Контроль участка с отверстием

Контроль участка с отверстием [c.583]

Шабрением достигается точность поверхностей от 0,003 до 0,01 мм. Контроль качества шабреной поверхности производится по числу окрашенных пятен (точек) на единице площади поверхности. Накладывая на поверхность специальную поверочную рамку с отверстием 25х 25 мм , подсчитывают количество точек, находящихся в окне рамки. Такие показания снимают в нескольких местах (участках) поверхности и подсчитывают среднее арифметическое всех замеров. Для проверки качества шабреной поверхности в отверстии применяют шаблоны с сеткой из прозрачного целлулоида. Размер квадрата сетки такой же, как н для проверки плоскостей. Требуемая точность шабрения поверхностей в зависимости от их назначения приводится в табл. 12. [c.751]

Контроль резьбовых участков штоков крупногабаритных компрессоров высокого давления проводят через боковое отверстие в корпусе компрессора при частичном свинчивании гайки. В стационарных условиях контроль резьбы механизирован. Для этого используют редуктор с направляющим роликом, электрический реверсивный привод и два опорных ролика. [c.182]

Указанная периодичность контроля определялась не только результатами количественной фрактографии, но и плохой доступностью зоны контроля. По конструкции диска контроль трещин без снятия задней опоры мог быть осуществлен только на участке галтельного перехода ступицы в полотно диска. В полотне диска период роста трещины составил не более пяти полетов, а в перемычке между отверстием под болты и отверстием под вал двигателя трещина развивается в пределах 110 полетов. С учетом существующей вероятности однократного пропуска трещины при контроле были введены указанные выше интервалы между осмотрами дисков. [c.552]

Испытания в среде деионизированной воды проводили в описанной выше камере с системой контроля при подаче в камеру воды. В этом случае перед испытанием ввиду отсутствия начальной сквозной трещины в участке образца, удаленном от места расположения трещины, просверливали небольшое отверстие для обеспечения притока воды из передней камеры в заднюю. При испытаниях в среде деионизированной воды использовали частоты 1 и 20 Гц и коэффициент асимметрии цикла 7 ,=0,1- [c.139]

АЛ № 1 (см. рис. 14) содержит 12 станков. Заготовки поступают на АЛ с предварительно обработанной нижней плоской поверхностью и базовыми отверстиями. На первом участке АЛ, состоящем из семи станков (С1—С7), фрезеруются верхняя, боковые и торцовые поверхности. На втором участке, состоящем из пяти станков С8—С12), выполняется обработка отверстий в боковых поверхностях головки сверление отверстий под шпильки крепления впускного и выпускного коллекторов, смазочных отверстий, отверстий под шпильки крепления топливного насоса, снятие фасок в отверстиях под шпильки и в каналах впускных и выпускных клапанов. После станка СЮ расположено контрольное устройство (щуп) Ki для контроля целостности сверл на предыдущих станках путем проверки глубины отверстий. [c.138]

Для контроля диаметров отверстий под направляющие втулки п седла клапанов на участке установлены контрольно-измерительные автоматы Кб и К7, оснащенные пневматическими датчиками с электрической сигнализацией. При обнаружении отверстий, размеры которых не укладываются в допустимые значения, или при двукратном приближении размера к предельному значению автоматы выключают АЛ. Кроме того, предусмотрена световая сигнализация автоматов, которая предупреждает о необходимости подналадки резцов на расточных станках. [c.141]

Метод просвечивания особенно широко применяется при контроле литых деталей и сварных соединений. Ограничения при просвечивании встречаются со стороны толщины и в особенности со стороны формы просвечиваемого объекта. Так как картина просвечивания представляет собой плоскостную проекцию (см. фиг. 29), то наиболее удобными для просвечивания являются простые формы, в которых не происходит перекрывания отдельных деталей и контуров в направлении просвечивания. Объекты сложной формы просвечивают по частям так, чтобы просвечиваемая толщина на площади данного участка была примерно одинакова. Различная толщина объекта искажает действительную картину просвечивания. При наличии в деталях отверстий или резких краёв (зубчатые шестерни) забивают отверстия (промежутки между зубьями) сильно поглощающими веществами свинцовыми опилками, суриковой пастой, ртутью, раствором хлористого бария и др. Этим избегают образования вуали от вторичного излучения. Для компенсации различных толщин изделия часто прибегают к различным жидким, твёрдым или пластичным компенсаторам. Изделия погружают в ванну с компенсирующим раствором с тем расчётом, чтобы на меньшую толщину просвечиваемого объекта приходился больший слой жидкости (фиг. 46). Для железных изделий могут быть применены растворы 15 г йодистого бария на 100 см воды или насыщенный раствор хлористого бария в воде. Пластичные компенсаторы приготовляют из барита, сурика, глёта, замешивая их на воске, парафине или других пластичных веществах. Твёрдые компенсаторы изготовляют из материала просвечиваемого объекта по форме того [c.163]

Когда эти требования не соблюдаются, чувствительность к дефектам ухудшается и в некоторых случаях для обеспечения контролепригодности необходимы конструктивные изменения объекта. Поэтому при проектировании следует предусмотреть создание люков, легкосъемных панелей, технологических отверстий, обеспечивающих инструментальную доступность объекта. Размеры и форма лазов должны обеспечивать беспрепятственный подход к контролируемым элементам или участкам объекта с учетом размеров аппаратуры или принадлежностей, которые должны через них проходить, размеров кисти руки с кассетой или тела дефектоскописта и возможность проведения всех операций контроля в полном объеме. [c.87]

Некоторые дефекты, например точечные отверстия в изолирующих пленках, не удается выявить с помощью только оптических средств. В этих случаях применяют различные химические методы в сочетании с последующим оптическим контролем. Так, для обнаружения точечных дефектов в двуокиси кремния может быть применен электролиз в ванне из метилового спирта с использованием в качестве анода (или катода) различных участков (или токопроводящих поверхностей) кристалла дефектной микросхемы. [c.463]

Качество проверенных участков оценивают тремя баллами негоден (брак), условно годен и годен. Не годен (брак) если возле заклепочных отверстий или трубных гнезд обнаружен дефект, амплитуда эхо-сигнала от которого равна или превышает амплитуду эхо-сигнала от искусственного отражателя, который подтвержден магнитно-порошковой дефектоскопией после удаления заклепки. Условно годен если допускается к эксплуатации не более чем на один год с повторным контролем если обнаружен дефект, амплитуда эхо-сигнала от которого меньше амплитуды эхо-сигнала от искусственного отражателя. Если при повторном контроле не отмечено роста дефектов, то очередной контроль проводят через два года эксплуатации. Годен если в процессе контроля не обнаружено никаких дефектов. [c.244]

После очистки от стружки производят контроль наличия и глубины просверленных отверстий специальными автоматическими устройствами с жесткими щупами. В случае отсутствия какого-либо отверстия или недостаточной его глубины щупы не доходят до заданного положения, что служит командой для автоматического останова участка. [c.474]

В описанном приспособлении можно собрать сборную выработку для контроля больших шаблонов (рис. 131, б), профиль которых образован различными дугами и наклонными линиями, сопряженными между собой. В паз приспособления, расположенный на боковой стороне рамки 7, нужно вставить ряд пластин 11, закрепив их винтами 12 и 13, затем расточить отверстия на необходимую высоту и шаг и вставить туда мерные шайбы 14 и 15, предварительно сняв на них скосы. Вогнутые участки профиля пластин доводят шайбами 16, а наклонные участки — оселком. Это связано с тем, что в практике инструментального производства еще часто приходится ручным способом обрабатывать и доводить фасонные резцы сложного профиля с углом наклона его поверхности к вертикальной плоскости 5 или 10°. [c.112]

Контроль за отсутствием систематических односторонних ошибок при отборе с ленты из движущегося потока должен осуществляться отбором проб по всему сечению слоя на ленте остановленного питателя путем вырезания специальным шаблоном участка длиной не менее двух размеров максимального куска. Минимальная масса порции, кг, определяется по формуле С = 0,04 ), но не должна быть менее 0,5 кг, где О — максимальный размер куска — размер отверстий сита, мм, на котором остается не более 5 % массы угля. [c.20]

Приспособление состоит из корпуса 1, на боковых поверхностях которого имеется большое количество отверстий с резьбой Мб. Отверстия расположены вертикальными и горизонтальными рядами на расстоянии 10 мм друг от друга. К одной из торцовых поверхностей корпуса прикреплена на штифтах и винтах планка 2 с продольным пазом, выполняющая функцию направляющей плоскости, по которой перемещается рабочий инструмент слесаря. На лицевой стороне корпуса имеется вертикальный паз со сквозной прорезью по всей его длине, в котором помещен ползун 4, перемещающийся вдоль паза. В нужном положении ползун закрепляют винтом, расположенным с тыльной стороны корпуса. В верхней части ползуна имеется сквозное отверстие, две грани которого образуют призму. С торца ползуна ввернут винт, с помощью которого к призме прижимается штифт <3, служащий осью, на которую технологическим отверстием надевают обрабатываемый шаблон при воспроизведении дуговых участков его профиля. Диаметр выступающей части штифта равен 2 мм. Настройку на заданный радиус осуществляют перемещением ползуна по пазу с контролем расстояния от оси [c.84]

В связи с этим при капитальных ремонтах на котлах, имеющих более 100 остановов в резерв, необходимо проводить ультразвуковой контроль состояния металла выходных коллекторов первичных и промежуточных пароперегревателей, а также примыкающих к коллекторам участков паропроводов длиной 5 м. Особое внимание надо обращать на нижний полупериметр и на зону трубных отверстий. [c.190]

Монтаж гидроподъемников производят при помощи гусеничного крана ДЭК-50. В первую очередь монтируют подъемник со стороны жесткой опоры. На собранные стойки до их вывода в вертикальное положение устанавливают лестницы и площадки, крепят все расчалки. Порталы выверяют строго в вертикальном положении. Ленты набирают из отдельных звеньев методом наращивания сверху — вниз с опусканием набранного участка гидродомкратами при этом проверяют свободное прохождение лент через щели в верхних балках. Для контроля за продольной горизонтальностью поднимаемого моста все отверстия на лентах должны быть занумерованы. [c.683]

Шабрение позволяет получить точность поверхности от 0,003 до 0,001 мм. Контроль качества шабреной поверхности осуществляют специальной поверочной рамкой с окном 25 X 25 мм по числу окрашенных пятен (точек), находящихся в окне рамки. Такие показания снимают в нескольких местах участка поверхности, после чего находят среднее арифметическое. Если необходимо проверить качество шабренной поверхности в отверстии, применяют шаблоны с сеткой из прозрачного целлулоида. Размер квадрата сетки такой мж, как и для плоскостей. [c.1023]

Контроль отверстия с помощью длинного калибра-пробки, имеющего наименьший (проходной) размер, показывает только то, что ось отверстия искривлена не больше, чем позволяет допуск на изготовление при этом безусловно необходим контроль действительного наибольшего размера отверстия. Для контроля цилиндричности имеются также другие измерительные приборы, например прибор для контроля цилиндричности статора электромотора и т. д. Такие приборы отличаются тем, что, перемещаясь вдоль оси отверстия, они точно измеряют диаметр на любом необходимом участке. [c.562]

Убеднвинхь, что границы закаленного слоя, глубина и твердость у образна близки к заданным, можно перейти к изготовлению макро- н микрошлифов, исследованию микроструктуры, распределения твердости по глубине слоя в различных сечениях, наиболее ответственных местах (на участках с галтелью, пазами, отверстиями, вырезами и тому подобными осложнениями геометрии поверхности). Только на основе микроскопического анализа можно получить объективное заключение о величине зерна и однородности структуры закаленного слоя, глубине переходного слоя, дать правильные рекомендации ио корректировке режима закалки. Твердость закаленного слоя, особенно в пределах, задаваемых техническими условиями, является слишком грубым показателем качества закалки при отработке режима. Это показатель производственного иериодического контроля проведения процесса закалки по установленному режиму. При отработке режима кроме установленных пределов твердости необходимо оценивать микроструктуру закаленного слоя, хотя бы по какой-то факультативной шкале структур. При отработке режимов закалки крупногабаритных деталей их микроструктуру исследуют с помощью переносного микроскопа на микрошлифе лыски, отполированной вручную шлифовальной машинкой, т. е. без разрушения детали. Для деталей, подверженных деформации, производится обмер партии, определяется необходимость введения операции правки и поле допуска на последующую механическую обработку 62 [c.62]

Комплект КУСОТ-180 содержит стандартные образцы с гладкими и шероховатыми плоскопараллельными поверхностями, поверхностями с различным радиусом кривизны, позволяющие определять влияние на толщиномер различных факторов. Для определения возможности контроля клиновидных стенок в комплект входит набор непараллельных мер толщин с углами ]. .. 8°. Толщиномеры группы Б поверяют также на способность определять участки с локальным утонением стенки. Поверку выполняют по образцам с плоскодонными отверстиями диаметром 2. .. 3 мм. [c.408]

Контроль литья магнитопорошковым методом — один из достаточно сложных вопросов дефектоскопии, что связано с большой шероховатостью поверхности, нередко сложной формой отливки, наличием дефектов, расположенных под небольшим углом (до 20°) к поверхности. На отдельных участках-деталей сложной формы (с отверстиями, перегородками и пр.) образуется полюсность, которая вызывает налипание порошка по кромкам и зонам резкого изменения сечения, что снижает чувствительность контроля. Для уменьшения фона на поверхности рекомендуется использовать суспензию с пониженным содержанием ферромагнитного порошка. [c.54]

Барабаны котлов высокого давления контролируют визуально, магнитопорошковым и ультразвуковым методами в соответствии с [6]. Контролю подлежат все отверстия водоопускных труб, не менее 15 % отверстий всех остальных труб в наиболее ослабленных местах барабана участки внутренней поверхности барабана размером 200X200 на каждом листе обечайки все внутренние поверхности днищ не менее 15 % наружной поверхности днищ не менее 15 % длины сварных швов все участки с ремонтными сварными соединениями. Поверхность металла барабана, его трубных гнезд и штуцеров, а также сварные швы контролируют визуально и магнитопорошковым методом, а основные швы — ультразвуковым методом. [c.344]

Блокировочное устройство для контроля величины припускав отверстии. На рис. 176 показана схема блокировочного устройства, контролирующего припуск на шлифование дорожки качения (в отверстии) наружного кольца конического роликоподшипника. Обычно тайое устройство устанавливается перед шлифовальным участком автоматической линии. На плите 9 в шариковых направляющих перемещается каретка 3 на шарнире 4 с подвешенной конической пробкой 5. [c.207]

Методика контроля состоит в следующем. Сначала аппаратура контроля с искателем, размеры которого соответствуют диаметру контролируемых втулок, настраивается на образце с эталонным сверлением и плоским дном. Чувствительность настройки определяется уровнем срабатывания автоматического сигнализатора дефектов (АСД), затем искатель вводится в отверстие втулки, сканирование поверхности которой осуществляется по винтовой линии. На экране электронно-лучевой трубки фиксируются дефекты, при достаточной величине которых загорается лампочка АСД. Заметим, что в рассмотренном примере в сомнительных случаях, например вблизи технологических отверстий, вызывающих появление сигнала помехи, результаты контроля перепроверялись с помощью метода измерения электросопротивления сварной зоны. Этот метод был кратко описан выше при рассмотрении активного контроля качества ДС. Он оказывается чувствительным к дефектам типа иесплошностей, залегающих на глубине не более нескольких миллиметров. При этом чувствительность наибольшая при максимальном приближении токовводов и измерительных щупов к контролируемому участку. Методика контроля при измерении электросопротивления сварной зоны состоит в следующем изготовляют эталонный образец, качество сварки которого [c.250]

В результате подбора оптимальных условий по температуре, удачной комбинации вакуума и давления, совершенствования конструкции формы удавалось получить плоские и кольцевые образцы для испытания при растяжении, практически не имеющие усадочных пор горячих трещин и ненропитанных участков между волокнами. Вакуумирование каркаса волокон перед пропиткой устраняет необходимость наличия в форме отверстий для прохода металла и не требует контроля за расходом металла. В связи с этим, например, кольцевые образцы могут быть получены намоткой волокна на твердую оправку и пропиткой расплавленным металлом, поступающим только с наружной поверхности намотанного каркаса, осуществляемой в результате погружения оправки в расплавленный металл. Наличие избыточного давления необходимо, когда расстояния между волокнами очень малы, либо в случае плохой смачиваемости. [c.107]

Фиг. 93. Первый из четырёх участков 39-позиционной 351-шпиндельной автоматической линии завода Станкокон-струкция из 10 двухсторонних и двух односторонних агрегатных станков для саерлгния, расточки и нарезания отверстий в блоке цилиндров тяжёлого грузового автомобиля, включающий 12 позиций для обработки, 4 — для контроля. 3 —для поворачивания, 18 —промежуточных, 1—для загрузки и 1—для разгрузки. Мощность 34 электродвигателей линии 111 в/и, занимаемая площадь 32,5x3,8 м 1 — центральный пульт управления линии 2, 3. 4, 5 вертикально-горизонтальные и вертикально-наклонный станки с общим числом шпинделей 112 6-контрольное устройство для отверстий 7 — поворотный барабан 8 — общий гидропривод фиксирующих и зажим-иых устройств 9— гидропривод штангового транспортёра и контрольного устройства участка 1 —ленточный транспортёр для стружки (общий для всей линии).

Метод захвата используют в заводской практике для контроля неоднородности платиновых и платинородиевых проволок. На участки испытуемой проволоки накладывают через каждые 2—б м температурное поле специальной трубчатой печи, имеющей отверстие в кожухе, которое позволяет опускать на испытуемую проволоку перпендикулярно ее поверхности образец сравнения, представляющий собой отрезок проволоки из того же материала, что и испытуемая, с концом, загнутым в виде крючка. Этим крючком захватывают испытуемую проволоку и подтягивают ее вверх, создавая тем самым хороший тепловой и электрический контакт между участком проволоки, находящимся в печи, и образцом сравнения. Этот метод применим лишь для проволок с неокисленной поверхностью. При подтягивании проволоки на ее сгибаемом участке создается дополнительная неоднородность, что искажает результаты измерений. Кроме того, изменяется термоэлектрическая характеристика образца сравнения, находящегося в печи при температуре испытаний свыше 800 °С. [c.212]

В соответствии с [29] основные электросварные продольные и поперечные швы барабанов с околошовной зоной по 60—80 мм на сторону подвергают визуальному осмотру, магнитно-порошковой дефектоскопии и ультразвуковому контролю в объеме 100 % каждые 50 тыс, ч эксплуатации. Корпуса обечаек с внутренней поверхности контролируют визуальным осмотром и магнитной дефектоскопией через каждые 25 тыс. ч эксплуатации. При этом для контроля на внутренней поверхности в водном объеме вблизи трубных отверстий подготавливают контрольные участки размером 200X200 мм, по одному на каждом листе обечайки. Днища проверяют каждые 50 тыс. ч эксплуатации визуальным осмотром. При выявлении дефектов на контрольных участках величина этих участков удваивается. [c.241]

СКЛЕИВАНИЕ МЕТАЛЛОВ. Применение клеевых соединений в металлич. конструкциях позволяет надежно, достаточно прочно и просто соединять разнородные металлы различных толщин при этом исключается сверление отверстий, устраняется опасность концентрации напряжений вокруг заклепок, болтов или сварныХ точек, т. к. клеевой шов распределяет нагрузку равномерно по всей площади соединения не возникает выпучивания отдельных участков конструкции (что характерно для заклепочных соединений) клеевое соединение не ослабляет металл (что характерно для сварных соединений в результате изменения св-в металла в области сварного шва). Клеевые соединения препятствуют возникновению коррозионных явлений, создают герметичное соединение, не требующее дополнит, уплотнения, облегчают вес конструкции, допуская применение довольно тонких металлов. Склеивание эффективно в случае необходимости создать тепловую, а иногда и электрич. изоляцию. По сравнению с заклепочными и сварными соединениями клеевое соединение обладает высокой прочностью при эксплуатации в условиях умеренных темп-р, при вибрационных нагрузках и тонких сечениях металлов. Недостатки метода склеивания сравнительно невысокая теплостойкость клеевых соединений па органич. клеях, склонность к старению с течением времени, отсутствие простого и надежного контроля качества клеевых соединений, необходимость в большинстве случаев нагревания соединяемых склеиванием деталей кроме того, клеевые соединения отличаются низкой прочностью при перав-номерном отрыве. Перед нанесением клея поверхность металлов очищают от различных загрязнений, особенно от масла и жира. Прочность склеивания повышают путем создания на поверхности металла оксидной пленки. Поверхность деталей можно также анодировать. Детали из нержавеющей стали рекомендуется подвергать химич. травлению. [c.172]

Преимущество Т. м, д. в сравнеиии с др. методами заключается в практически полной печувствительностп к кривизне поверхности контролируемого участка и близости этого участка к краю изделия. Возможность использовапия электродов любой формы и малых габаритов позволяет применять этот метод при контроле труднодоступных участков изделий (впадины между зубьями шестерен, резьбы, отверстия и т. п.). [c.320]

При радиографическом контроле на каждом контролируемом участке объекта должны быть установлены эталоны чувствительности и маркировочные знаки идентификации снимка. Эталоны чувствительности служат для оценки изменения интенсивности излучения, которое может быть обнаружено с заданной вероятностью данным методом контроля. Эталоны чувствительности радиационного контроля представляют собой тест-образцы с заданным значением контролируемого параметра (радиационной толщины) и бывают проволочные, канавочрые и пластинчатые. Чувствительность контроля при использовании проволочных эталонов определяется наименьшим диаметром проволоки, при 1< отором на снимке выявляются отверстия (дефекты) диаметром, равным удвоенной толщине проволочного эталона. Конструкция и размеры проволочных эталонов по ГОСТ 7512—82 Контроль неразрущающий. Соединения сварные. Радиографический метод приведены на рис. 6.7. [c.96]

Через каждые 25 тыс. ч эксплуатации должен выполняться визуальный осмотр и магнитопорошковая дефектоскопия внут- ренней поверхности каждого листа корпуса обечайки в водяном объеме на площади размером 200x200 мм. С такой же периодичностью требуется контролировать с помощью магнито-порошковой дефектоскопии отверстия водоопускных, рециркуляционных и питательных труб и водоуказательных приборов. При этом контроле следует захватить поверхность отверстий и штуцеров с примыкающими к ним участками внутренней поверхности барабана шириной 30—40 мм от кромки отверстия. [c.270]

При сверлении отверстий с подачами 5 < 0,02 и наиболее интенсивно изнашиваются задние поверхности главного режущего лезвия на участке между точками М и 1, причем расположение точки М на лезвии зависит от марок обрабатываемого и инструментального материалов и условий резания. На этом участке износ / з постепенно увеличивается по направлению к точке 1. Максимальный износ наблюдается в зоне углового перехода от главного к вспомогательному лезвию на ленточках. По значению йзтах судят о пригодности сверла для дальнейшей работы. Допустимый износ Лздоп задних поверхностей сверл оговаривается нормативной документацией. Когда износ й,,доп по уголку больше ширины ленточки /, контроль износа сверла по задней поверхности главного лезвия ведут по износу А з на оговоренном расстоянии I от точки 1. Допустимый износ по уголку Лз или по задней поверхности й, принято рассматривать в качестве критерия допустимого износа. [c.207]

Габариты напорных трубок должны соответствовать размерам трубопроводов, в которых они устанавливаются. Трубки следует устанавливать на прямых участках трубопроводов (каналов) или после струевы-прямителей. Длина прямого участка трубопровода до места установки трубки должна быть не менее (5— 6)0 и за местом измерения — не менее (3—4)0. Для установки трубки / в трубопроводе 2 (рис. 8.31) в его стенке сверлят отверстие, над которым приваривают бобышку 3 с внутренней резьбой. В бобышку ввертывают держатель трубки 4 с сальниковым уплотнением, несущий закрепленную на нем рейку 5 со шкалой 6, для определения глубины погружения наконечника в точках /—16 трубки Прандтля. Держатель должен быть плотно пригнан к трубке с тем, чтобы обеспечить правильное ее положение и не допустить произвольного смещения трубки при измерении. Для контроля положения наконечника трубки относительно продольной оси трубопровода на внешней части трубки параллельно [c.242]

Plane Violations (Нарущения в слоях внутренней металлизации) — обеспечивает контроль перекрывающихся областей во внутренних слоях металлизации и свободных (не подключенных ни к одной из цепей) металлизированных участков, недопустимое подсоединение контактной площадки и переходного отверстия к области металлизации, а также подключение контактных площадок и переходных отверстий, электрически не соединенных с областями металлизации. [c.329]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...