Г7). Допуски на размеры контрольных калибров устанавливают в два раза меньше допусков калибров. Допуски на геометрическую форму измерительных поверхностей калибров находятся для всех точностей контролируемых размеров в пределах /Г2—/Г5, а для контрольных калибров /Г1, /Г2. Кроме допуска на изготовление калибров, для проходных калибров обязательно предусматривается допуск на износ. [c.134]

Кроме остаточного детерминированного регулярного микрорельефа реальные поверхности деталей имеют отклонения формы и размеров от номинальных. Эти отклонения должны находиться в регламентируемых чертежом пределах допуска на точность обработки детали. [c.24]

Рассмотренные выше методы задания и аналитического описания поверхностей деталей и инструментов позволяют ввести в рассмотрение аналитическое представление поверхности Д И с учетом допусков на точность их размеров и формы. [c.85]

Особенности формы обрабатываемой поверхности детали, параметров исходной инструментальной поверхности применяемого инструмента и кинематики формообразования могут привести к тому, что в некоторых случаях обработать деталь в полном соответствие с требованиями чертежа невозможно или такая обработка окажется затруднительной. Часть материала припуска может оказаться несрезанной (в этом случае наблюдается т.н. недорез) или, наоборот, срезанной окажется часть материала детали (в этом случае наблюдается т.н. подрез). И первое, и второе нежелательно, однако может быть допустимо, если размеры окончательно обработанной поверхности детали укладываются в поле допуска на точность ее изготовления. [c.365]

Допуски на неответственные размеры деталей из пластмасс назначают по 7—9-му классам точности по ОСТу 1010 и 10-му классу точности ГОСТа 11710—66. Эта точность может быть обеспечена оформлением в двух или более частях формы вдоль направления формования. Из пластмассы с повышенной однородностью и стабильностью усадки можно получать малогабаритные изделия методами пресс-литья [c.385]

Однако изготовление деталей с наибольшей точностью не дает основания делать заключение, что собранные детали обеспечат легкость хода направляющих, если не приняты во внимание допуски на геометрические формы плоскостей. [c.142]

Конструктор, исходя из условий работы машины или прибора, устанавливает нормы точности как на изготовление отдельных деталей, так и на их взаимное расположение относительно друг друга в собранной конструкции (сопряжение). Нормы точности изготовления деталей оговариваются допусками на размеры и допустимыми отклонениями формы деталей от теоретической. [c.55]

Размеры, которые определяют общую форму деталей, относятся к несопрягаемым поверхностям и существенно не влияют на работоспособность деталей, называют свободными. Обычно для всех свободных размеров данной детали назначают грубые допуски одинаковой точности, которые у каждого размера не проставляют, а указывают общей записью на чертежах деталей. Допуски и предельные отклонения свободных размеров следует назначать по СТ СЭВ 302—76. [c.73]

В зависимости от назначения механизма и машины ограничивают величины возможных отклонений формы и расположения поверхностей допусками, предусмотренными соответствующими стандартами. Чем меньше допуск на обработку, тем сложнее технология и больше затраты на изготовление. В этих случаях применяют более точные и дорогостоящие оборудование и технологическую оснастку, средства контроля, более детально проводят технологическую подготовку производства, используют квалифицированную рабочую силу. Поэтому конструктор должен обоснованно выбирать конструкцию сложных кинематических пар, которые необходимы для обеспечения заданных показателей работоспособности механизма, машины или устройства. Конструкция сложных кинематических пар наряду с повышением жесткости и точности должна обеспечивать непринужденную сборку узлов и сборочных единиц и позволять механизму сохранять заданное число степеней свободы при возможных деформациях стойки, валов, осей и других деталей под действием внешних нагрузок. [c.44]

Прессованные детали из пластмасс. Корпуса, крышки, кронштейны, ручки, зубчатые колеса и другие детали, изготовленные из пластмасс, должны иметь форму, соответствующую требованиям процесса прессования деталь должна легка выниматься из пресс-формы, иметь стенки почти одинаковой толщины, уклоны, плавные переходы от тонких стенок к утолщениям и ребрам жесткости и др. Целесообразно применять армирование пластмассовых деталей металлическими — подшипниковыми втулками, гайками, шпильками и др. с целью уменьшения износа трущихся поверхностей. Допуски на размеры назначаются по 4—8-му классу точности. [c.165]

Предельные отклонения формы и расположения поверхностей должны назначаться только тогда, когда по условиям эксплуатации или изготовления деталей соединения величины отклонений формы и расположения должны быть меньше допуска на размер. Отклонения формы должны регламентироваться комплексными показателями, так как они, характеризуя совокупность встречающихся отклонений, позволяют наиболее полно ограничить отклонения формы и более обоснованно установить требования к точности формы исходя из эксплуатационного назначения детали. Исключения могут быть допущены лишь в тех случаях, когда по конструктивным или технологическим условиям требуется установление дифференцированных показателей отклонений формы, например, в подшипниках качения. Отклонение формы и расположения поверхностей уменьшает контактную жесткость стыковых поверхностей деталей машин и быстро изменяет установленный при сборке начальный характер подвижных посадок. В подвижных посадках деталей, работающих при жидкостном трении, когда между трущимися поверхностями находится слой смазки и они не имеют непосредственного контакта, указанные погрешности приводят к неравномерному зазору в продольных и поперечных сечениях, что нарушает ламинарное течение смазки, повышает температуру и снижает несущую способность масляного слоя. [c.164]

О важности выделения понятий отказов параметров и технологической надежности можно судить по такому примеру. На одном из заводов на шлифовальный станок, предназначенный для весьма точной обработки, установили автоматический прибор для контроля размеров деталей в процессе шлифования с тем, чтобы превратить его в автомат. Испытания показали, что автомат не обеспечивает надежной работы из-за отказов параметра — заданная точность не достигалась. Было сделано заключение, что виноваты средства автоматизации. На самом деле причина оказалась в другом. Станок не обеспечивал заданной точности формы детали — колебания размеров в поперечном сечении превышали величину поля допуска. Автоматический прибор, отличающийся высокой чувствительностью, фиксировал это, а станок не в состоянии был обеспечить нужную форму. При ручном управлении и измерении деталей обычными средствами погрешности формы не улавливались и продукция считалась годной. Как видно, недостаточно четкое разделение характера и причин отказов может привести к принципиально неверным выводам. [c.28]

Примечания 1. На чертежах [и в таблицах D — наименьший поперечный размер концевой части обрабатываемой детали а, — размеры отрезаемой части детали, если деталь ие должна иметь центрового отверстия. Размеры, заключенные в таблицах в скобки, применять не рекомендуется. 2. Конусная (центрирующая) поверхность не грубее, (чем по классу шероховатости 6, другие поверхности центрового отверстия не грубее, чем по классу шероховатости 3 по ГОСТ 2789 — 73 (см. табл. 54). 3. Центровые отверстия должны быть обработаны, зачищены и не должны иметь забоин. Предельные отклонения размеров, не ограниченных допусками, назначаются по — ОСТ 1010 (см. табл. 5), отклонения углов конуса не более 30 . 4. Резьба по ГОСТ 9150—59. Допуски на резьбу по ГОСТ 16093—70 — посадка 7H/Sg (3-й кл. точности по ГОСТ 9253 — 59). 5. Формы, размеры и применение центровых отверстий для инструмента (оправки, калибры, вспомогательный инструмент и др.) см. в ГОСТ 14034 — 68. 6. Пример условного обозначения центрового отверстия формы А (без резьбы) с диаметром d = мм Отверстие центровое А I ГОСТ 14034 — 68 Для других форм без резьбы обозначения аналогичны. Пример условного обозначения центрового отверстия формы F с метрической резьбой диаметром й = М3 Отверстие центровое с резьбой F М3 ГОСТ 14034 —6S Для других форм с резьбой обозначения аналогичны. [c.464]

Отклонение формы и расположения поверхностей влияет на качество изделий. В подвижных соединениях эти отклонения приводят к уменьшению износостойкости деталей вследствие повышенного давления на выступах неровностей, к нарушению плавности хода, шуму и т. д. В связи с искажением заданных геометрических профилей в высших кинематических парах (кулачки, копиры и т. д.) снижается кинематическая точность механизмов. В неподвижных соединениях отклонения вызывают неравномерность натягов, вследствие чего снижается прочность соединения, герметичность и точность центрирования. Допуски на отклонения формы и расположения поверхностей назначак.т и указывают на чертежах при наличии особых требований, вытекающих из условий работы, изготовления или контроля деталей. Во многих случаях допуски на отклонения расположения и формы поверхности не устанавливают и не указывак.т на чертеже. Считают, что они ограничиваются полем допуска на размер или на расстояние между поверхностями или осями. [c.102]

Таким образом, все указанные стадии формо- и размерообразования нужно рассматривать под углом зрения степени геометрического подобия форм и размеров заготовки детали по сравнению с формами и размерами детали, изготовленной из этой заготовки. Степень геометрического подобия является тем критерием, который отличает заготовку детали от самой детали, и такой критерий является часто основным при оценке того или иного способа изготовления заготовок. В этом отношении допуски на заготовку и допуски на ее конечную точность являются своеобразными показателями геометрического подобия. В тех случаях, когда допуски на заготовку совпадают с допусками на точность изготовления детали, понятия заготовка и деталь технологически совпадают при этом имеет место максимальная экономия металла за счет устранения технологических отходов. [c.337]

Методом статистических испытаний на ЭЦВМ были исследованы законы распределения зазоров в сопряжениях, образованных деталями из крайних и промежуточных сортировочных групп при следующих исходных условиях. Сортировка сопрягаемых деталей производится на большое число групп. Принимается, что распределение размеров деталей в пределах двух-трех смежных групп подчиняется закону равной вероятности независимо от закона распределения размеров генеральной совокупности деталей. В сортировочную группу направляется 1000 деталей. Размер сортировочных групп для обеих сопрягаемых деталей принят равным 10 Л1км допуск на зазор равен 20 мкм. С тем, чтобы в чистом виде выявить влияние погрешностей измерений на точность сопряжения деталей, отклонения их формы приняты равными нулю. Предельные погрешности измерений (Дцт = За) принимались равными 0,2 у 0,5 у и 7. Для распределения случайных погрешностей измерений принят нормальный закон. [c.117]

Перед запрессовкой втулок отверстия в деталях тормозной рычажной передачи должны быть очищены и иметь хорошо обработанную поверхность с соблюдением между сопрягаемыми деталями натяга под запрессовку (по допуску 3-го класса точности). Отверстия в рычагах, подвесках, затяжках, а также цапфы у кронштейнов триан-гелей, балок и валиков при износе получают овальную форму, поэтому и допуски на разработку этих деталей даются по овалу. [c.255]

Получающиеся на деталях из пластмасс технологические уклоны должнь быть расположены в поле допуска. Точность размеров деталей из пластмаа зависит от колебания усадки материала при формообразовании, конструк ции деталей и положения отдельных ее поверхностей в пресс-форме технологических условий изготовления деталей и может соответствоватг 9-му квалитету и грубее. Обработкой резанием деталей из пластмасс можнс достичь точности в пределах 8 - 12-го квалитетов в зависимости от методоЕ и режимов обработки. Допуски на неответственные размеры деталей и пластмасс нужно назначать по 14—16-му квалитетам. [c.190]

Группы точности и их применение. В зависимости от колебания расчетной усадки при формообразовании и требуемой точности устанавливается шесть групп точности (ГП-П1—ГП-У111). В каждой из групп нормируются величины технологических допусков на размеры элементов деталей, оформляемых в одной части формы, зависящих от подвижных частей формы (в том числе на межосевые размеры) и расположенных в двух частях формы поперек направления замыкания формы, оформляемых в двух и более частях формы вдоль направления замыкания формы. Последнюю категорию размеров делят на три подгруппы А, Б, В при этом учитывают вид наполнителя, тип связующего вещества и метод изготовления (табл. 29), [c.112]

Промежуточные конструктивные элементы объединяют все элементы детали в одно целое и обеспечивают их необходимое относительное положение и ориентацию, передачу усилий внутри детали.. Зачастую промежуточные элементы образуют вненшюю форму детали. В ряде случаев промежуточные элементы образуют свободное пространство (объем) для размещения или перемещения других дета.оей или их элементов. При малом зазоре (так называемый гарантированный зазор между пове[ хностями) зазор изображают увеличенным (0,8... 1 мм) в соответствии с ГОСТ 2.303-68 (СТ СЭВ 1178-78), п. 6. Точность обработки большинства поверхностей промежуточных элементов невелика и поэтому на рабочих чертежах деталей размеры таких элементов имеют большие допуски. [c.136]

Если установка вала на подшипниках со сферическими поверхностями неприемлема, то соблюдают требуемый уровень точности путем назначения соответствую-Ш.ИХ допусков на форму и расположение поверхностей деталей. Например, на рис. 2.22 приведен чертеж двухопорного вала, на котором для шеек А и В указаны не только предельные отклонения ротора, но и допуски цилиндричности (поз. /, 5), перпендикулярности (поз. 3, 4) и соосности (поз. 2, 6). Избыточные локальные связи возникают при установке валов и осей на несколько опор (рис. 2.23, а). Сборка и эксплуатация гаких конструкций возможна, если обеспечить расположение осей подшипников А, А, А" (рис. 2.23, б) на одной прямой. Компенсация возможных отклонений от прямолинейности происходит за счет наличия зазоров между поверхностями элементов кинематической пары деформации звеньев или элементов кинематических пар (например, резиновых или резинометаллических деталей) изнашивания элементов кинематических пар при сборке, обкатке или эксплуатации. В реальных конструкциях пар происходят явления, обусловленные сочетанием этих факторов. [c.46]

На качество резьбовых соединений с натягом влияют также отклонения формы резьбовых деталей, поэтому отклонение формы наружной и внутренней резьбы, определяемое разностью между наибольшим и наимеиьшнм действительными средними диаметрами, не Д(ШЖНО превышать 25 % допуска среднего диаметра. Обратная коиусообразность (т. е. уменьшение диаметра от торца шпильки к середине ее длины) не допускается. Точность формы резьбы гнезд обеспечивается технологически и непосредственному контролю не подлежит. [c.290]

Так, например, если один из размеров детали должен быть равен 6 0,25 мм, то в индивидуальном производстве эта точность осуществляется путем механической обработки (вторичное формо- и размерообразование) и частично при сборке путем пригонки (третичное формо- и размерообразование). В серийном производстве может быть исключено третичное формо-и размерообразование за счет применения специальной оснастки. В массовом производстве, например при литье под давлением, первичное формо-и размерообразование может обеспечить такую точность заготовки, которая совпадает с заданной функционально необходимой степенью точности. Это положение подтверждается также тем, что допуски на свободные размеры при механической обработке деталей и при изготовлении литых заготовок под давлением принимаются равными, а именно для деталей размером до 25 мм 0,25 мм, 25—50 мм + 0,35 мм, 50—100 мм + 0,35 мм, 100— 250 мм 0,50 мм. [c.337]

Особенность деталей, изготовленных способом холодной штамповки, заключается в том, что обеспечение заданной точности может быть достигнуто не столько за счет соблюдения точности размеров, сколько за счет точности формы. Это нужно подчеркнуть, ибо отклонения от заданных конструктивных форм значительно больи1е нарушает взаимозаменяемость деталей, чем откло- чения от заданных размеров. Кроме того, сохранение конструктивных форм представляет во многих случаях, особенно для тонкостенных заготовок, более серьезную технологическую задачу, чем соблюдение допусргов на размеры. Этим и объясняется, что технические условия на изготовление холодноштампованных деталей машин в ряде случаев предусматривают широкие допуски на их линейные размеры и очень жесткие пространственные допуски. [c.515]

Литье в металлическую форму (кокиль) экономически целесообразно при величине партии не менее 300—500 шт. для мелких отливок и 30—50 шт. для крупных отливок. Количество деталей в партии при серийном производстве может быть снижено путем уменьшения затрат на изготовление формы, унификацию и нермализацию деталей форм, уменьшение числа стержней. В случае применения форм с литыми рабочими поверхностями (производится только механическая обработка поверхностей сопряжения), когда допускаются невысокая точность и пониженный класс чистоты поверхности отливки, серийность для мелких отливок может быть снижена до 100—200 шт. [c.350]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...