Метод под прессом

В, В, Любарского на создание металло-керамического метода получения изделий из платины. Для этого губчатую платину стали прессовать в металлической форме, а потом спекать при высокой температуре и опять обрабатывать под прессом, получая плотный ковкий металл, пригодный для изготовления тиглей, проволоки, медалей и т. д. [c.39]

Несколько вариантов можно применить и для изготовления валов. До недавнего времени коленчатые валы изготовляли обычно из поковок методом трудоемкой обработки резанием. Чтобы получить поковку вала, металл нужно было разогреть затем ковать его под прессом после этого обточить [c.16]

В США биметалл получают также нагреванием биметаллической Заготовки в электропечи с одновременным обжатием под прессом специальной конструкции. Для получения заготовки на основной металл, предварительно покрытый плёнкой электролитического железа (по методу Армстронга), накладывается тонкий плакирующий лист. После прессовки заготовка прокатывается обычным способом. Иногда (в случае лёгких биметаллов) основной металл заливается между вставленными в изложницу листами плакирующего металла, после чего ведётся совместная прокатка. [c.235]

Посадка путем охлаждения охватываемой детали применяется для небольших тонкостенных (типа втулок) деталей, сопрягаемых с массивными корпусами. Этот метод соединения исключает повреждение охватываемой детали, могущее произойти при посадке под прессом. Средства охлаждения а) ванна с жидким воздухом — разность температур порядка 200" С б) ванна из твердой двуокиси углерода и спирта — разность температур порядка 100° С в) термостат с твердой двуокисью углерода (с сухим льдом) — разность температур около 80°С. [c.754]

Порошковая металлизация является современным методом получения покрытий или электрических схем. Метод состоит в наложении на шероховатую поверхность полимерного материала слоя смеси, содержащей 20% эфира целлюлозы или метакриловой смолы, 10% растворителя и 70% металлического порошка. Под прессом паста прижимается к поверхности материала, образуя тонкий слой, отличаюш,ийся высокой адгезией. Этот слой в дальнейшем можно нарастить гальваническим методом. [c.109]

При изготовлений поковок свободной ковкой образуются значительные отходы за счет больших припусков из механическую обработку. Штамповка на прессах является одним из наиболее прогрессивных методов горячен обработки металла давлением. Отходы металла при последующей механической обработке заготовок в этом случае значительно меньше, чем при ковке на молотах. Кроме того, сопротивление металла деформированию под молотом намного выше, чем под прессом из-за значительно возросшей скорости деформирования. [c.39]

Капрон относится к классу термореактивных высокополимеров. Он достаточно хорошо формуется на литьевых машинах (литье под давлением), машинах центробежного литья и автоклавным способом литья в пресс-формах. Следует указать, что прессование капрона в пресс-формах обычным методом на прессах недопустимо вследствие низкой вязкости расплава (массы капрона) и наличия небольшого температурного диапазона. [c.374]

Полученные данные показывают, что резины, вулканизованные обычными методами (открытым и закрытым) практически непригодны для защиты химической аппаратуры. Единственно приемлемым следует считать способ вулканизации под прессом, при котором исключено парообразование газообразных веществ, а также исключено ухудшение антикоррозионных свойств резины за счет действия вулканизующей среды (воды, пара, воздуха). [c.177]

Рабочие полости в пуансонах сложной формы можно изготовлять методом выдавливания специальным пуансоном под прессом в горячем или холодном состоянии. [c.231]

При закалке обычными способами некоторых деталей сложной формы не удается избежать коробления. Методы правки для таких деталей также неприемлемы например, у конических и цилиндрических зубчатых колес вследствие неравномерного распределения массы металла при закалке тепло на гладких поверхностях отводится быстрее, чем между зубьями. В этих случаях целесообразно совмещать закалку с правкой, применять закалку в штампах или закалку под прессом, когда закаливаемая деталь, зажатая между двумя матрицами, охлаждается потоком масла, подаваемого под давлением. [c.247]

Для переработки термопластов при отсутствии пара необходимого давления может быть рекомендован метод литья под давлением на специальных литьевых машинах, не требующих применения паровой энергии. При отсутствии литьевых машин детали для серийного производства могут быть отпрессованы по методу двух прессов. Схема прессования изделий по этому методу представлена на фиг. 15. Согласно схеме деталь прессуется в съемной пресс-форме 1 между горячими плитами 2 гидравлического пресса 3, после чего переставляется на пресс 4 с холодными плитами 5, на которых остывает до требуемой температуры, и вынимается из пресс-формы. [c.66]

Литье под давлением — более прогрессивный метод заполнения пресс-форм. Сущность метода заключается в заполнении формы предварительно разогретой пластичной резиновой смесью при высоком давлении (34-15) Па - 10 (300-1500 кгс/см2). При этом способе [c.810]

Во Франции кузнечная сварка заменена сваркой под прессом с нагревом т. в. ч. Однако этот метод в промышленности еще не применяется. Сварные цепи подвергаются испытанию на разрыв и растяжению пробной нагрузкой. Образец на разрыв состоит из пяти звеньев от каждых 50 м цепи калибром до 13 мм и из трех звеньев от каждых 25 м цепи калибром от 13 мм и выще. [c.195]

Классификатор основных типов групповых блоков для изготовления деталей из пластмасс методами прессования, пресс-литья и литья под давлением, приведенный в табл. [c.692]

Особо ответственные сосуды, как, например, корпуса атомных реакторов с толщиной стенки до 200 мм и выше, изготавливают из цельнокованых-обечаек, получаемых методом свободной ковки на прессе с последующей механической обработкой. Расчленение корпуса на отдельные заготовки производят исходя из возможностей технологического оборудования (рис. 8.64). Для повышения коррозионной стойкости внутреннюю поверхность подвергают автоматической дуговой наплавке аустенитным ленточным электродом. Обечайки соединяют кольцевыми швами многослойной сваркой под флюсом. [c.288]

Схема установки, работающей по методу пьезометра переменного объема, показана на рис. 5.2. Исследуемый газ заполняет стеклянный или кварцевый пьезометр /, помещенный в термостат 2. При помощи винтового пресса 6 в пьезометр подается ртуть, которая сжимает газ. Температура термостата (газа) и давление ртути измеряются термометром 3 и манометром 5. Уровень ртути в пьезометре при различных давлениях определяется визуально или по замыканию электрических контактов 4. Количество газа, находящегося в пьезометре, не изменяется в течение всего опыта. Изменяется лишь его давление и занимаемый им объем. [c.161]

Сложность изготовления пресс-форм, их стойкость и стоимость являются определяющими факторами целесообразности изготовления заготовок методами порошковой металлургии. Иногда, особенно В условиях массового производства, для обеспечения технологичности, следует изменить конфигурацию порошковой и сопрягаемой с ней деталей. Например, канавки в отверстии порошковой детали можно перенести на сопрягаемую деталь (рис. 7.1). Для сохранения формы прессовки при выталкивании из пресс-формы порошковые заготовки не должны иметь конструктивных элементов, препятствующих свободному их выталкиванию (различных приливов и углублений, расположенных под углом к оси прессования, косых ребер и пр.). Применение пресс-форм с двумя и более плоскостями разъема оправдано лишь в исключительных случаях, т. к. резко увеличивает их стоимость и снижает производительность труда. Следует максимально уменьшить количество изменений толщины или диаметра заготовки вдоль оси, особенно тогда, когда это не вызывается конструктивной необходимостью (рис. 7.2,1). Также необходимо избегать резких изменений толщины стенок (рис. 7.2,2). [c.180]

Наиболее широко используются следующие методы получения деталей из пластмасс, выбор которых зависит от особенностей применяемого материала и до некоторой степени от вида детали 1) прессование компрессионное (прямое) и литьевое 2) литье под давлением (пресс-литье) 3) выдавливание через фигурные щели (экструзия). Компрессионное прессование особенно широко применяется для получения деталей из пресс-композиций на основе термо- [c.194]

Типы и характеристики стеклотканей приведены в табл. 4.3 (схемы плетения — на рис. 4.3 в табл. 4.3 они обозначены римскими цифрами). Образцы изготовляли в форме пластин методом пропитки в вакууме под давлением в специальных пресс-формах. Объемное содержание связующего в стеклопластиках регулировали путем уплотнения стеклоткани. [c.98]

Композиционные материалы, состоящие из тугоплавкого металла и серебра или меди, получают в основном тремя методами порошковой металлургии. Первый — спекание под давлением с пропиткой позволяет получать материал с наилучшими свойствами, наиболее стойкий к действию электрической дуги. Из этих материалов чаще всего производят электрические контакты. В этом методе порошок тугоплавкого металла смешивают со связующим веществом, которое может содержать пропитывающий металлический порошок, прессуют до достижения заданной пористости, спекают при высокой температуре для связывания частиц туго-14 [c.419]

Метод сварки под прессом с од ювременным на1 ревом удобно использовать для получения швов сложной конфигурации, в том числе и замкнутых. Аналогичный метод применяется для нагрева [c.295]

При величине биения выше предусмотренной инструкциями, а также для сокращения припусков на обработку назначается правка деталей. Правка может выполняться как в горячем, так и в холодном состоянии. Горячая производится в кузнечных цехах, когда металл находится в пластичном состоянии. Правка в холодном состоянии неизбежно сопровождается перераспределением внутренних напряжений в материале. Холодная правка широко используется в машиностроении и выполняется в центрах токарных станков, под прессами и на специальных правильнокалибровочных станках. Последний метод в 5—10 раз более производителен. [c.304]

Разборка тугих соединений. В ремонтной практике применяются следующие способы демонтажа тугопосаженных деталей демонтаж ударами молотка или кувалды распрессовка под прессом. Наиболее подходящим оборудованием для распрессовки соединений с большим натягом являются гидравлические прессы. Возможно также производить демонтаж с помощью съемниютв. Этот метод более универсален, так как съемники могут быть применены и тогда, когда нельзя применить прессы. Простейшим съемником является болт с гайкой. Болтом с гайкой нередко пользуются как примитивным домкратом (фиг. 38). Одна [c.433]

Примечания 1. При ковке слитка под ковочным гидравлическим прессом нижний предел температуры ковки разрешается снижать против указанного в таблице на 50 С. 2. При ковке предварительно деформированной заготовки под ковочным гидравлическим прессом температурный интервал ковки можно соответственно снизить на 50°С. 3. При ковке методом двойной-тройной осадке-протяжке температура начала ковки (графа 4) при первой осадке-протяжке должна быть повышена для сплавов (в С) ВТЗ-1 до 1030, ВТ6С до 980, ВТ6 до 1010, ВТ8 до 1050, ВТ9 до 1050, ВТ14 до 980. Слитки сплава ВТ 15 следует деформировать только под прессом. Деформацию обязательно начинать с операции осадки. Диаметром не более 150 мм. [c.75]

Для изготовления методом прессования фасонных текстолитовых изделий применяют полуфабрикат в виде хлопчатобумажной ткани, иропнтанной смолой, с содержанием последней в пределах от 40 до 47°о. Указанная ткань режется на листы или крошку, дозируется по весу или количеству и прессуется на гидравлических прессах в пресс-формах, обогреваемых электричеством или паром при температуре 150—170°. Удельное давление прессования зависит от конфигурации прессуемого изделия, текучести материала, содержания смолы и колеблется от 240 до 1000 кг см . Продолжительность выдержки под прессом 1,0—2,5 мни. на 1 мм толщины изделия, считая по самому толстому месту текстолит обладает водо-, масло- и бензостойкостью и высокой механической прочностью. [c.723]

В клеевых соединениях возможны дефекты непроклеи, слишком тонкие ( голодные ) или толстые клеевые швы, неотвердевшие клеевые швы и др. Поэтому после склеивания любым способом детали подвергают контролю вибрационным, вакуумным, акустическим или ультразвуковым методом. Тормозные колодки часто проверяют выборочно под прессом. Качество приклеивания накладок оценивают по усилию, выдерживаемому без разрушения. Для машин разных марок оно различно. [c.116]

В последние годы применяется метод прессования труб в язычковую матрицу, в которую вмонтирована игла (фиг. 27). При прессовании металл течет в два потока, разделяемых ножеобразной передней частью матрицы 2. Эти два потока объединяются в матрице в зоне нахождения иглы 1 и под давлением свариваются, образуя трубу. Этот метод применяется при прессовании труб сложных сечений из алюминия и его сплавов. Медь и медные сплавы таким методом пока прессовать не удалось. При этом способе получаются трубы с блестящей внутренней поверхностью без разностенности. [c.86]

Использование метода литья с кристаллизацией под давлением устраняет отмеченные выше недостатки. Технологический процесс в этом случае также прост и может быть легко внедрен на любом машиностроительном заводе, например, матрицу пресс-формы для получения пластмассовых деталей изготовляют следуюш,им образом (рис. 107). В пространство между мастер-моделью и обоймой, предварительно подогретых до определенной температуры, заливают жидкий сплав в момент начала кристаллизации у стенок обоймы его подпрессовывают пуансоном и выдерживают под прессом до полного охлаждения. [c.224]

Вопросы влияния метода выполнения неподвижных посадок на статическую и усталостную прочность получаемых соединений рассмотрены в работе [3 ]. В результате экспериментов установлено, что при прочих равных условиях метод сборки соединений с гарантированным натягом весьма существенно влияет на их прочность. Прессовые посадки, выполняемые с помощью охлаждения, обеспечивают наибольшую статическую прочность соединения. Так, например, в случае соединения охлаждением деталей из стали прочность посадок в 2—2,5 раза вьше прочности соединения, собранного под прессом, и в среднем на 10—15% превышает прочность соединения, собранного с использованием нагрева. [c.76]

Сварка методом нагрева излучением удобна для изготовления крупногабаритных пластмассовых блоков из отдельных тонких секций и успешно применяется при сварке пластмассы саран. Листы, предназначенные для сварки, помещаются между ограничительными пластинами, изготовленными из термоустойчивого материала, и подвергаются тепловому облучению от нагревательных спиралей, вмонтированных в стенку шкафа. Как только обе поверхности нагреваемых перед сваркой листов достаточно размягчатся, листы вынимаются из шкафа, складываются размягченными поверхностями вместе и помещаются под специальный пресс. Необходимо достаточное давление, чтобы материал хорошо сплавился в месте соединения, а также чтобы удалить пузырьки воздуха из пространства между свариваемыми поверхностями. Пресс должен создавать давление порядка 8,78—35,1 кПсм . При помещении свариваемых поверхностей под пресс по внешнему краю соединения образуется валик. Давление должно действовать достаточно продолжительное время, чтобы материал охладился, а также для того, чтобы избежать коробления сваренной детали в конечный период. [c.96]

V. Термическая обработка, а) Все главные орудийные части д. б. подвергнуты термич. обработке в порядке, установленном технологич. процессом отпуск д. б. при не ниже 500°. Все отдельные мелкие части, входящие в состав стволов, д. б. употребляемы в дело в отожженном виде, если не подвергались закалке и отпуску, б) Термически необработанные полуфабрикаты после каждой правки (под прессом, молотом или другим способом) подвергаются повторной закалке с отпуском или одному отпуску с последующим производством механическ. испытаний. Если полуфабрикаты, подвергаемые правке, уже не имеют запаса по длине, необходимого для производства механич. испытаний, то правку их можно допустить в виде исключения, но при условии нагрева до не выше 450 " и при условии последующего испытания таковых по способу Брине ля, Роквелла или другим методом перед правкой и после правки. Эти пробы производятся по одной и той же производящей по всей длине изделия на определенных местах. Если заметных изменений механич. качеств металла от правкрг не произойдет, то изделие м. б. допущено для дальнейшей обработки, в) Исправленпя пороков металла или недостатков обработки заливкой, "заваркой или зачеканкой ни в коем случае не допускаются. [c.284]

Прессовые посадки можно осуществить следующими методами холодным вдавливанием под прессом нагревом охватывающей детали (для стали до 400н-600° С) с последующей ручной сборкой охлаждением охватываемой детали (например, в жидком воздухе до = = —180° С) с последующей ручной сборкой нагревом охватывающей детали с последующей запрессовкой под прессом и охлаждением охватываемой детали с последующей запрессовкой под прессом. [c.61]

Рис. 102. Схема последо- оковки поддерживается цепью вательности кузнечных рана или специальными при-операции при вытяжке с способлениями, удаленными от передачей металла места деформации металла на возможно большее расстояние. Условия образования уступов и выемок при вытяжке регламентированы стандартами. Для прессовых поковок минимальную высоту уступов или выемок принимают по табл. 64, а (ГОСТ 7062—54), минимальную длину их — по табл. 65. Например, из табл. 64 видно, что получение методом ковки (под прессами) уступов и выемок с

Особо ответственные сосуды, как, например, корпуса реакторов с толщиной стенки до 200 мм, изготавливают из цельнокованных обечаек, получаемых методом свободной ковки на прессе с последующей механической обработкой. Расчленение корпуса на отдельные заготовки производят исходя из возможностей технологического оборудования. Обечайки соединяют кольцевыми швами многослойной сваркой под флюсом. [c.25]

На рис. 94, 100 показаны модели заготовок деталей Вставка неподвижная для пресс-формы Блок цилиндров и стержень для блока-модели рабочего колеса насоса, отлитые методом свободной заливки из карбамида при температуре 120 - 130°С. Модель рабочего колеса насоса изготовляли из сметанообразного состава ВИАМ-102М путем прессования под давлением 0,4 МПа и при температуре 52 - 58°С в комплексе со стержнем из карбамида (см. рис. 100, б). [c.197]

Композиционный материал с алюминиевыой матрицей получали из жгутов углеродного волокна Тор-нел-50, пропитанных матрицей методом протяжки через расплав [188]. Жгуты содержали восемь прядей волокна Торнел-50 1100 моноволокон) и в пропитанном виде имели диаметр 1,5 мм. В качестве материала матрицы использовали три алюминиевых сплава А-13 (алюминий -f 3% кремния), 220 (алюминий + 10% магния) и 6061 (алюминий -f 1% магния 0,6% кремния). Содержание волокна в жгутах изменялось от 3,3 до 45 об. %. Максимальную прочность, равную —70 кгс/мм , имели жгуты, пропитанные сплавом А-13, содержащие 21,2 об. % волокон. Эти жгуты укладывали в пресс-форму и прессовали при давлениях 35—83 кгс/см со скоростью деформации 2,5 мм/мин. Температура прессования лежала в пределах между точками ликвидуса и солидуса соответствующих сплавов, ближе к температуре ликвидуса. Прессование при температурах выше точки ликвидуса приводило к деградации и частичному разрушению волокон из-за их активного вазимодействия с матрицей, а также к образованию большого числа усадочных пор. Резкое падение прочности пропитанных жгутов в результате разупрочнения волокон наблюдалось после выдержки их при температуре 680° С. При прессовании при температурах, лежащих ближе к температуре солидуса, наблюдалось сильное разрушение волокон из-за перемещения матрицы и волокон под давлением. Максимальную прочность при растяжении, равную 68,9 кгс/мм , имели образцы с матрицей из сплава 220 с 37,6 об. % волокна, отпрессованные при температуре 650° С. Материал с матрицей из сплава А-13 и 37,1 об.% волокна, отпрессованный при температуре 645° С, имел максимальную прочность при изгибе, равную 87 кгс/мм . Модуль упругости композиционного материала с матрицей из сплава 6061, содержащего 42,5 об. % волокон, отпрессованного при температуре 670° С, достигал 21 100 кгс/мм . [c.113]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...